1. 어셈블리 프로세스

(1) 사전 조립 준비

1) 조립 도면을 배우고 익히고 장비의 구조, 부품의 기능 및 상호 연결을 이해합니다.

2) 조립 방법 및 순서를 결정하고 필요한 조립 도구를 준비합니다.

3) 부품을 청소하고 청소합니다.

4) 일부 부품의 경우 수리 및 밀봉 테스트 또는 균형 작업을 수행해야 합니다.

(2) 조립 분류

조립 작업은 조립과 최종 조립품으로 나뉘며, 부분 조립은 부품을 부품으로 조립하는 조립 과정입니다. 조립은 부품을 최종 제품으로 조립하는 과정입니다.

(3) 조정, 정밀 검사 및 시운전

1) 조정은 부품 또는 조립품의 상대 위치, 맞춤 간격 및 접합 견고성을 조정하는 것을 의미합니다.

2) 정밀도 검사는 기하학적 정밀도와 작업 정밀도의 검사입니다.

3) 디버깅은 작동 유연성, 작동 온도 상승, 밀봉, 속도, 전력, 진동, 소음 등을 포함하여 설계 요구 사항에 따라 조립된 장비의 작동 테스트입니다.

(4) 페인트, 페인트 및 포장

요구된 기준에 따라 장식 표면을 페인트칠하고, 방청유로 지정된 부품을 보호하고, 선적을 준비한다.

2. 조립 방법

맞춤 부품에 필요한 맞춤 정밀도를 얻으려면 상황에 따라 다음 네 가지 조립 방법을 사용할 수 있습니다.

1) 교환 가능한 어셈블리. 조립 중에 일치하는 각 부품을 수리, 선택 또는 조정하지 않고도 조립품 정밀도를 얻을 수 있습니다.

2) 그룹 집합. 대량 또는 대량 생산에서 일치하는 각 제품 쌍의 부품이 측정된 치수에 따라 그룹화되면 그룹 간에 서로 바꿔서 조립할 수 있으므로 조립품 정밀도를 얻을 수 있습니다.

3) 조립 방법을 조정합니다. 조립 중 제품에서 조정 가능한 부품의 상대적 위치를 변경하거나 적절한 조정 부품을 선택하여 조립 정확도를 달성합니다.

4) 수리 및 조립 방법. 조립 중 지정된 부품에 대해 유지된 수리량을 제거하여 조립품 정밀도를 달성합니다.

3. 조립 작업의 요점

1) 청소 및 청소. 청소란 부품에 남아 있는 모래, 녹, 부스러기를 제거하는 것을 말합니다. 청소란 부품의 표면을 청소하는 것을 말한다. 이러한 작업은 조립에 없어서는 안 된다.

2) 윤활제를 추가합니다. 일반적으로 맞춤 또는 연결 전에 결합 면에 윤활제를 추가합니다.

3) 몸에 맞는 사이즈가 정확하다. 조립 과정에서 중요한 맞춤 치수, 특히 간섭 맞춤을 재검토하거나 샘플링해야 하는 경우가 많으며, 조립 후 재어셈블된 부품을 분해하지 않는 경우가 많습니다.

4) 조립할 때 검사를 합니다. 조립된 제품이 복잡할 경우 각 부품이 설치된 후 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 나사 연결을 조이는 과정에서 다른 관련 부품에 미치는 영향도 주의해야 합니다.

5) 디버깅 중 사전 검사 및 시작 중 모니터링. 시운전은 항상 기계가 가동을 시작하고 부하의 시험을 견디기 때문에 맹목적으로 할 수 없다는 것을 의미한다. 이것이 가장 문제가 발생하기 쉬운 단계이기 때문이다. 시운전 전에 조립 작업의 무결성, 각 연결 부품의 정확성과 신뢰성, 움직이는 부품의 유연성, 윤활 시스템이 정상인지 여부 등을 확인합니다. , 그리고 모든 것이 정확하고 안전하다는 것을 보장하면서 차를 시동하십시오. 기계가 시작된 직후 주요 작동 매개변수와 움직이는 부품이 정상적으로 움직이는지 확인합니다. 주요 작업 매개변수에는 윤활제 압력, 온도, 진동 및 소음이 포함됩니다. 시동 단계에서 각 운동 지표가 정상적으로 안정되어야만 시운전을 할 수 있다.

(2) 고정 연결 어셈블리

1. 나사 연결의 예압, 잠금 및 조립

나사 연결은 구조가 간단하고, 연결이 안정적이며, 분해가 편리하다는 장점을 지닌 탈착식 고정 연결이며, 기계에서 광범위하게 사용됩니다.

(1) 나사 연결의 예압

나사 연결의 견고성과 신뢰성을 실현하기 위해 스레드 쌍에 일정한 조임 모멘트를 적용하여 스레드 간에 적절한 마찰 모멘트를 생성합니다. 이러한 조치를 나사 연결의 예단이라고 합니다. 조임 토크는 다음 공식을 통해 얻을 수 있습니다.

M1= kp0d ×10-3 (1-1)

여기서 M 1 은 조임 모멘트입니다. K 는 조임 토크 계수입니다 (윤활 시 k = 0. 13 ~ 0. 15, 윤활 없는 경우 k = 0.18 ~ 0.2/; P0 은 예압력 (n) 입니다. D 는 스레드의 공칭 지름 (mm) 입니다.

