볼 베어링의 초기 예는 기원전 40 년 이탈리아 나노호에 건설된 고대 로마 배에서 발견됐다. 나무 볼 베어링은 회전하는 탁자를 지탱하는 데 사용되었다. 다빈치는 1500 정도의 볼 베어링을 묘사한 적이 있다고 합니다. 볼 베어링의 다양한 미성숙 요소 중 중요한 점은 볼이 충돌하여 추가적인 마찰력을 발생시킨다는 것입니다. 하지만 작은 우리에 공을 넣으면 이런 현상을 막을 수 있다. 17 세기에 갈릴레오는' 케이지 볼' 볼 베어링에 대해 가장 먼저 묘사했다. 17 세기 말 영국의 C. Wallow 는 볼 베어링을 설계하고 만들어 우편차에 넣어 시험해 보았고, 영국의 P. Worth 는 볼 베어링에 대한 특허를 획득했다. 가장 초기의 실용적인 케이지 롤링 베어링은 시계사 존 해리슨이 1760 년에 발명한 것으로 H3 타이밍표를 만드는 데 사용되었다. 18 세기 말 독일의 H.R. Hertz 는 볼 베어링 접촉 응력에 관한 논문을 발표했다. 헤르츠 성과를 바탕으로 독일 R. Striebeck 과 스웨덴 A. Parmgren 은 롤링 베어링의 설계 이론과 피로 수명 계산의 발전에 기여한 많은 실험을 실시했다. 그 후 러시아의 N.P. 피터로프는 뉴턴 점도 법칙을 적용하여 베어링 마찰력을 계산했다. 레인에 관한 첫 번째 특허는 카마슨의 필립 워인이 1794 년에 획득한 것이다.
1883 년 프리드리히 피셔는 적당한 생산기계로 크기가 같고 진원도가 정확한 강철 공을 갈아낸다는 생각을 내놓아 베어링 공업의 기초를 다졌다. 영국의 O. Reynolds 는 Thor 의 발견을 수학적으로 분석하고 Reynolds 방정식을 도출하여 유체 역학 윤활 이론의 기초를 다졌다. 국가통계청 자료에 따르면 20 1 1 년, 전국 베어링 제조업 공동 기업 14 16 개, 산업총생산액/KLOC-0 매출 19 1097 만원으로 전년 대비 30.30% 증가했습니다. 이윤 총액은 6543.8+025.23 억원으로 전년 대비 26.54% 증가했다. 20 15 년까지 우리나라 베어링 생산량이 280 억 세트를 돌파할 것으로 예상되며, 주영 업무수익은 2 1000 억원에 이를 것으로 예상되며 세계 최대 베어링 생산기지가 될 것으로 예상된다.
현재 우리나라 베어링 업계는 주로 생산 집중도가 낮고 R&D 와 혁신 능력이 낮고 제조 기술 수준이 낮다는 세 가지 두드러진 문제에 직면해 있다.
첫째, 산업 생산의 집중도가 낮다. 전 세계 약 300 억 달러의 베어링 매출 중 세계 8 대 다국적 기업이 75 ~ 80% 를 차지하고 있다. 독일의 두 대기업은 전국 총수의 90%, 일본 5 대 회사는 전국 총수의 90%, 미국 1 회사는 전국 총수의 56% 를 차지한다. 와축 등 전국 최대 10 개 베어링 기업의 매출은 전 업종의 24.7%, 상위 30 대 기업의 생산 집중도는 37.4% 에 불과했다. 둘째, r&d 혁신 능력이 낮다. 전 업종의 기초이론 연구가 약하고, 국제기준 제정능력이 약하고, 오리지널 기술이 적고, 특허 제품이 적다. 현재 우리의 설계 제조 기술은 기본적으로 모방이며, 제품 개발 능력이 낮아 국산 호스트 일치율이 80% 에 달하지만 고속철도버스, 중고급 승용차, 컴퓨터, 에어컨, 고급 압연기 등 중요한 호스트의 일치 및 수리 베어링은 기본적으로 수입에 의존하고 있다. 셋째, 제조 기술 수준이 낮다. 우리나라 베어링 업계의 제조 기술과 장비 기술의 발전이 더디고, 선반 제어 비율이 낮고, 연삭 자동화 수준이 낮다. 전국에 200 여 개의 자동생산 라인밖에 없다. 제어 가능한 분위기 보호 난방, 이중 정제, 베이 나이트 급냉 등 베어링 수명과 신뢰성에 중요한 고급 열처리 기술과 장비 적용 범위가 낮아 많은 기술적 난제들이 아직 돌파되지 않았다. 새로운 베어링 강재 종의 연구 개발, 강재 품질 향상, 윤활, 냉각, 청소, 연마 등의 관련 기술 개발은 베어링 제품의 수준과 품질을 높이는 요구 사항을 충족하지 못합니다. 따라서 공정 능력 지수가 낮고, 일관성이 떨어지며, 제품 가공 크기가 이산적이고, 제품 내부 품질이 불안정하며, 베어링의 정확도, 성능, 수명 및 신뢰성에 영향을 줍니다. 생활
일정한 하중 하에서 점식이 발생하기 전에 베어링이 경험한 회전 수 또는 시간을 베어링 수명이라고 합니다.
롤링 베어링의 수명은 회전 수 (또는 특정 회전 속도에서의 근무 시간) 로 정의됩니다. 즉, 이 수명 내의 베어링은 모든 베어링 링 또는 롤링 본체에 초기 피로 손상 (벗겨짐 또는 결함) 이 있어야 합니다. 그러나 실험실 테스트 중이든 실제 사용 중이든 같은 외관의 베어링은 같은 조건에서 실제 수명 차이가 매우 크다는 것을 분명히 알 수 있다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 건강명언) 또한 베어링 "수명" 에는 여러 가지 정의가 있습니다. 그 중 하나는 "작동 수명" 이라고 합니다. 즉, 베어링이 손상되기 전의 실제 수명은 마모로 인한 것이고, 손상은 일반적으로 피로로 인한 것이 아니라 마모, 부식, 밀봉 손상 등으로 인한 것입니다.
베어링 수명 기준을 결정하기 위해 베어링 수명은 신뢰도와 연결되어 있습니다.
제조 정밀도와 재질 균일성의 차이로 인해 같은 배치, 같은 재질, 같은 크기의 베어링도 같은 조건에서 다른 서비스 수명을 가질 수 있습니다. 통계 수명이 1 단위인 경우 최대 상대 수명은 4 단위, 최소 0. 1-0.2 단위, 최대 대 최소 수명 비율은 20-40 배입니다. 베어링의 90% 는 점식을 생성하지 않으며, 경험한 회전 수 또는 시간을 베어링의 정격 수명이라고 합니다.
정격 동적 하중
내점식의 하중 용량을 비교하기 위해 베어링 정격 수명이 백만 회전 (106) 일 때 견딜 수 있는 최대 하중은 기본 정격 동적 하중으로 C 로 표시됩니다.
즉, 정격 동적 하중 C 에서 이러한 베어링 작업은 100 만 회전 (106) 으로 점식 실패가 발생하지 않는 신뢰성은 90%, C 가 클수록 운반 능력이 높아집니다.
기본 정격 동적 하중의 경우
1. 레이디얼 베어링은 순수 반지름 하중입니다.
스러스트 볼 베어링은 순수 축 방향 하중을 나타냅니다.
3. 구심 스러스트 베어링은 순수 반지름 변위를 생성하는 반지름 부품입니다