연도 가스 탈황 (탈질) 습식, 건식, 반 건식 방법은 무엇입니까?

현재 탈황 방법은 매우 많은데, 가장 흔한 것은 건법과 습법이다.

국내외 탈황 기술에 대한 분석 연구와 국내 전력업계 탈황 기술 파일럿 장치 소개를 통해 현재의 탈황 방법은 연소 전 탈황, 연소 중 탈황, 연소 후 탈황이라는 세 가지 범주로 크게 나눌 수 있다.

이 가운데 연기 탈황 (FGD) 도 불린다. 연기 탈황 기술에서 탈황제의 종류에 따라 CaCO3 (석회석) 기반 칼슘법, MgO 기반 마그네슘법, Na2SO3 기반 나트륨법, NH3 기반 암모니아법, 유기알칼리 기반 유기염기법 등 다섯 가지 방법으로 나눌 수 있다. 국제적으로 널리 사용되는 상업화 기술은 칼슘법으로 90% 이상을 차지한다. 탈황 과정에서 흡수제와 탈황 산물의 습식 및 건식 상태에 따라 탈황 기술은 습식, 건식 및 반 건조 (반 습식) 방법으로 나눌 수 있습니다. 습법연기 탈황 기술은 흡수제 용액이나 장액을 이용하여 습한 상태에서 탈황 산물을 탈황하고 처리하는 것이다. 이 방법은 탈황 반응 속도가 빠르고, 설비가 간단하고, 탈황 효율이 높다는 장점이 있지만 부식이 심하고, 운영 유지 보수 비용이 높고, 2 차 오염을 일으키기 쉬운 등 많은 문제가 있다. 건식 연도 가스 탈황 기술의 탈황 흡수 및 제품 처리는 건조 상태에서 수행됩니다. 이 방법은 폐수가 없고, 산성배출이 없고, 설비 부식이 적고, 정화 과정에서 연기 기온이 눈에 띄지 않고, 정화 후 연기 온도가 높고, 굴뚝 배기가 잘 퍼지고, 2 차 오염이 적다는 장점이 있지만 탈황 효율이 낮고, 반응 속도가 느리며, 설비가 방대하다는 등의 문제가 있다. 반건법 연기 탈황 기술은 탈황제의 건조 상태에서 탈황, 젖은 상태에서 재생 (예: 물세탁 활성탄 재생 공예) 또는 젖은 상태에서 탈황, 탈황산물이 건조 상태에서 처리되는 연기 탈황 기술 (예: 스프레이 건조법) 을 말한다. 특히 습식 탈황, 건식 처리 탈황 산물의 반건법은 습법 탈황 반응이 빠르고 탈황 효율이 높다는 장점이 있으며, 건법 무폐수 폐산 배출, 탈황 산물 처리가 쉽다는 장점도 있어 많은 관심을 받고 있다. 탈황 산물의 용도에 따라 폐기법과 회수법 두 가지 방법으로 나눌 수 있다.

1..1의 여러 탈황 공정

(1) 석회석-석고 연기 탈황 공정

석회석-석고 탈황 공정은 세계에서 가장 널리 사용되는 탈황 기술로 일본, 독일, 미국의 화력 발전소에서 사용되는 연기 탈황 장치의 약 90% 가 이 공정을 채택하고 있다.

그 작동 원리는 석회석 분말에 물을 넣어 장액을 만들어 흡수제로 흡입탑에 펌프하여 연기와 충분히 접촉하여 혼합하는 것이다. 연기 속의 이산화황은 장액의 탄산칼슘과 탑 아래쪽에서 불어오는 공기반응으로 황산칼슘을 생성하는데, 황산칼슘이 일정한 채도에 도달하면 결정화는 이수석고를 형성한다. 흡수 탑에서 배출되는 석고 슬러리는 농축되어 탈수되어 수분 함량이 10% 미만이 된 다음 컨베이어에서 석고 저장고로 보내 쌓습니다. 탈황 후의 연기는 안개제거기를 거쳐 물방울을 제거한 다음 열교환기를 통해 가열한 다음 굴뚝을 통해 대기로 배출된다. 흡수탑 안의 흡수제 장액은 순환 펌프를 통해 연기와 반복적으로 접촉하기 때문에 흡수제 활용도가 높고 칼슘황이 낮으며 탈황 효율이 95% 를 넘을 수 있다.

