근본적으로, 이 기술은 비교적 간단하다: 베어링 케이지에 고무 패드를 내장하는 것이다. 피스톤에 적절한 압력을 가하면 고무는 액체처럼 압력 하에서 변형되고 적절한 기술적 수단을 이용하여 완제품을 얻을 수 있다.
장점은 다음과 같습니다.
1, 처리 비용이 크게 낮아 일반적으로 90% 절감됩니다.
2, 납품주기가 크게 단축되었습니다.
3, 간단하고 효율적인 가공 조정;
4. 성형할 때 스크래치가 거의 없어 표면이 매우 매끄러운 금속 조각이 원하는 패턴으로 눌러질 수 있다.
단점은 다음과 같습니다.
1, 전체 과정은 공급 롤러의 비율이 정확하고 규정 요구 사항을 초과할 수 없도록 해야 합니다.
2. 자재 완제품률이 낮기 때문에 일반적으로 더 큰 수송 공간을 사용하여 자재 접힘을 방지하는 것이 좋습니다 (가드가 자재 가장자리에 미치는 영향으로 인해).
3. 고무 패드에 일반 생산보다 더 큰 압력력을 제공해야 합니다. 이로 인해 초박형 강판이 가공되지 않는 경우가 많습니다 (보통 작동 압력은 500 톤 정도).
4. 생산능력이 제한된 주된 원인은 고무패드 자체가 이상하게 변형되기 때문이다. 한편, 스티커의 비결은 삽입된 보조 도마 또는 인터페이스 근처의 막대 고무가 적절한 위치로 들어가는 것입니다.
5. 일반적으로 대략적인 형태로만 가공할 수 있으며, 최종 성형과 제거 작업은 여전히 수동으로 완성해야 한다. 또한 일부 고강도 재질의 탄성 변형도 문제입니다.