조임 모멘트는 표 1-2 1 에 보정 계수를 곱합니다 (30 강 0.75; 35 강은1; 45 강은1..1) 입니다.

표 1-2 1 나사 연결의 조임 토크

(2) 나사 조임 토크 제어 방법

1) 특수 조립 도구를 사용합니다. 포인터 토크 렌치, 전기 또는 공압 렌치 등 , 이러한 도구는 스레드를 조일 때 조임 토크 값을 나타내거나 미리 설정된 조임 토크에 도달하면 조임을 자동으로 종료할 수 있습니다.

2) 볼트 신장량을 측정합니다. 그림 1-58 과 같이 너트가 조여지기 전에 볼트의 원래 각도는 L 1 이고, 지정된 조임 토크로 볼트를 조인 후 볼트의 길이는 L2 입니다. 조임 모멘트가 올바른지 여부는 L 1 및 L2 신장량의 변화에 따라 결정됩니다.

3) 비틀림 각법. 비틀림 각도 방법의 원리는 볼트 신장량을 측정하는 원리와 동일하지만 신장량은 너트 비틀림의 각도로 변환됩니다.

그림 1-58 볼트 신장량 측정

(3) 나사 연결 조립 및 잠금

1) 조립하기 전에 작업면을 꼼꼼히 정리하고 날카로운 모서리를 모따기하여 시트가 일치하는지 확인합니다. 조임 순서는 합리적이어야 하며 정사각형과 원의 연결 순서는 일반적으로 중간에서 양쪽으로 대칭으로 확장됩니다.

2) 나사 연결 잠금 장치. 스레드 자체에는 자체 잠금 기능이 있어 정상적인 상황에서는 떨어지지 않습니다. 그러나 충격, 진동, 가변 하중 또는 작동 온도 변화가 큰 경우 연결의 신뢰성을 보장하기 위해 효과적인 완화 조치를 취해야 합니다. ① 마찰력을 증가시켜 느슨함을 방지한다. 그림 1-59 와 같이 이중 너트 잠금 또는 스프링 워셔 잠금으로 구조가 간단하고 안정적이며 널리 사용됩니다. ② 기계식 잠금 장치. 그림 1 60a 는 주로 가변 하중 및 진동 상황에 사용되는 코터 핀 및 슬롯 너트 장치를 보여 줍니다. 그림 160b 에 표시된 정지 워셔 장치에서 정지 워셔 내부 원의 볼록한 부분이 나사 외부 원의 사각형 틈에 포함되어 있습니다. 너트를 조이면 워셔 외부 원의 볼록이 90 도 구부러지고 원형 너트의 틈새에 딱 달라붙어 너트를 고정합니다. 그림 1-60c 는 작은 압력에서 너트가 느슨해지지 않도록 귀가 달린 멈춤 워셔 장치를 보여 줍니다. 그림 1-60d 는 와이어를 감쌀 때 스레드를 조여야 하는 시리즈 와이어 장치입니다. (3) 느슨한 것을 방지하기 위해 포인트 리벳 팅 방법. 이런 방식으로 뜯어낸 부품은 다시 사용할 수 없고 특수한 요구에서만 사용할 수 있다. ④ 접착 방지 소나무. 나사 연결면에 혐기성 접착제를 바르고 조이면 접착제가 굳어서 느슨해지지 않도록 한다.

그림 1-59 느슨함을 방지하기 위해 마찰력 증가

그림 1-60 기계 잠금 장치

2. 키 연결 구성 요소

키는 액츄에이터를 연결하고 토크를 전달하는 데 사용되는 표준 부품입니다. 키의 구조적 특징과 용도가 다르므로 송키 연결, 키 연결 및 스플라인 연결의 세 가지 주요 범주로 나눌 수 있습니다.

(1) 느슨한 키 연결 어셈블리

느슨한 키 연결은 키의 측면에 따라 토크를 전달합니다. 느슨한 키 연결에 사용되는 키는 일반 평행 키, 안내 키, 반원 키 및 스플라인입니다. 일반 플랫 키 연결은 그림 1-6 1 과 같습니다.

그림 1-6 1 일반 플랫 키 연결

느슨한 키 어셈블리의 요점:

1) 키 및 키웨이에서 버를 제거하여 맞춤의 신뢰성에 영향을 주지 않도록 합니다.

2) 중요한 키의 경우 키 측면의 직선도와 키홈 대 축 대칭을 검사합니다.

3) 키 헤드와 키웨이를 일치시켜 일치 성능을 확보한 다음 키 길이와 키 헤드를 평평하게 하여 약 0. 1 mm 의 간격을 남겨 두십시오 .....

4) 오일을 넣은 후 키를 맞춤면에 눌렀으며, 키 밑면은 샤프트 그루브 밑면과 접촉해야 합니다.

5) 기어 및 풀리와 같은 시험 마운팅 키트의 키와 키웨이의 비맞춤 면 사이의 간격을 확인합니다.

(2) 키 연결 부품을 조입니다

타이트한 키 연결은 주로 웨지 키 연결입니다. 쐐기에는 일반 쐐기와 훅 쐐기 (그림 1-62) 가 있는데, 위쪽 표면의 경사는 일반적으로 L: 100 입니다. 조립할 때 키의 위쪽 및 아래쪽 작업면은 샤프트 홈과 허브 그루브의 맨 아래에 붙여넣어지며 양쪽에 간격이 있어야 합니다. 키의 기울기는 반드시 일치해야 하며, 착색법으로 접촉을 검사할 수 있다. 접촉이 좋지 않으면 낫이나 스크레이퍼로 키웨이를 다듬을 수 있다. 훅 키가 설치된 후 훅과 키트 끝면 사이에 일정한 거리를 두어 수리하고 조정할 때 제거할 수 있도록 해야 합니다.