(2) 회전 분무 건조 배연 탈황 공정

스프레이 건조 탈황 공정은 석회를 탈황 흡수제로 소화한 후 물을 넣어 탈회 로션을 만든다. 석회를 제거한 후의 유화액은 흡수탑 안의 안개 장치로 펌핑된다. 흡수탑에서 미세한 물방울로 안개를 입힌 흡수제는 연기와 섞여 연기의 SO2 반응과 함께 CaSO3 을 생성하고, 연기의 SO2 는 제거된다. 동시에 흡수제가 가져온 수분은 빠르게 증발하여 건조되고 연기 온도는 낮아진다. 탈황 반응산물과 사용되지 않은 흡수제는 건조 알갱이로 연기와 함께 흡수탑을 꺼내어 집진기에 들어가 수집한다. 탈황 후의 연기는 청소기를 거쳐 먼지를 제거한 후 배출된다. 탈황 흡수제의 활용도를 높이기 위해, 일반적으로 펄프 시스템에 일부 청소기 수집을 추가하여 재활용한다. 이 과정에는 두 가지 안개 형태를 선택할 수 있는데, 하나는 회전 스프레이 안개이고 다른 하나는 기체-액체 2 상 흐름입니다.

스프레이 건조 탈황 공정은 기술이 성숙하고, 공정이 간단하며, 시스템 신뢰성이 높으며, 탈황률이 85% 이상에 달할 수 있다. 이런 공예는 미국과 서유럽의 일부 국가에서 일정한 적용 범위 (8%) 를 가지고 있다. 탈황 찌꺼기는 벽돌을 만들고 도로를 건설하는 데 쓰일 수 있지만, 재장에 많이 버려지거나 폐광으로 되메우는 데 쓰일 수 있다.

(3) 인산 암모늄 비료 배연 탈황 공정

인암모늄 비료 연기 탈황 기술은 회수법에 속하며, 그 부산물인 인산암모늄으로 인해 붙여진 이름이다. 이 공예는 주로 흡착 (활성탄탈황제산), 추출 (묽은 황산분해인광으로 인산을 추출함), 중화 (인산중화액 준비), 흡수 (인산용액탈황제비료), 산화 (아황산화산화), 농축건조 (고체비료 준비) 등의 단위로 구성되어 있다. 두 가지 시스템으로 나뉩니다.

연기 탈황 시스템-연기가 고효율 청소기를 통과한 후 분진 함량이 200mg/Nm3 미만이고 연기 압력이 팬에서 7000Pa 로 올라갔다. 한 번 탈황한 연기는 분수를 거쳐 온도를 낮추고 습도를 조절한 후 4 탑과 병행하는 활성탄탈황탑 그룹 (그 중 한 탑은 주기적으로 재생됨) 으로 들어가 1 차 탈황률이 70% 보다 크고 농도가 약 30% 인 황산을 조절한다. 1 차 탈황 후 연기가 2 차 탈황탑에 들어가 인을 제거하다.

비료 준비 시스템-일반적인 단일 캔 멀티풀 추출통에서 동급 탈황으로 만든 묽은 황산 분해 인광가루 (P2O5 함량이 26% 이상), 여과 후 묽은 인산 (농도가 10% 이상), 암모니아와 후제 인암모늄을 2 급 탈황제로 만든다

(4) 난로에 석회와 꼬리를 뿌려 연기 탈황공예를 증습하다.

