'태항' 엔진의 성공적인 개발은 우리나라가 세계 항공 강국의 대열에 진입했음을 의미합니다. '곤륜'은 위대하고 '태항'은 광활합니다. 이는 우리나라 항공 엔진의 발전 경로입니다.

항공엔진산업의 연구개발 없이는 국가가 자립할 수 없고, 항공엔진산업이 없으면 자립적인 항공산업도 있을 수 없습니다. 지난 30년간의 개혁개방 동안 우리나라 항공산업은 '태항' 엔진의 성공적인 개발을 통해 2세대에서 3세대까지의 우리나라 군용항공우주 엔진의 '3대 도약'을 이룩하여 큰 성공을 거두었습니다. 터보제트에서 터보팬으로, 중추력에서 고추력으로 세대를 거듭하는 것은 우리나라가 고추력 군용 엔진을 독자적으로 개발할 수 있는 능력을 갖추고 있음을 말해준다. 이는 우리나라의 군사력을 크게 강화한 역사적인 돌파구입니다.

항공산업은 지식집약적이고 기술집약적인 첨단산업입니다. 고온, 고압, 고속, 고하중 등 가혹한 조건에서 장시간 반복 작업을 해야 하는 고부가가치 첨단 제품입니다. 따라서 정교하게 설계되고, 정밀하게 가공되어야 하며, 고성능 소재로 만들어져야 하며, 기술적으로 어렵고, 투자가 많이 필요하며, 주기가 길고, 위험성이 있는 나라가 많습니다. 세계에서 항공기 제조에 종사할 수 있고 독자적으로 항공을 개발할 수 있는 국가는 미국, 영국, 러시아, 프랑스 등 소수의 국가만이 군용 항공 엔진의 핵심 기술을 개발했으며 선진국에서는 이를 구현했습니다.

1960년대 초 우리나라에 대한 국제적 기술 봉쇄를 깨고 우리나라의 첨단기술을 자주적으로 발전시키기 위해서는 우리나라의 불가피한 선택이다. 항공 전력 기술을 바탕으로 우리 나라 심양 항공 산업 공사를 설립했습니다. 중국 항공 산업 공사 심양 엔진 설계 연구소의 많은 기업가들이 항공을 통해 국가에 봉사한다는 지속적인 이상을 가지고 심양에 모여 시작했습니다.

'쿤룬' 엔진은 1984년 6월부터 수많은 경험을 거쳤다. 군에서는 검증기부터 프로토타입까지의 개발 단계에서 원칙적으로 기체를 개조해서는 안 된다고 요구하고 있다. "Kunlun"의 외부 치수, 공기 흐름 및 설치 형태는 현재 사용 중인 유사한 엔진과 비교하여 변경되지 않아야 합니다. 이는 국가 군사 표준에 의해 작성된 모델 사양에 따라 엄격하게 개발되어야 함을 의미합니다. 국제 선진 표준 수준으로 한 단계 더 발전하여 "Kunlun"은 큰 추력, 낮은 연료 소비, 우수한 신뢰성 및 유지 관리성을 요구합니다.

1991년 초에 "Kunlun" 엔진은 다음과 같이 설계되었습니다. 중국 공군은 공군의 요구에 따라 많은 신기술을 채택했으며, 블레이드 파손 등 핵심 기술을 포함해 두 가지 주요 설계 수정을 거쳤다. '쿤룬' 개발 시 직면한 문제는 압축기 서지 마진이 부족해 고압 압축기와 저압 압축기가 제대로 작동하지 않는다는 점이다. 연구팀은 저압 서지 마진을 개선하는 데 3년 이상을 투자했다. 디자인을 수정하여 압축기.

1991년 4월 우리 육군 신형 항공기는 '곤륜' 엔진을 동력원으로 선정하고 국가 주력 모델에 포함시켜 개발에 박차를 가했다. 1993년 12월 12일, "Kunlun"이 첫 비행에 성공했습니다. 이는 중국 항공 산업 역사상 기억에 남는 날이었습니다. 첫 비행 후 반년 동안 연구팀은 많은 설계 수정과 테스트를 거쳤습니다. 마침내 고압 압축기는 고팽창 및 안정성 이득 케이싱 처리 기술을 채택하고 "블리딩" 장치를 새로운 구조로 교체했습니다. 수년 동안 "Kunlun"을 괴롭혔던 문제를 극복하는 것은 고압 및 저압 공기 기계가 이 중요한 기술 키와 일치하지 않습니다.