그림 1-62 쐐기 연결

(3) 스플라인 연결 및 조립

스플라인 연결은 1-63 과 같습니다. 조립하기 전에 도면 공차 및 기술 조건에 따라 부속품을 검사해야 합니다. 키트 열처리 변형 후 스플라인 밀기 또는 착색법으로 트리밍할 수 있습니다. 스플라인 연결은 고정 및 슬라이딩 연결로 나눌 수 있습니다. 고정 연결에는 약간의 간섭이 있으며 구리 막대로 가볍게 두드릴 수 있습니다. 간섭량이 많을 때는 핫 장착 전에 키트를 80 ~120 C 로 가열해야 합니다. 슬라이딩 연결은 자유롭게 미끄러지고, 유연하고, 카드 저항이 없어야 하며, 손으로 키트를 돌릴 때 간격이 없어야 합니다.

그림 1-63 스플라인 연결

3. 핀 연결 어셈블리

핀 연결은 위치 지정, 연결 및 안전 역할을 합니다. 핀의 구조에 따라 원통형 핀, 원추형 핀 및 코터 핀으로 나눌 수 있습니다.

1) 원통형 핀 어셈블리. 원통형 핀은 토크를 위치 지정, 연결 및 전달하는 역할을 합니다. 원통형 핀 연결은 간섭 맞춤이므로 반복 분해에는 적합하지 않습니다. 원통형 핀을 배치할 때 맞춤 정밀도를 위해 일반적으로 두 개의 구멍을 동시에 드릴하고 구멍의 표면 거칠기를 Ra 1.6 보다 낮게 만들어야 합니다. 조립할 때는 핀에 기름을 바르고 구리 방망이로 핀을 구멍에 넣어야 한다.

2) 테이퍼 핀의 조립. 테이퍼 핀의 테이퍼는 1: 50 입니다. 힌지테이퍼 구멍은 최대한 분배해 손으로 테이퍼 핀 길이의 80 ~ 85% 를 밀어 넣습니다. 테이퍼 핀이 조이면 핀의 큰 끝이 가공소재 평면 (일반적으로 모따기 치수보다 약간 큼) 을 노출해야 합니다.

3) 코터 핀을 조립하다. 코터 핀을 구멍에 넣은 후 작은 끝 개구부를 열어 진동 중에 벗겨지지 않도록 합니다.

4. 간섭 연결의 어셈블리

간섭 연결은 컨테이너 (구멍) 가 컨테이너 (샤프트) 에 맞춰진 후 간섭으로 고정 연결을 구현하는 방법입니다. 간섭 연결의 장점은 중립에 좋고, 운반 능력이 강하며, 일정한 충격을 견딜 수 있지만, 맞춤 요구 사항이 높으면 가공조립이 어렵다는 것이다.

(1) 간섭 연결 조립 기술 요구 사항

1) 부속은 높은 형상 정밀도를 가져야 하며 조립할 때 충분한 간섭량을 보장합니다.

2) 일치하는 표면은 좋은 표면 거칠기 값을 가져야 합니다.

3) 조립할 때, 배합면은 반드시 오일을 발라야 하며, 압착 과정은 연속적으로 진행되어야 하며, 그 속도는 부드럽고, 너무 빨라서는 안 되며, 일반적으로 2 ~ 4 mm/s 입니다.

4) 가느다란 부품 또는 얇은 벽 부품의 맞춤의 경우 조립 전에 부품의 쉐이프와 위치 오류를 검사해야 하며 수직 방향으로 압축하는 것이 좋습니다.

(2) 간섭 연결 조립 방법

1) 압입법. 해머와 쿠션은 눌러 넣거나 누르는 데 사용할 수 있다.

2) 열팽창법. 물체의 열팽창 냉축 원리를 이용하여 구멍을 가열하여 구멍 지름을 늘리고 구멍에 샤프트를 설치합니다. 일반적인 가열 방법은 구멍 가공소재를 온수 (80 ~100 C) 또는 열유 (90 ~ 320 C) 에 넣는 것입니다.

3) 냉축법. 축의 냉각은 물체의 열팽창과 냉수축을 이용하는 원리로, 샤프트 지름이 줄어든 후 구멍에 넣는다. 일반적인 냉각 방법은 얼음과 액체 질소로 냉각하는 것이다.

(3) 변속기 조립

1. 벨트 연동 장치 조립

벨트 전동은 벨트와 풀리 사이의 마찰력에 따라 동력을 전달합니다.

(1) 벨트 연동 메커니즘 조립 기술 요구사항

1) 풀리의 반지름 원 런아웃 및 축 방향 이동을 엄격하게 제어합니다.

2) 두 풀리의 끝면은 동일한 평면 내에 있어야 합니다 (일반적으로 사용되는 전동에는 v 벨트 및 벨트가 있음).

3) 풀리 작업면의 표면 거칠기 값이 적당하고 너무 크면 벨트 마모가 빨라질 수 있습니다. 너무 작으면 벨트가 미끄러지기 쉽다. 일반 Ra 1.6 이 적당합니다.

