조립 라인 모델은 20 세기 대규모 생산의 기초가 되었다. 19 13 에 이르러 헨리 포드는 이미 50 세이며 야망, 정력, 자원, 경험이 모두 준비되었다. 재정 대권을 장악하고, 꿈을 실현하고, 위험을 감당할 수 있는 충분한 공간을 갖게 한다. 핵심 생산 기술을 갖추고 있어 규모화 생산을 안정적으로 지탱할 수 있다. 포드
"무제 관리" 는 내부 운영에 윤활유를 첨가하고, "고임금+복지" 는 노동자들을 존엄하고 열심히 일하게 한다. 오랫동안 축적된 프로세스 분해 및 최적화 경험은 결국 놀라운 혁신을 가져왔다. 세계 최초의 조립 라인은 포드 자동차 공장 19 13 년 4 월에 나타났고, 아이디어는 시카고 식품포장공장에서 스테이크를 가공하는 공중 도르래에서 나왔다. 섀시는 초기 조립 라인에 조립되었고, 곧 차량 전체가 조립 라인에 조립되었다. 전송 속도는 반복적인 테스트를 거쳤다. 조립 라인의 원칙은 작업 절차에 따라 작업자와 도구를 배치하여 각 부품이 최종 품목으로 이동하는 동안 가능한 한 짧은 거리를 통과하도록 하는 것입니다. 작업 컨베이어 벨트 또는 기타 운송 수단을 사용합니다. 슬라이딩 조립 라인을 사용하여 조립할 부품을 가장 편리한 거리에 배치합니다. 그 본질은 프로세스 자체를 원활하고 효율적으로 보장하는 프로세스 기반입니다. 이러한 원칙을 적용함으로써 노동자들은 불필요한 사고와 체류를 줄이고 동작의 복잡성을 최소화하며 거의 한 가지 동작으로 일을 완성할 수 있다. 공업화 생산의 조립 라인 효율성은 어떻습니까? 이전에 노동자들이 플라이휠 자석 모터를 조립하는 데 20 분이 걸렸는데, 그 후 이 작업은 29 개 공정으로 분해되어 최종 조립 시간이 5 분으로 줄어 효율성이 4 배로 높아졌다. 6 월 19 13, 10 까지 엔진 한 대를 조립하는 데 10 시간이 걸린다. 6 개월 후 변속기 조립 라인이 있어 6 시간으로 단축된다. 포드는 나중에 하루에 4,000 대의 자동차를 생산했고, 근로자는 5 만 명도 채 되지 않았다. 조립 라인이 없다면 20 만여 명을 고용해야 했다. 조립 라인을 통해 헨리 포드의' 단일 품종, 초대형' 전략이 시행되었다. T 형 자동차는 20 년 동안 654.38+05 만 대를 생산했고, 자동차는 5,600 위안의' 부자특허' 에서 수백 위안의 대중소비품으로 바뀌었다.