탈황 효율을 높이기 위해 난로 내 칼슘 및 꼬리 연기 증습 활성화 탈황 공예는 난로 내 칼슘 탈황 공예를 기초로 보일러 꼬리에 증습 구간을 늘리는 것이다. 이 과정에서 석회석 분말은 주로 흡수제로 쓰인다. 석회석 가루는 공압으로 난로에 850 ~1150 C 의 온도 범위 내에 분사된다. 석회석은 열을 받아 산화칼슘과 이산화탄소로 분해되고, 산화칼슘은 연기중의 이산화황반응으로 아황산 칼슘을 형성한다. 반응은 기체-고체 2 상 사이에서 진행되기 때문에 물질 전달 과정의 영향을 받아 반응 속도가 느리고 흡수제 이용률이 낮다. 꼬리 증습 활성화 반응기에서 증습수는 안개 모양으로 분출되어 반응하지 않는 산화 칼슘과 접촉하여 수산화칼슘을 생성한 다음 연기 속의 이산화황과 반응한다. 칼슘황비가 2.0~2.5 로 조절될 때, 시스템의 탈황률은 65~80% 에 달할 수 있다. 가습수 첨가로 연기 온도가 떨어졌다. 일반적으로 출구 연기 온도는 이슬점 온도10 ~15 C 이상으로 제어됩니다. 가습된 물은 연기 온도의 가열으로 빠르게 증발하고, 반응하지 않는 흡수제와 반응산물은 건조 상태로 연기와 함께 배출되어 청소기에 의해 수집된다.

이 탈황 공정은 핀란드, 미국, 캐나다, 프랑스 등에서 이미 적용되었으며, 이 탈황 기술을 채택한 최대 독립기 용량은 이미 30 만 킬로와트에 달했다.

(5) 연도 가스 순환 유동층 탈황 공정

연기 순환 스트리밍 침대 탈황 공정은 흡수제 제비, 흡수탑, 탈황재 회수, 청소기 및 제어 시스템으로 구성되어 있다. 이 공예에서 흡수제는 일반적으로 건숙석회가루를 사용하며, 이산화황에 흡수와 반응력이 있는 기타 말린 가루나 장액도 흡수제로 사용할 수 있다.

보일러에서 배출되는 처리되지 않은 연기는 흡수탑 (즉, 스트리밍 침대) 의 바닥에서 들어간다. 흡수 탑의 바닥에는 벤츄리 장치가 있습니다. 연기가 벤추리관을 통과한 후 속도가 빨라지고 미세 흡수제 분말과 혼합되어 알갱이, 기체, 알갱이가 심하게 마찰되어 유동층을 형성한다. 균일한 물안개를 뿌려 연기 온도를 낮추는 조건 하에서 흡수제는 연기의 이산화황과 반응하여 CaSO3 과 CaSO4 를 생성합니다. 탈황 후 대량의 고체 알갱이를 함유한 연기가 흡수탑 꼭대기에서 배출되어 재활용 청소기로 들어가 분리된 알갱이가 중간 회색 창고를 통해 흡수탑으로 돌아간다. 고체 입자 순환이 수백 번 사용되기 때문에 흡수제 활용도가 높다.

이 공정에서 생산되는 부산물은 건조 분말로, 화학성분은 스프레이 건조 탈황 공정과 유사하며 주로 연탄가루, CaSO3, CaSO4, 반응이 없는 흡수제 Ca(OH)2 로 구성되며 폐광 백필, 도로기초 등에 적용된다.

전형적인 연도 가스 순환 유동층 탈황 공정은 석탄의 황 함량이 약 2% 이고 칼슘 황 비율이 1.3 보다 크지 않을 때 탈황률이 90% 이상이며 배기 온도는 약 70 C 입니다. 이 공정은 현재 외국 10 ~ 20 만 킬로와트 장치에서 사용되고 있습니다. 점유 면적이 작기 때문에 투자가 낮기 때문에, 특히 오래된 기계의 연기 탈황에 적합하다.