4) 벨트의 장력이 적당해야 합니다.

(2) 풀리 어셈블리

풀리 구멍과 샤프트는 일반적으로 전이 맞춤이며, 맞춤 간섭량이 적으므로 풀리와 샤프트가 더 높은 동축도를 보장합니다. 풀리를 설치할 때 구멍과 샤프트를 청소하고 키를 설치하고 망치로 풀리를 가볍게 두드린 다음 축 방향으로 고정합니다. 풀리를 설치한 후 풀리의 반지름 원 런아웃 및 끝면 원 런아웃을 검사합니다. 두 바퀴가 평행하고 중간평면이 일치하도록 일반적으로 다음 드로잉 방법을 사용하여 확인할 수 있습니다.

선의 한쪽 끝을 바퀴의 바퀴의 바퀴에 묶고, 선의 다른 쪽 끝을 팽팽하게 잡아당겨 이 바퀴의 끝면에 실을 붙이고, 다른 바퀴의 끈이 붙어 있는지 확인하면 정확한지 알 수 있다. 두 바퀴의 크기가 다르면 끝면 사이의 간격을 검사합니다.

중심 거리가 크지 않을 때는 1-64 와 같이 곧은 자로 검사하세요. 두 바퀴의 중간평면이 일치하도록 상대 위치의 정확성을 보장해야 한다.

그림 1-64 풀리 상호 위치의 정확성 확인

(3) 변속기 장력 조정

벨트 연동 메커니즘에서 장력 조절 장치는 장력을 조절하는 데 사용됩니다. 인장 장치는 두 축 사이의 중심 거리를 조정하여 장력을 지정된 요구 사항으로 복원할 수 있습니다. 적절한 장력은 경험적 방법에 따라 판단 될 수 있습니다. 엄지손가락은 v 밴드 컷의 중간에 놓고 v 밴드를 약 15mm 아래로 누르거나 스프링 저울을 사용하여 v 밴드 컷의 중간에 힘 p 를 추가하여 v 밴드가 힘 p 가 작용하는 지점에서 거리 s 를 처지게 할 수 있습니다. 해당 처짐 거리 S 는 다음과 같이 대략적으로 계산될 수 있는 적절한 장력을 통해 얻을 수 있습니다.

S=A/50 (1-2)

형식 중: s 는 삼각대의 처짐 거리 (mm) 입니다. A 는 두 축 사이의 중심 거리 (mm) 입니다.

표 1-22 를 참조하여 다양한 V 벨트의 작용력을 선택할 수 있습니다.

테이블 1-22V 벨트의 힘

여러 v-벨트 드라이브를 사용하는 경우 각 벨트의 장력을 가능한 균등하게 만들기 위해 각 벨트의 길이가 일치해야 하며 각 벨트의 탄성은 동일해야 하며 이전 벨트와 새 벨트를 혼용해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 각 벨트의 장력이 균일하지 않습니다.

2. 체인 연동 메커니즘 조립

체인 연동은 두 개의 스프로킷과 이들을 연결하는 체인으로 구성됩니다. 운동과 동력은 체인과 스프로킷의 맞물림을 통해 전달된다.

(1) 액추에이터 조립 기술 요구 사항

1) 두 스프로킷의 축이 평행해야 합니다. 그렇지 않으면 스프로킷과 체인의 마모가 심해지고 소음이 커지고 안정성이 떨어집니다.

2) 두 체인 사이의 축 오프셋이 너무 크지 않아야 합니다. 2 륜 중심 거리가 500mm 미만인 경우 축 간격띄우기는 2mm 를 초과할 수 없습니다.

3) 스프로킷의 반지름 원 런아웃과 끝면 원 런아웃은 스프로킷 지름이 l00mm 미만인 경우 0.3mm 로 허용됨 스프로킷 지름이 100 ~ 200mm 인 경우 0.5mm 로 허용됨 스프로킷 지름이 200~300mm 인 경우 0.8 로 허용됨

4) 체인의 느슨함이 적당하고, 너무 빡빡하면 부하가 증가하고 마모가 가속화됩니다. 너무 느슨하면 진동이나 체인이 떨어지기 쉽다. 높은 F 체인 수직도 검사 방법은 1-65 와 같습니다. 수평 또는 약간 기울어진 체인 연동의 경우 수직 f 는 중심 거리 l 의 20% 보다 크지 않습니다. 경사도가 증가하면 수직도가 감소해야 한다. 수직 면 내 체인 연동의 경우 f 는 l 의 0.02% 보다 작아야 합니다.

그림 1-65 체인 수직 검사

(2) 변속기 조립

먼저 두 개의 스프로킷을 샤프트에 각각 설치하고 필요에 따라 고정한 다음 체인을 설치합니다. 슬리브 롤러 체인의 연결 형태는 1-66 과 같습니다. 스프링 카드로 움직이는 핀을 고정할 때는 반드시 개방 방향을 체인 속도와 반대 방향으로 해야 합니다. 그렇지 않으면 쉽게 빠져나갈 수 있습니다.

