각기 다른 형태의 석회가마, 구조형태와 하소 형식이 다르고, 공예과정은 기본적으로 같지만, 설비의 가치는 매우 다르다. 물론 사용 효과는 확실히 다르다. 하소생석회는 우리나라에서 유구한 역사를 가지고 있으며 석회질에 대한 요구도 갈수록 높아지고 있다.
일반 가마 생산에는 많은 결점이 있다. 예를 들면 가마의 이용 계수가 낮고 50% 미만이다. 높은 에너지 소비, 톤당 석탄량은 160kg 이상입니다. 보통 가마는 대부분 오픈이나 반개방으로 먼지 제거가 어렵고 환경오염이 심하기 때문이다. 사료와 재는 거의 직접 수작업으로 작동하며, 노동 강도가 높고, 운영자의 건강에 심각한 손상을 입힙니다. 품질이 불안정하여 생, 초점, 결종은 일반적으로 30% 이상이므로 제때에 통제할 수 없다.
우리나라 국정에 따르면 일본과 합주식회사 석회샤프트 가마 기술을 도입하여 소화 흡수 재개발 정신을 도입해 JHZS 형 에너지 절약 친환경 완전 자동 석회 샤프트 가마를 설계했다. 여러 개의 국내 특허 기술을 형성했습니다. 국내외에서 광범위하게 보급되어, 이미 거의 100 개가 건설되었다.
최근 몇 년 동안 에너지 절약, 환경 규정 준수, 자동화 수준, 완제품 품질, 건설 비용 절감, 건설 주기가 짧기 때문에 중대형 공기업, 민간 자영업자, 동남아시아의 많은 국가에서 선호되고 있습니다. 지수
석회 가마 주요 기술 및 경제 지표
1: 노 유효 부피 100-350(m3)
생산량 85-300 톤/일
3: 발열량은 960× 4.1868 (KJ/KG T; 석회) 표준 석탄 소비는 130 (킬로그램/킬로그램/킬로그램 석회) 입니다
4: 이용 계수 -0.85 (톤/일 입방 미터)
5: 활성 ≥300 (밀리리터)
6: 생석회의 카오 함량 ≥90(%)
7: 생석회 연소율 -5-7 (%)
8: 석회석 소비 1.8 (톤재)
9. 연도 가스에서 이산화탄소의 농도는 42 (%) 였다. 250m3 난로는 시간당 10(t) 의 CO2 가스를 생산한다.
10: 연기 배출 지수 -50 (mg/m3)- 1. 에너지 절약 소성 방법을 채택하다.
(1) 고급 소성 매커니즘 에너지 절약 난로 설계는 완전히 밀폐된 소성 매커니즘을 사용하며, 가마 내 내화 보온층은 알루미늄 벽돌+경량 보온 벽돌+보온섬유+강철 난로 케이스 * * * 4 층 두께 1000mm 를 사용합니다. 외부 난로 껍데기는 강철 쉘 구조를 채택한다. 온화성이 좋아 난로 안의 내화 보온층 설계 수명이 5 년 이상이다. 에너지를 효율적으로 활용하기 위해 난로의 상하 부분은 열교환을 채택하여 상하 부분의 열 손실을 크게 줄였다. 연소 공기가 가마의 하부에서 불어와 가마 하부에서 연소된 완제품재와 열교환해 열풍으로 변하고, 완제품 재가 냉각되어 배출되는 완제품 재 온도가 40 C 이하가 된다. 상부 원료를 가마에 넣고 상승하는 고온 연기와 열교환해 원료 예열대를 형성하여 가마 상부에서 배출되는 연기 온도를140 C 이하로 낮춘다. 실측 결과 연료 발열량 이용률은 80% 이상이었다 (일반 가마는 40 ~ 60% 이하).
(2) QCX, JCX 석회석, 석탄 재료 설비, BLQ 옷감 설비를 통해 가마 안의 옷감이 균일하고 에너지 절약된다. 석회석과 석탄은 QCX 와 JCX 재료 설비로 정확하게 재어 고르게 섞고, 석회석과 석탄은 BLQ 4 옷감에 의해 고르게 섞여서 재료 위에 뿌린다. 소성구역에서는 석탄 곳곳이 열을 균일하게 받아 분포가 고르지 않아 온도가 높은 곳은 과열되어 종양이 생기고 온도가 낮은 곳에서는 열이 나지 않도록 한다. 그것은 연료를 낭비하여 완제품재의 품질을 떨어뜨렸다. 국내외 수많은 이용자들이 사용하는 바에 따르면, 다른 재료 옷감 방식에 비해 톤톤 회색 석탄 소비 15Kg 이상이 나타났다.