(6) 해수 탈황 공정

해수 탈황 공정은 해수의 알칼리성을 이용하여 연기 중 이산화황을 제거하는 탈황 방법이다. 탈황 흡수탑에서는 대량의 바닷물 스프레이 세탁이 흡수탑에 들어가는 석탄 연기, 연기 속의 이산화황이 바닷물에 흡수되어 제거된다. 정화한 연기는 안개제거기를 통해 안개를 제거한 후 연기열 교환기에 의해 가열된 후 배출된다. 이산화황을 흡수한 바닷물이 다량의 탈황되지 않은 바닷물과 섞인 후, 폭기조에서 노출하여 바닷물의 SO32- 산화를 안정적인 SO42- 로 만들고, 해수의 PH 값과 COD 를 조절하여 배출 기준에 도달한 후 바다로 배출한다. 해수 탈황 공정은 일반적으로 확산 조건이 좋은 임해발전소에 적용되며, 바닷물을 냉각수로 삼아 저황탄을 연소한다. 해수 탈황 기술은 노르웨이 제알루미늄 공장, 정유 공장 등 공업로 연기 탈황에 광범위하게 적용되어 이미 20 여 세트의 탈황 장치가 가동되고 있다. 최근 몇 년 동안 해수 탈황 기술은 발전소에서의 응용에서 빠른 진전을 이루었다. 이 공예의 가장 큰 문제는 연기 탈황 후 발생할 수 있는 중금속 퇴적과 해양 환경에 미치는 영향이며, 환경 품질이 민감하고 환경 요구 사항이 높은 지역에서는 신중히 고려해야 한다는 결론을 내리는 데 오랜 시간이 걸린다.

(7) 전자빔 탈황 공정

공정은 연기 사전 먼지 제거, 연기 냉각, 암모니아 충전, 전자빔 조사 및 부산물 포획으로 구성됩니다. 보일러에서 배출되는 연기는 집진기를 거친 여과를 거쳐 냉각탑으로 들어가고 냉각탑에 냉각수를 뿌려 탈황 탈질에 적합한 온도 (70 C 정도) 로 냉각시킵니다. 연기 이슬점은 보통 50 C 정도이며, 안개 모양의 냉각수가 냉각탑에서 완전히 증발하여 폐수가 생기지 않는다. 냉각탑의 연기가 반응기로 유입되어 일정량의 암모니아, 압축 공기, 연수가 리액터 입구에 섞여 분사된다. 첨가 된 암모니아의 양은 SOx 와 질소 및 산소 화합물의 농도에 달려 있습니다. 전자빔이 조사 된 후, SOx 와 질소 및 산소 화합물은 자유 라디칼의 작용으로 중간 생성물 황산 (H2SO4) 과 질산 (HNO3) 을 생성한다. 그런 다음 황산과 질산은 * * * 에 저장된 암모니아와 반응하여 분말 알갱이 (황산 암모늄 (NH4)2SO4 및 질산 암모늄 NH4NO3 의 혼합 분말) 를 생성합니다. 이 가루 알갱이 중 일부는 리액터 바닥에 퇴적되어 컨베이어에 의해 배출되고 나머지는 부산물 청소기에 의해 별도로 수집되어 알갱이를 만들어 부산물 창고로 보내집니다. 정화 후 연기는 탈황 팬을 통해 굴뚝에서 대기로 배출된다.