그림 1-66 부시 롤러 체인 접합 형태

3. 기어 변속기 어셈블리

기어 전동은 톱니 사이의 맞물림을 통해 움직임과 동력을 전달합니다. 본 발명은 변속비가 정확하고, 구조가 작고, 적재능력이 크며, 수명이 길고, 효율이 높다는 장점을 가지고 있어 변속 매커니즘과 정류 기어를 구성할 수 있다. 기어 전동 매커니즘의 단점은 제조 공정이 복잡하고, 설치 정확도가 높으며, 비용이 많이 들고, 중심 거리가 큰 경우에는 적합하지 않다는 것이다.

(1) 기어 변속기 조립 기술 요구 사항

1) 기어가 샤프트와 동축도의 정확도를 유지하기 위해 기어의 레이디얼 원 런아웃 및 축 이동을 엄격하게 제어합니다.

2) 기어에 정확한 중심 거리와 적절한 백래시가 있는지 확인합니다.

3) 기어 맞물림에 충분한 접촉 영역과 정확한 접촉 위치가 있는지 확인합니다.

4) 샤프트에서 슬라이딩 기어의 유연성과 정확한 위치 지정 위치를 보장합니다.

5) 고속 대구경 기어의 경우 조립 전에 동적 균형을 맞춰야 합니다.

(2) 원통형 기어 변속기 조립 포인트

1) 기어 및 샤프트 어셈블리. 기어와 샤프트는 세 가지 형태로 조립됩니다. 즉, 기어가 샤프트에서 공회전, 기어가 샤프트에서 슬라이딩, 기어가 샤프트에 고정됩니다. 기어와 샤프트의 맞춤 특성에 따라 적절한 마운팅 방법을 사용할 수 있습니다. 기어가 샤프트에 조립된 후 일반적인 설치 오차는 기어 편심, 비뚤어짐, 끝면이 샤프트 어깨에 기대지 않는 것입니다. 정확도가 높은 기어 쌍의 경우 1-67 과 같이 레이디얼 원 런아웃과 끝면 원 런아웃을 검사해야 합니다.

그림 1-67 기어 레이디얼 원 런아웃 및 끝면 원 런아웃 검사

2) 기어 샤프트 어셈블리 어셈블리. 기어 샤프트 어셈블리를 상자에 장착하는 조립 방법은 상자의 내부 샤프트의 구조적 특성에 따라 결정되어야 합니다. 조립하기 전에 구멍과 평면의 치수 정밀도와 쉐이프 정밀도의 세 가지 측면을 확인해야 합니다. 구멍과 평면의 상호 위치 정확도 구멍과 평면의 표면 거칠기 및 모양 품질입니다.

3) 기어 메쉬 품질 검사. 기어의 메쉬 질량에는 측면 틈새 및 접촉 정확도가 포함됩니다. ① 백래시를 검사하다. 틈새의 가장 직관적이고 간단한 테스트 방법은 납을 누르는 방법입니다 (그림 1-68). 톱니 폭의 양쪽 끝에 있는 톱니면에 지름이 4 배 이상인 두 개의 납실을 평행으로 배치하고 메쉬 기어를 회전시켜 납실을 돌출시킵니다. 지시선이 압착된 후 가장 얇은 부분의 두께는 톱니 측면 간격입니다. ② 접촉 정확도 검사. 접촉 정확도는 접촉 영역 및 접촉 위치입니다. 맞물린 기어의 접촉면은 착색법으로 검사할 수 있다. 검사할 때 기어 양쪽에 균일한 표시제를 바르고 구동 휠을 돌리면서 종동륜을 약간 제동합니다. 양방향으로 작동하는 기어의 경우, 앞뒤 양쪽 방향을 모두 점검해야 한다. 기어 측면 각인 영역의 크기는 정밀도 요구 사항에 따라 결정해야 합니다. 전동 기어의 접촉은 일반적으로 톱니 프로파일 높이의 30% ~ 50% 보다 작지 않고 톱니 프로파일 폭의 40% ~ 70% 보다 작지 않으며, 분포 위치는 피치 원을 기준으로 위아래로 대칭으로 분포됩니다. 오차의 원인은 인상의 위치로 판단할 수 있습니다.

그림 1-68 납으로 측면 틈새를 검사하다

(3) 베벨 기어 변속기 조립

베벨 기어의 조립 순서는 상자의 구조에 따라 결정되어야 합니다. 일반적으로 구동 휠을 먼저 설치한 다음 종동륜을 설치합니다. 샤프트에 기어를 설치하는 방법은 스퍼 기어와 유사합니다. 일반적으로 해야 할 일은 샤프트에 있는 두 기어의 축 방향 위치 지정 및 메쉬 정밀도 조정입니다.

1) 베벨 기어의 축 방향 위치 결정. ① 장착 거리를 결정할 때 두 기어의 피치 원추를 접고 두 원추의 상단이 일치하도록 하여 피니언의 축 위치를 결정해야 합니다. 이때 큰 기어가 설치되지 않은 경우 프로세스 축으로 교체한 다음 백래시 요구 사항에 따라 큰 기어의 축 위치를 결정할 수 있습니다. ② 이후 원뿔을 기준으로 베벨 기어를 조립할 때, 후면 원뿔은 정평을 찾아야 한다. 그림 1-69 와 같이 개스킷의 두께를 변경하여 베벨 기어 L 의 축 위치를 조정합니다. 베벨 기어 2 의 축 위치는 고정 워셔의 위치를 조정하여 결정할 수 있습니다.

그림 1-69 베벨 기어 변속기 어셈블리 조정

2) 베벨 기어 맞물림 품질 검사. 일반적으로 채색법으로 메쉬 정확도를 검사합니다. 치아 표면 색상이 표시되는 부분에 따라 다른 조정 방법을 사용해야 합니다.