(3) 주파수 변환기를 사용하여 장비의 에너지 절약 작동을 보장합니다. 가마 생산에 사용되는 동력: 로츠팬, 리프트, 디스크 하역기, 디스펜서, 혼합대 등, 주파수 변환기에 의해 제어되고 작동됩니다. 대말라카트와 무부하, 무부하 운행을 피하고 평균 에너지 효율이 40% 이상입니다.
(4) 먼지 제거 및 에너지 절약을 보장하기위한 과학적 먼지 제거 설계. 6 개의 후방 청소기가 있는데, 모두 마이크로컴퓨터로 제어되는 전동밸브를 설계한다. 사후 먼지 제거에 필요한 기류는 약 50000 m3/h 이며 전력은 80KW 입니다. 설계에서 밸브의 개폐와 폐쇄는 모두 프로그램 제어로, 설비 운행 순서에 따라 시분할 제어를 하여 전력을 70% 절약한다. 이것은 먼지 제거 유도 팬 구성의 전력을 크게 감소시킨다.
2, 먼지 제거 시스템, 연기와 분진의 조화가 교묘하고, 연기의 배출이 표준에 달한다.
연기 먼지와 후방 분진이 혼합되어 포대 분진 제거 시스템에 들어갔다. 단일 연기 먼지 제거 온도가 높으면 포대에 손상을 입는데, 연기에는 일정한 양의 타르가 함유되어 있어 필터백의 틈새를 자주 막는 문제가 해결되었다.
먼지 제거 전에 CaO 먼지를 연기에 섞으면 걸쭉한 타르를 걸러내기 쉬운 알갱이 먼지로 바꿔 연기 온도를 낮추고 공기 흐름밸브를 자주 열어 온도를 낮추어 바람의 낭비를 줄일 수 있다. SO2 함량이 높은 먼지의 경우, 먼지를 제거하기 전에 연기와 분진이 혼합되고, 분진의 CaO 는 연기 속의 수분을 만나 습기를 만나 SO2 와 반응하여 CaSO4 미세먼지를 생성합니다. 가마로의 생산 운행 과정에서 원료 호퍼-전자저울 계량-배출 먼지 제거-완제품 창고 체질-적재 과정에서 먼지가 발생하는 곳마다 풍막이 설계되어 음압 작용에 따라 혼합한 후 진공청소기로 들어가 먼지 제거 후 배출된다. (윌리엄 셰익스피어, 윈도, 원로, 원로, 원로, 원로, 원로, 원로, 원로, 원로, 원로) 설정
총 유량
프로세스 프로세스 레이아웃은 작고 합리적입니다.
가마는 혼합 부분, 공급 시스템, 옷감 부분, 가마 부분, 광산 부분, 완제품 창고, 먼지 제거 시스템 등으로 구성되어 있다. 단일 가마는 면적이 2 무 (30×40m2) 미만이며 구조가 치밀하고 합리적이다.
프로세스 과학, 폐열 이용이 가장 효과적입니다.
합격한 원료와 연료용 정밀도가 3‰ 인 전자저울은 비례에 따라 정확하게 계량한 다음 중두와 벨트 컨베이어를 골고루 섞는다. 혼합재는 높이가 1.5m3 인 단일 버킷 리프트가 비스듬한 다리를 따라 상단 피더로 전달되며 전자기 진동 피더에 의해 균일하게 정량되고 난로 안의 옷감은 맨 위의 회전 옷감기에 의해 완성됩니다. 재료는 자체 무게로 기류의 부력을 극복하고 천천히 아래로 이동하며 예열 구역, 소성 구역, 냉각 구역을 차례로 통과한다.
낙하 과정에서 난로는 열가스와 복잡한 열교환을 하며 석회석 분해와 산화 칼슘 입자의 성장과 성장을 동반한다. 전체 과정이 완료된 후에도 연소공기로 40-60 C 까지 냉각한다. 그런 다음 디스크 하역기와 2 단 밀봉 밸브가 석회를 난로 밖의 벨트 컨베이어에 내려 연소 공기를 누설하지 않는다. 호이 스팅 스크리닝 후 ≤5mm 및 >; 5mm 석회는 다른 사일로로 배출됩니다.
연소공기는 로츠풍기가 난로의 하부에서 난로 안으로 불어와 하부에서 난로 꼭대기로 올라가 입자 저항을 극복한다. 먼지 제거 유도 팬의 매력으로 연기는 파이프를 통해 진공청소기로 수송되어 먼지를 제거한다. 송풍기의 작용으로 가마 내부 재료 위 약간의 음압 구역 (약-10Pa) 이 형성된다. 이런 가벼운 음압은 난로 안의 기류가 원활함을 보장하며, 소성구 석회석 분해에 매우 유리하다. 송풍기는 연기를 모두 청소기로 끌어들여 정화한 다음 굴뚝에서 대기로 배출한다.