"첫 비행도 쉽지 않고, 마무리는 더욱 어렵다." "Kunlun"은 국가 군사 표준에 따라 개발된 최초의 엔진입니다. 국가 군사 표준과 모델 사양을 꼼꼼하게 구현하기 위해 연구팀은 요구 사항을 충족하는 재료 매뉴얼을 작성하기로 결정했습니다. 그들은 First Air Materials Institute를 포함한 20개 이상의 단위와 협력하여 8년 동안 우리나라 최초의 "항공 엔진 설계를 위한 재료 데이터 매뉴얼"을 편집하고 출판했습니다. "Kunlun" 개발의 시급한 요구를 해결했을 뿐만 아니라 또한 미래의 항공기 엔진 설계를 위한 탄탄한 기반을 마련했습니다.

수년간의 노력, 수만 시간의 부품 테스트, 수천 시간의 완전한 기계 테스트 끝에 연구팀은 과도한 엔진 진동, 터빈 가이드 블레이드 등 수백 가지 문제를 연속적으로 제거했습니다. 절제 및 화염 튜브 균열.

중국에서 새로 개발된 엔진에 대한 로터 과회전 및 파열, 저주기 피로, 전체 엔진 테스트 실행에 대한 첫 번째 구성 요소 테스트와 모든 액세서리에 대한 환경 테스트를 성공적으로 통과했습니다.

1997년 4분기 '쿤룬'의 고고도 고마하 시험 비행 중에 엔진이 세 번이나 서지 정지를 경험했습니다. 비행 테스트 현장에서 연구팀은 서지 마진을 추가로 평가하기 위해 먼저 "Kunlun"에 물 분사 서지 테스트를 실시했습니다. 작동 원리부터 장비 선택, 재료 선택, 온수, 부동액, 여과, 테스트, 지지 구조 등에 이르기까지 모든 세부 사항이 엄격하게 통제됩니다. 20일 이상 강렬하게 물을 뿌리는 테스트를 진행한 끝에 결함의 원인이 밝혀졌고, 보통 해결하는데 최소 1년이 걸리는 고고도·고마하 과속주차의 주요 기술키를 2019년에 완전히 극복했다. 단 4개월.

연구팀은 국제적으로 앞선 필름 냉각 기술을 활용하고 복합 공냉식 중공 터빈 블레이드를 과감하게 채택했습니다. 이 블레이드는 현대 항공 엔진 기술의 "최고의 보석"으로 알려져 있습니다. 첨단 설계 기술과 고온 소재 기술은 물론 방향성 응고 기술, 마진 없는 정밀 주조 기술, 5좌표 CNC 드릴링 기술, 연마 흐름 마무리 기술, 비파괴 테스트 기술, 냉각 테스트 기술, 고온 코팅 기술. 복합 공냉식 중공 터빈 블레이드의 첨단 기술을 확보하기 위해 제1공기전력연구원은 '국가대표팀'을 구성하고 설계, 재료, 기술, 가공, 시험 등 분야에서 국내 최고의 전문가들을 모아 그것을 개발하십시오. 8년간의 연구, 개선, 테스트, 개선, 테스트를 거쳐 마침내 우리는 이 최첨단 기술을 마스터했습니다. 1997년 12월 20일, 독립적인 지적 재산권을 보유한 우리나라 최초의 자체 설계 "Kunlun" 고성능 이중 로터 애프터버닝 터보제트 엔진이 마침내 성공적으로 시험 생산되었습니다.

푸른하늘 기념비에 '태항'이라고 새겨져 있다

며칠 전 우리나라가 자체 개발한 고추력 터보팬 엔진 '태항'이 설계 최종 검토를 통과해 내부적으로 큰 반향을 불러일으켰다. 업계 외부에서도 국제적인 관심을 불러일으켰습니다.