커플 링 및 클러치 조립

(1) 커플 링 조립

구조에 따라 커플링은 테이퍼 핀 슬리브, 플랜지, 크로스 슬라이더, 탄성 원통형 핀 및 짐벌 커플링으로 나눌 수 있습니다 (그림 1-70).

그림 1-70 공통 결합 형태

1) 조립 기술 요구 사항. 어떤 커플 링이든 조립의 주요 기술적 요구 사항은 두 축의 동축도를 보장하는 것입니다. 그렇지 않으면 연결된 두 축이 회전할 때 추가 저항이 발생하고 기계적 진동이 증가하며 심할 때 샤프트가 변형되어 샤프트와 베어링이 너무 일찍 손상될 수 있습니다. 이 요구 사항은 고속 회전 강성 커플 링에 특히 중요합니다. 플렉시블 커플 링은 유연성 및 진동 흡수 능력으로 인해 동축도에 대한 요구 사항이 강성 커플 링보다 약간 낮습니다.

2) 조립 방법. 플랜지 커플 링은 1-7 1 과 같이 다음과 같이 조립됩니다. 1 플랫 키를 사용하여 플랜지 3 과 4 를 샤프트 1 및 샤프트 2 에 설치하고 기어 박스를 고정합니다. ② 다이얼 4 에 다이얼 게이지를 고정하고 다이얼 3 의 바깥쪽 가장자리에 다이얼 게이지를 기대어 플랜지 3 과 4 의 동심도를 찾습니다. ③ 모터를 이동하여 플랜지 3 의 보스가 플랜지 4 의 오목한 구멍에 약간 삽입되도록 합니다. ④ 회전축 2, 두 플랜지 끝 사이의 간격 z 측정; 간격이 균일하면 모터를 이동하여 두 플랜지 끝면을 더 가깝게 하고, 모터를 고정하고, 마지막으로 볼트로 두 개의 플랜지를 조입니다.

그림 1-7 1 플랜지 커플 링 및 해당 구성 요소

1, 2 축; 3.4- 플랜지 디스크

(2) 클러치 조립

클러치의 조립 요구 사항은 접합과 분리가 예민하고, 충분한 토크를 전달하고, 원활하게 작동한다는 것이다. 마찰 클러치의 경우 발열 및 마모 보정 문제를 해결해야 합니다. 일반적인 마찰 클러치는 1-72 와 같습니다.

그림 1-72 일반 마찰 클러치

마찰 클러치의 발열 및 마모 보정 문제를 해결하려면 조립할 때 마찰면 사이의 간격을 조정하는 데 주의해야 합니다. 마찰 클러치에는 일반적으로 갭 조정 장치가 장착되어 있습니다. 조립할 때, 그 구조와 구체적인 요구에 따라 조정할 수 있다.

원추형 마찰 클러치의 조립 포인트는 다음과 같습니다.

1) 원추의 접촉은 요구 사항을 충족해야 하며, 채색법으로 검사할 때 그 반점이 원추 전체에 분산되어야 합니다 (그림 1-73a).

그림 1-73 원뿔 음영 검사

원뿔 아래쪽에 가까운 접촉점 (그림 1-73b) 또는 원뿔 위쪽에 가까운 접촉점 (그림 1-73c) 은 원뿔의 각도가 정확하지 않으며 스크래핑이나 연마로 트리밍할 수 있음을 나타냅니다.

2) 결합시 두 원뿔을 압축할 수 있는 충분한 압력이 있어야 하며, 분리될 때 완전히 분리해야 한다.

(4) 베어링 및 샤프트 조립

1. 평면 베어링 조립

평면 베어링은 안정적이고 소음이 없으며 큰 충격 하중을 견딜 수 있으며 정밀, 고속, 무거운 회전 상황에 많이 사용됩니다.

평면 베어링의 종류는 매우 다양하며, 구조에 따라 일체형, 분리형, 기와로 나눌 수 있습니다. 작업면 쉐이프에 따라 원통, 원추 및 다중 쐐기로 나눌 수 있습니다.

평면 베어링 마운팅의 주요 기술적 요구 사항은 샤프트와 베어링 사이에 적절한 간격을 두고, 샤프트와 베어링 간의 좋은 접촉을 보장하고, 베어링에서 경목이 원활하고 안정적으로 회전하도록 하는 것입니다.

(1) 전체 평면 베어링 마운팅

전체 평면 베어링의 구조는 1-74 와 같습니다.

그림 1-74 전체 평면 베어링 구성

1) 슬리브와 베어링 구멍을 거스르고 청소 후 베어링 구멍에 윤활유를 바른다.

2) 슬리브의 크기와 조립시 간섭량에 따라 두드리거나 누르는 방법으로 슬리브를 베어링 구멍에 장착하고 고정시킵니다.

3) 슬리브가 베어링 시트 구멍에 눌린 후 크기와 모양이 바뀌기 쉬우므로 내부 구멍을 손질하고 힌지 또는 스크래치하여 저널 및 슬리브가 잘 맞도록 해야 합니다.

(2) 평면 베어링 조립

평면 베어링의 조립 순서는 1-75 와 같습니다. 먼저 베어링 부시를 베어링 베이스에 배치한 다음 개스킷을 설치하고, 베어링 부시를 설치하고, 마지막으로 베어링 덮개를 설치하고 너트로 고정합니다.