가마는 원료를 기초로 한 과학적 지도 사상을 세웠다.
원자재와 연료에 필요한 매개변수는 다음과 같습니다
석회석: 화학성분: CaO 함량 ≥53.5% R2O3≤2%.
입자 크기: 40 ~ 80mm
상한 ≯90mm, 하한 ≮30mm, 상한 및 하한은 각각 5% 를 초과하지 않습니다.
코크스 (무연탄): 회분 ≤ KLOC-0/4% 고정탄소 ≥85%.
발열량 ≥6500×4. 186KJ/Kg.
입자 크기: 20 ~ 40mm
상한 ≯50mm, 하한 kloc-0/5mm, 상한 및 하한은 각각 5% 를 초과하지 않습니다.
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합격한 원연료는 생석회의 품질에 매우 중요하다. 석회석 입도가 균일하지 않거나 차이가 너무 크거나 불순물이 너무 많으면 난로에서 난로가 편석되어 공기 흐름 장애, 소성대 불안정성, 과열이 심해져 심각한 난로종을 초래할 수 있다.
석탄의 입도가 불합격하면 입도가 너무 작으면 CaCO3 은 소성대 분해 시 열량이 부족해 그립을 일으키기 쉽다. 입자 크기가 너무 크면 냉각 구역에 도달하면 여전히 연소되어 광산 온도가 너무 높고 연료를 낭비하고 광산이 어려워진다. 합격된 안정적인 원자재와 연료가 없으면 합격된 제품을 생산할 수 없다. 따라서 자격을 갖춘 연료와 선진 기술을 바탕으로 제품의 높은 품질을 보장합니다.
6. 원자재와 연료의 계량과 혼합설계가 참신하여 조정하기 쉽다.
혼합 시스템의 계량 장치는 완전 자동 제어 기능을 갖춘 자동 계량 장치를 사용합니다. 정확한 (성)
7. 옷감 설비가 구조가 특이하여 가마 안의 옷감 양이 최고치로 골고루 섞여 있습니다.
맨 위 진동 피더는 맨 위 저장 호퍼의 재료를 회전 옷감으로 골고루 전달하고, 회전 옷감은 옷감과 동시에 회전합니다. 천을 회전할 때마다 회전 슈트가 작동을 시작한 위치보다 80 도 앞으로 이동합니다. 이렇게 하면 옷감이 어긋나는 균일성을 보장할 수 있다. 옷감 뒤의 재질 표면의 평면 또는 안장 모양은 조정된 옷감 판에 의해 결정됩니다. 한 방향으로 점 분포를 지정할 수도 있습니다.
8, 균일 한 재 배출 논스톱 바람, 좋은 용광로 상태를 유지합니다.
가마는 원반 하역기와 2 단 밀봉 밸브로 구성된 하역기구를 이용한다. 디스크 배출 기능은 연소 후 회색 블록이 으스러지지 않고 완전히 배출되어 2 단 밀봉 밸브에 떨어지도록 보장합니다. 2 단 밀봉 밸브의 두 베젤이 번갈아 작동하여 회색 블록을 고르게 배출할 수 있을 뿐만 아니라, 연소 공기가 누출되지 않도록 하여 계속 불어낼 수 있다. 이것은 난로 안의 기류의 안정적인 분포를 보장할 뿐만 아니라, 소성대 온도의 연속도 보장한다. 생석회의 품질과 생산량을 높인다.
9. 난로 상태 통제 수단이 선진적이고 편차 조정은 3-4 시간 밖에 걸리지 않는다.
가마의 윗부분에는 배기가스 순환 장치가 설치되어 있다. 난로의 윗부분에 부분 연소가 있을 때, 상부 8 개 밸브의 개폐를 조작하여 굴뚝에서 무산소에서 배기가스를 불어 윗부분의 부분 연소를 조절할 수 있다.
가마 아랫부분에는 2 차 연소 공기 장치가 있다. 난로 상태가 오프셋되면 아래쪽 8 개의 밸브를 열고 닫은 다음 로츠 팬이 보낸 연소 공기를 불어 아래쪽 난로 상태를 조절합니다. 심한 국부 화상은 보통 3 시간 만에 조절할 수 있습니다.
10, 자동화 생산 수준이 높고 1 인 운영이 정상적으로 생산된다.
원료 호퍼 공급, 전자 계량, 재료 혼합, 재료, 천, 재, 완제품 창고에서 자동화를 실현하다. 난로 상태 매개변수를 조정해야 할 때, 공업제어실의 마이크로컴퓨터에서만 조작할 수 있다.