(8) 암모니아 세척 탈황 공정

이 탈황 과정에서 암모니아는 흡수제로, 황산 비료는 부산물이다. 보일러에서 배출되는 연기는 연기 열 교환기를 통해 90 ~100 C 로 식힌 다음 사전 세정기에 들어가 세탁 후 염화수소와 불화수소를 제거한다. 세탁 후 연기는 액적 분리기를 통해 물방울을 제거한 다음 사전 스크러버로 들어갑니다. 사전 세정기에서 암모니아는 탑 꼭대기에서 분사하여 연기를 씻고, 연기 속의 SO2 는 흡수되어 세탁을 통해 제거된다. 세탁 후 연기가 배출된 후, 가지고 있는 물방울은 분점기에 의해 제거되어 탈황 세정기에 들어간다. 이 스크러버에서 연기는 더 씻겨지고, 물방울은 스크러버 맨 위에 있는 미스트기에서 제거되어 탈황 스크러버로 들어간다. 그런 다음 연도 가스 열교환 기를 통해 가열되어 굴뚝에서 배출됩니다. 세탁 과정에서 발생하는 농도가 약 30% 인 황산암모늄 용액은 세제탑에서 배출되어 화학비료 공장에 보내 추가로 처리하거나 액체 질소 비료로 직접 판매할 수 있으며 농축, 증발, 건조, 과립, 결정형 또는 덩어리 비료로 가공할 수 있습니다.

1. 2 연소 전 탈황

연소 전 탈황은 연소 전에 석탄에서 황을 제거하는 것이다. 연소 전 탈황 기술은 주로 물리적 석탄 세척 방법, 화학 석탄 세척 방법, 석탄 가스화 액화, 석탄 슬러리 기술 등을 포함한다. 석탄을 씻는 것은 물리적, 화학적 또는 생물학적 수단을 통해 보일러에 사용되는 원탄을 세척하여 석탄에서 황을 제거하고 석탄을 정화하며 다양한 품질과 규격의 제품을 생산하는 것이다. 미생물 탈황 기술도 본질적으로 화학적인 방법으로, 세균이 함유된 기포 액체에 연탄가루를 매달아 세균이 생산하는 효소는 황산화를 황산염으로 촉진시켜 탈황의 목적을 달성한다. 현재 미생물 탈황 기술에서 흔히 사용되는 탈황균은 산화철황균, 산화황균, 고균, 열황화엽곰팡이 등이다. 석탄 가스화는 증기, 산소 또는 공기를 산화제로 사용하여 고온에서 석탄과 반응하여 H2, 일산화탄소 및 메탄과 같은 가연성 혼합 가스 (가스라고 함) 를 생성하는 과정입니다. 석탄 액화는 석탄을 깨끗한 액체 연료 (휘발유, 디젤, 항공 등유 등) 로 바꾸는 선진 청정 석탄 기술이다. ) 또는 화학 원료. 석탄 슬러리는 회분을 65,438+00% 미만으로, 황 함량이 0.5% 미만이며, 휘발성이 높은 원탄을 250~300μm 로 갈아서 65%~70% 의 석탄, 30%~35% 의 물, 약 65,430% 를 넣는다 연소할 때, 물풀은 노즐에서 고속으로 분출되어 50~70μm 의 물방울로 원자화되어 600 ~ 700 C 로 예열된 난로 안에서 빠르게 증발하여 미세 폭발과 혼합한다. 석탄은 불을 휘발하고, 그 화온도는 마른 석탄가루보다 낮다.

연소 전 탈황 기술 중 물리적 석탄 세척 기술은 성숙하고, 응용이 가장 광범위하며, 가장 경제적이지만, 무기황만 제거할 수 있다. 생물과 화학 탈황은 무기황과 유기황을 모두 제거할 수 있지만 생산 비용은 비싸고 공업화 응용과는 거리가 멀다. 석탄의 가스화 및 액화는 추가 연구 및 개선이 필요합니다. 미생물 탈황 기술이 개발 중입니다. 석탄 슬러리는 석유를 대체하는 새로운 저공해 연료이다. 석탄의 원래 물리적 특성을 유지할 뿐만 아니라, 기름과 같은 유동성과 안정성을 가지고 있다. 액체 석탄 제품이라고 불리며 엄청난 시장 잠재력을 가지고 있으며 현재 상업화되고 있습니다.