그림 1-75 분리 평면 베어링 구조

1-너트; 2- 스터드; 3- 베어링 시트; 4-하부 베어링; 5-워셔; 6-베어링 부싱; 7-베어링 캡

분할 평면 베어링 조립 포인트;

1) 베어링 및 베어링 본체 (베어링 시트 및 베어링 덮개 포함) 를 조립할 때 위쪽 및 아래쪽 부시와 베어링 본체 구멍 간의 접촉이 양호해야 합니다. 요구 사항을 충족하지 못할 경우 베어링 본체 구멍을 기준으로 두꺼운 벽 베어링 뒷면을 긁어야 합니다. 동시에 베어링의 계단은 베어링 본체의 양쪽 끝 면에 가까워야 합니다. 그들 사이의 적합성은 보통 H7/f7 이다. 요구 사항을 충족하지 못하면 폐기해야 한다. 얇은 벽 부시의 경우 긁을 필요가 없습니다. 베어링 부시의 중간평면이 베어링 본체의 중간평면 특정 값 (δ h), δ h = n δ/4 (δ는 베어링 체내 구멍과의 맞춤 간섭), 일반 δ h = 0.05 ~ 0. 1mm

그림 1-76 박막 부시의 분면 높이

2) 베어링 위치. 베어링 부시는 베어링 내부에 설치되며 원주 또는 축 방향으로 변위를 허용하지 않습니다. 일반적으로 베어링 부싱의 양쪽 끝에 있는 정렬 핀과 계단을 통해 중지할 수 있습니다.

3) 베어링 구멍 스크래치. 일반적으로 분할 부시에는 일치하는 샤프트 연삭 점이 있습니다. 일반적으로 먼저 기와를 긁어낸 다음 스크레이퍼로 기와를 긁는다. 스크래치 효율을 높이기 위해 베어링 부시를 긁을 때 베어링 덮개를 제거할 수 있습니다. 현재 베어링 접점이 기본적으로 요구 사항을 충족하면 베어링 캡을 조이고, 베어링 부시를 긁는 동안 아래쪽 베어링 접촉점을 추가로 수정합니다. 스크래핑 횟수가 증가함에 따라 개스킷의 두께를 변경하여 스크래핑 시 샤프트의 조임 정도를 조정할 수 있습니다. 베어링 덮개가 조여지면 샤프트가 쉽게 회전하고 뚜렷한 간격이 없으며 접촉점이 요구 사항을 충족하여 스크래치가 완료되었음을 나타냅니다.

4) 베어링 틈새 측정. 베어링 틈새의 크기는 중간 면의 개스킷으로 조정하거나 베어링 부시를 직접 긁어서 얻을 수 있습니다. 베어링 틈새는 일반적으로 압력 납 와이어 방법으로 측정됩니다. 베어링 틈새보다 지름이 큰 몇 개의 납실을 저널 분면에 놓고 베어링 덮개를 닫고 너트를 균일하게 조여 분면을 눌렀다가 너트를 풀고 베어링 덮개를 제거한 다음 각처에서 납작한 납실을 조심스럽게 꺼냅니다. 한 토막을 꺼낼 때마다 천분척으로 두께를 측정하면 납사의 평균 두께 차이에 따라 베어링 틈새를 알 수 있다.

2. 롤링 베어링 어셈블리

롤링 베어링은 마찰이 적고, 축 크기가 작고, 교체가 편리하며, 유지 관리가 간단하다는 등의 장점으로 기계 제조에 널리 사용되고 있습니다.

(1) 롤링 베어링 어셈블리 기술 요구 사항

1) 롤링 베어링에 코드로 표시된 끝면은 교체 시 제대로 점검할 수 있도록 보이는 방향에 설치해야 합니다.

2) 베어링이 샤프트나 베어링 구멍에 설치된 후에는 비뚤어지지 않습니다.

3) 두 개의 동축 베어링에서 샤프트가 열을 받으면 베어링은 축 방향으로 이동할 수 있는 공간이 있어야 합니다.

4) 베어링을 조립할 때 압력 (또는 충격) 은 맞춰야 하는 링 끝면에 직접 작용하여 롤러를 통해 압력을 전달할 수 없습니다.

5) 조립할 때 이물질이 베어링에 들어가지 않도록 청결을 유지한다.

6) 조립 베어링은 작동도 유연하며 소음이 적고 작동 온도가 50 C 를 넘지 않아야 합니다.

(2) 조립 방법

롤링 베어링을 조립할 때 가장 기본적인 원칙은 적용된 축 압력이 베어링 링 끝면에 직접 작용하도록 하여 롤링 본체에 최대한 영향을 주지 않도록 하는 것입니다.

베어링 조립 방법은 해머, 스크류 프레스 또는 유압 조립 방법, 열 장착 방법 등 여러 가지가 있습니다. 가장 일반적인 방법은 망치입니다.

1) 해머법. 그림 1-77a, 전용 부시 쿠션 구리 막대, 망치로 베어링 내부 링을 저널 위에 장착합니다. 그림 1-77b 와 같이 베어링 외부 링을 망치로 베어링 시트 구멍에 장착합니다.