석탄전 탈황 기술에도 여러 가지 문제가 있지만, 동시에 재를 제거하고, 수송량을 줄이고, 보일러의 오염과 마모를 줄이고, 발전소의 재 처리량을 줄이고, 일부 황 자원을 회수할 수 있다는 장점이 있다.

1.3 연소 중 탈황, 일명 난로 내 탈황.

난로 안의 탈황은 연소 과정에서 난로에 CaCO3 과 같은 고황제를 넣어 석탄의 황을 황산염으로 바꾸어 난로 찌꺼기와 함께 배출한다. 기본 원칙은 다음과 같습니다.

CaCO3→CaO+CO2↑

CaO+SO2→CaSO3

황산 칼슘+1/2×O2→ 황산 칼슘

(1) 임변로 칼슘 스프레이 기술

일찍이 60 년대 말 70 년대 초부터 난로에 고황제 탈황 기술을 주입하는 연구가 이미 전개되었다. 그러나 탈황 효율이 10% ~ 30% 미만이기 때문에 습법 FGD 에 비해 90% 제거율에 미치지 못한다. 소외당한 적이 있다. 그러나 198 1 에서 미국 환경보호국은 난로 내 칼슘 다단계 연소를 통해 질소 산화물을 낮추는 탈황 기술을 연구해 어느 정도 경험을 얻었다. Ca/S 가 2 보다 크면 석회석이나 익은 석회를 흡수제로 하여 탈황률이 각각 40% 와 60% 에 달할 수 있다. 중저황탄의 탈황에 대해 환경 요구 사항을 충족시킬 수만 있다면 투자비용이 높은 연기 탈황 기술을 채택할 필요가 없다. 난로 안의 칼슘 탈황 공예는 간단하고 투자비용이 낮아 오래된 공장 개조에 특히 적합하다.

(2) LIFAC 배연 탈황 공정

LIFAC 공정은 석회석 분말을 석탄 연소 보일러의 적절한 온도 영역에 분사하고 보일러 공기 예열기 뒤에 활성화 반응기를 추가하여 연기 속의 SO2 를 제거하는 것이다. 핀란드 탄펠라와 IVO 가 개발한 탈황 공정은 1986 년 처음으로 상업운영에 들어갔다. LIFAC 공정의 탈황 효율은 일반적으로 60 ~ 85% 입니다.

캐나다의 가장 선진적인 석탄 발전소 Shand 발전소는 LIFAC 연기 탈황 공정을 채택하고 있다. 8 개월의 운행 결과 탈황 공정 성능이 양호하고 탈황률과 설비 가용률이 성숙한 SO2 제어 기술 수준에 도달했다는 것을 알 수 있다. 우리나라 하관발전소에서 LIFAC 탈황 공예를 도입하는 것은 공예투자가 적고, 점유 면적이 작고, 폐수배출이 없는 등의 장점을 가지고 있어 오래된 발전소의 개조에 유리하다.

1.4 연소 후 탈황, 일명 연기 탈황 (FGD).

석탄 연기 탈황 기술은 현재 가장 광범위하고 효율이 가장 높은 탈황 기술이다. 석탄 화력 발전소의 경우 연기 탈황은 앞으로 상당한 기간 동안 SO2 배출을 통제하는 주요 방법이 될 것이다. 현재 국내외 화력 발전소의 연기 탈황 기술의 주요 발전 추세는 탈황 효율이 높고, 설치 용량이 크고, 기술 수준이 선진적이며, 투자가 적고, 점유 면적이 적고, 운영비가 낮고, 자동화 수준이 높고, 신뢰성이 좋다는 것이다.

1.3. 1 건식 배연 탈황 공정

이 공예는 1980 년대 초에 발전소의 연기 탈황에 사용되었다. 전통적인 습식 세척 공정에 비해 투자 비용이 낮다는 장점이 있습니다. 탈황 제품은 건조 후 플라이 애쉬와 혼합됩니다. 미스트 제거기와 재열기는 설치할 필요가 없습니다. 장비는 부식, 스케일링 및 막힘이 쉽지 않습니다. 단점은 흡수제 이용률이 습식 배연 탈황 공정보다 낮다는 것이다. 고 유황 석탄에 사용될 때, 경제는 열악하다. 플라이 애시와 탈황 제품의 혼합은 포괄적 인 이용에 영향을 줄 수 있습니다. 건조 공정의 제어 요구 사항은 매우 높다.

(1) 스프레이 건법 연기 탈황 공정: 스프레이 건법 연기 탈황 (이하 건법 FGD) 은 미국 JOY 사와 덴마크 Niro Atomier 가 최초로 개발했다. 그것은 1970 년대 중반에 발전하여 전력업계에서 신속하게 응용을 보급했다. 이 과정에서 분무된 석회는 스프레이 건조탑에서 연기와 접촉하고, 석회장과 SO2 반응은 건조한 고체 반응물을 만들어 결국 잿가루와 함께 청소기에 의해 수집된다. 국내에서 쓰촨 백마 발전소는 회전 스프레이 건법 연기 탈황 시범 실험을 실시하여 200 ~ 300 MW 단위의 회전 스프레이 건법 연기 탈황 최적 매개변수의 설계를 위한 근거를 마련했다.

(2) 분탄회 건법 연기 탈황 기술: 일본은 1985 부터 분탄회를 탈황제로 하는 건법 연기 탈황 기술을 연구하기 시작했고, 1988 년 말까지 공업 실제 실험을 마쳤다. 199 1 연초, 첫 번째 연기 처리 능력이 644000 nm3/h 인 건법 연기 탈황 설비 가동. 특징: 탈황률이 60% 이상 높고, 성능이 안정적이며, 일반 습법 탈황 성능 수준에 도달합니다. 탈황제 비용이 낮다. 물 사용량이 적고, 배수처리와 연기 재열이 필요 없고, 총 설비비용은 습법 탈황보다 낮다1/4; 플라이 애쉬 탈황제는 재사용 할 수 있습니다. 풀이 없어 유지 보수가 편리하고 설비 시스템이 간단하고 믿을 만하다.

1.3.2 습식 배연 탈황 공정

세계에서 습법연기 탈황의 공예 과정, 형식, 메커니즘은 모두 대동소이하다. 주로 석회석 (CaCO3), 석회 (CaO) 또는 탄산나트륨 (Na2CO3) 등 장액을 세제로 사용하여 반응탑에서 연기를 씻어 연기 중 SO2 를 제거한다. 이 과정은 이미 50 년의 역사를 가지고 있다. 지속적인 개선과 개선을 거쳐 기술이 성숙되어 탈황 효율 (90% ~ 98%), 독립기 용량, 석탄 적응성, 운영비 절감, 부산물 회수 등의 장점을 갖추고 있다. 환경보호국 (EPA) 에 따르면 미국 화력 발전소에서 사용하는 습법 탈황 장치 중 습석회법은 39.6%, 석회석법은 47.4%, 두 가지 방법은 87% 를 차지했다. 이중 염기법은 4. 1%, 탄산나트륨법은 3. 1% 를 차지한다. 세계 각국 (예: 독일, 일본 등) 에서. ), 대형 화력 발전소의 90% 이상이 습식 석회/석회석-석고 연기 탈황 공정을 채택하고 있다.

석회 또는 석회석 방법의 주요 화학 반응 메커니즘은 다음과 같습니다.

석회법: SO2+Cao+ 1/2h2o → caso3? 1/2H2O

석회석법: SO2+CaCO3+ 1/2h2o → caso3? 1/2H2O+CO2

그 주된 장점은 광범위하게 상업화되고 흡수제 자원이 풍부하며 비용이 저렴하다는 것이다. 폐기물은 상업용 석고로 폐기되고 회수될 수 있다. 현재 석회/석회석법은 세계에서 가장 널리 사용되는 연기 탈황 공예이다. 고황탄의 경우 탈황률이 90% 이상이고, 저황탄의 경우 탈황률이 95% 이상에 달할 수 있다.