그림 1-77 망치로 롤링 베어링 조립

2) 스크류 프레스 또는 유압 기계 조립 방법. 간섭 또는 큰 베어링의 경우 나선형 프레스 또는 유압 프레스를 사용하여 조립할 수 있습니다. 설치하기 전에 샤프트와 베어링을 평평하게 놓고 샤프트에 약간의 윤활유를 바르십시오. 압력을 너무 빨리 누르지 말고 베어링이 제자리에 놓인 후 신속하게 압력을 제거하여 축, 특히 가느다란 축이 손상되지 않도록 해야 합니다.

3) 열장법. 흑자 배합량이 많거나, 조립량이 많거나, 조립 조건이 제한된 경우 열장법을 채택할 수 있다. 열 적재법은 베어링을 기름에 넣고 80 ~100 C 까지 가열하여 베어링 내부 구멍을 팽창시킨 후 샤프트에 포장하여 조립할 때 베어링과 샤프트가 손상되지 않도록 하는 것이다. 그리스, 먼지 커버 및 씰이 있는 베어링은 열 조립 방법을 통해 조립할 수 없습니다.

스러스트 볼 베어링을 조립할 때는 먼저 느슨한 링과 타이트한 링을 구분해야 한다. 조립할 때 조임 링은 회전 부분의 끝면에 바짝 붙어야 하고, 느슨한 링은 정지 부분 (또는 상자) 의 끝면에 바짝 붙어야 합니다 (그림 1-78).

그림 1-78 스러스트 볼 베어링 어셈블리

1, 5- 타이트한 사이클; 2,4-느슨함; 3 박스 6 너트

(3) 구름 베어링 갭 조정

많은 베어링은 조립할 때 반드시 틈새를 엄격하게 제어하고 조정해야 한다. 일반적으로 베어링의 내부 링은 외부 링을 기준으로 적절한 축 상대 변위를 수행하여 틈새를 보장합니다. 조정은 여러 가지 방법이 있습니다: 그림 1-79 개스킷으로 조정; 그림 1-80 과 같이 나사로 조정합니다.

그림 1-79 개스킷으로 간격을 조정합니다.

그림 1-80 나사로 간격 조정

1-땀샘; 2- 너트; 나사 3 개

3. 샤프트 어셈블리

샤프트는 기계에서 중요한 부품이며, 회전 동작을 수행하는 모든 부품은 샤프트에 장착해야 작동합니다. 샤프트와 해당 조립품의 정상적인 작동을 보장하기 위해 샤프트 자체에는 특정 가공 정밀도를 충족시킬 수 있는 충분한 강도와 강성이 있어야 합니다. 샤프트의 부품도 조립 후 지정된 조립품 정밀도를 달성해야 합니다.

(1) 축의 정밀도

샤프트 자체의 정밀도에는 주로 각 저널의 원형율, 원통도 및 반지름 런아웃, 샤프트에 부품을 맞추는 원통형 면의 반지름 런아웃, 샤프트의 중요한 끝면과 저널 수직도가 포함됩니다.

저널 베어링 원형율 오차가 너무 커서 평면 베어링에서 작동할 때 런아웃 (진동) 이 발생할 수 있습니다. 저널 베어링 원통형 오차가 너무 크면 저널 베어링 내 유막 두께가 균일하지 않고 베어링 표면의 부분 하중이 너무 커서 마모가 심해질 수 있습니다. 반지름 원 런아웃 오류가 너무 크면 작동 시 반지름 진동이 발생할 수 있습니다. 위의 오류는 롤링 베어링의 지지에 반영되어 롤링 베어링이 변형되고 마운팅 정확도가 떨어질 수 있습니다. 따라서 이러한 오류는 일반적으로 0.02 mm 이내로 엄격하게 제어됩니다.

샤프트에 다른 회전 부품과 결합된 원통형 면이 너무 커서 저널 반지름 원 런아웃 오류 또는 샤프트 중요 끝면의 수직도 오류가 너무 큰 경우 회전 부품을 샤프트에 설치하면 편심이 발생하여 샤프트가 작동 중인 진동이 발생합니다.

(2) 샤프트의 정밀도를 검사합니다

천분자로 샤프트 목을 측정한 후 축의 원형율과 원통도 오차를 직접 얻을 수 있습니다. 샤프트의 각 원통형 면에 대한 레이디얼 원 런아웃 오류 및 축 위쪽 면의 수직도 오류는 V-프레임, 선반 및 연삭기 또는 두 개의 맨 위에서 레이디얼 및 끝 원 런아웃을 측정하여 결정할 수 있습니다.

그림 1-8 1 은 v 자형 프레임에서 샤프트를 검사하는 정확도를 보여줍니다. 샤프트의 두 개의 저널 을 판의 V 형 선반 위에 놓고, 샤프트 왼쪽 끝의 중심 구멍에 강철 공을 놓고, 앵글 철로 받쳐 검사 시 축 방향으로 움직이지 않도록 합니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 남녀명언) 다이얼 게이지 또는 다이얼 게이지를 사용하여 각 외부 원통형 면과 끝면의 런아웃 양을 측정하여 오류 값을 얻습니다.

그림 1-8 1 v 자 프레임의 샤프트 정밀도 확인.

(3) 샤프트 조립

샤프트 조립에는 샤프트 자체 청소 및 검사, 연결축의 일부 부품 (예: 중심 구멍의 막힘 등) 이 포함됩니다. 참고) 샤프트에 다른 전동 조립품 또는 임펠러를 조립할 준비를 합니다.