전통적인 석회/석회석 공예에는 잠재적 결함이 있는데, 주로 설비의 때가 끼거나 막히거나 부식되거나 마모되는 것을 나타낸다. 이러한 문제를 해결하기 위해 다양한 장비 제조업체는 다양한 방법을 사용하여 2 세대 및 3 세대 석회/석회석 탈황 공정 시스템을 개발했습니다.

습식 FGD 공정은 비교적 성숙합니다: 수산화 마그네슘 방법; 수산화나트륨법 미국 데이비드 맥키 (Davy Mckee) 의 웰먼 로드 FGD 공예 암모니아법 등.

습법공예에서 연기의 재열은 전체 탈황 공정의 투자에 직접적인 영향을 미친다. 습법 탈황 후의 연기 온도는 일반적으로 낮기 때문에 (45 C), 대부분 이슬점 이하에서 재열을 거치지 않고 굴뚝으로 직접 배출되면 산성 안개를 형성하고 굴뚝을 부식시켜 연기 확산에 불리하다. 따라서 습식 FGD 장치에는 일반적으로 연기 재열 시스템이 장착되어 있습니다. 현재, 재생식 (회전식) 연기 열 교환기 (GGH) 가 널리 사용되고 있다. GGH 는 가격이 비싸서 전체 FGD 공예 투자의 비율이 매우 높다. 최근 일본 미쓰비시는 무누설 GGH 를 개발해 연기 누출 문제를 잘 해결했지만 가격은 여전히 높다. 전 독일 슈사는 굴뚝을 구할 수 있는 신기술을 개발했다. 그것은 전체 연기 탈황 장치를 발전소의 냉각탑에 설치하여 발전소 순환수의 여열을 이용하여 연기를 가열한다. 잘 작동하고 있습니다. 매우 유망한 방법입니다.

1.5 플라즈마 배연 탈황 기술

플라즈마 연기 탈황 기술에 대한 연구는 1970 년대에 시작되었는데, 현재 세계에서 이미 대규모로 개발된 방법에는 두 가지가 있다.

(1) 전자빔 방사

전자빔이 수증기가 함유된 연기를 비추면 O2, H2O 등과 같은 연기 속의 분자가 발생, 이온화 또는 분해되어 O, OH, HO2, O3 등과 같은 강한 산화성 자유기반을 만들어 낸다. 이 자유기반은 연기 속의 SO2 와 NO 를 각각 SO3 과 NO2 또는 그에 상응하는 산으로 산화시킨다. 암모니아의 존재 하에서 안정된 황산암모늄과 황산암모늄 고체를 생성하여 청소기에 의해 포착되어 탈황 탈질의 목적을 달성했다.

(2) 펄스 코로나 방법 (PPCP)

펄스 전조방전 탈황 탈질의 기본 원리는 전자빔 복사 탈황 탈질과 거의 같다. 세계 여러 나라에서 대량의 실험 연구와 대규모 시험을 실시했지만, 여전히 연구하고 해결해야 할 많은 문제들이 남아 있다.

1.6 해수 탈황

바닷물은 보통 알칼리성이며, 그 천연 알칼리도는 약 1.2 ~ 2.5 mmol/L 로, 바닷물은 천연 산-염기 완충력과 SO2 흡수력을 갖추고 있다. 외국의 일부 탈황회사들은 해수의 이런 특성을 이용하여 해수를 이용해 연기의 SO2 를 세척하는 데 성공하여 연기정화 목적을 달성했다.

해수 탈황 공정은 주로 연기 시스템, 해수 공급 시스템, 해수 회수 시스템으로 구성되어 있다.