2005년 이항발전연구소는 '태항' 엔진의 설계를 확정해 기술 수준뿐 아니라 제품 성능에서도 큰 도약을 이뤘다. 3세대 터보팬 엔진은 2세대 터보제트 엔진에 비해 전체 압력비를 크게 향상시킬 뿐만 아니라 재료의 사용 온도도 2세대 엔진에 비해 크게 향상시킨다. 부품도 포괄적으로 개선되었습니다. 이러한 방식으로 Air China의 모든 참여 연구 부서는 "Taihang" 엔진 개발 과정에서 많은 "신소재"와 "신공정"의 어려움을 극복하고 수많은 기술 연구를 수행해야 하며, 동시에 가공 장비의 기술 혁신을 수행합니다. 터보팬 엔진은 외부 공기 흐름을 갖고 있기 때문에 터보팬 엔진의 전체 엔진 매개변수 매칭은 터보제트 엔진과 상당히 다르다. 또한, 애프터버너로 들어가는 공기 흐름의 온도가 터보제트 엔진보다 낮기 때문이다. , 애프터버너로 들어가는 공기 흐름의 온도도 터보제트 엔진의 온도보다 낮습니다. 3세대 터보팬 엔진의 부품 수준은 2세대 터보제트 엔진보다 높은 수준에 이르렀다. 설계가 어려울 뿐만 아니라 테스트 장비에서도 이에 상응하는 기술적 수정이 필요하다.

'태항' 엔진 개발은 18년의 노력을 거쳐 이뤄졌다. 항공업계는 이 모델을 개발해 많은 것을 얻었다.

제품이 생산됐다. "Taihang" 엔진이 성공적으로 개발되어 국내 항공기 출력이 타인에 의해 제어되는 장기적인 문제를 해결했습니다. 수년 동안 중국 항공기는 일반적으로 "심장병"을 앓고 있습니다. 이는 항공기의 "심장"인 엔진 기술이 충분히 강하지 않음을 의미합니다. "Taihang" 엔진은 "3세대 항공기" 수준에 속하는 고추력 터보팬 엔진입니다. "Taihang" 엔진의 성공적인 개발은 우리나라의 여러 기종의 항공기에 동력을 제공할 수 있으며, 이는 항공기 개발에 대한 엔진의 제약을 어느 정도 완화할 수 있습니다. 또한, "Taihang" 엔진은 우리를 위한 플랫폼을 구축하여 "Taihang" 시리즈 엔진에 대한 연구 개발을 더 빠르고 편리하게 수행할 수 있게 되었으며, 이를 통해 시간을 크게 단축할 수 있게 되었습니다. 개발주기.

출구. 18년간의 고된 연구 끝에 우리는 "자신을 최우선으로 생각하고 자립하며 혁신하고 뛰어넘는" 길을 시작했습니다. 기술적으로는 부품 설계, 시스템 설계, 메인 엔진과 애프터버너의 매칭, 시스템과 엔진의 매칭, 엔진과 항공기의 매칭 등 기술, 소재, 가공까지 모든 것이 완성되었습니다. 독립적으로 개발되어 수준이 크게 향상되었습니다.

팀을 꾸렸습니다. 이 팀의 구성원은 각급 기술 리더, 엔진 디자이너, 모델 개발 관리자 등으로 구성되어 있으며 모두 이 모델 개발을 통해 성숙해졌습니다. 그 중에서도 기술팀은 특히 언급할 가치가 있습니다.

'타이항' 엔진이 처음 개발됐을 당시 기술진의 대부분은 1960년대 졸업한 대학생이었다. "태항"의 발전을 통해 젊은 세대가 성장했습니다. 제1공군전력연구소를 보면 디자이너부터 수석 디자이너까지 모두 현재 1980년대 졸업한 대학생들이다.

새 모델을 만듭니다. "Taihang"의 개발은 "하나의 공장, 하나의 기계" 모델을 깨고 전문 생산에 있어 대규모 협력을 진행합니다. "Taihang" 엔진 개발 이후 40개 이상의 제조업체가 연구에 참여했습니다. 참여 연구 단위는 혁신적인 사고로 제조의 모든 어려움을 극복하기 위해 새로운 방법과 프로세스를 서둘러 채택했습니다. 그들은 Yihang Dynamics가 설계한 매우 가공하기 어려운 블레이드를 선뜻 받아들이고 연구를 조직화하여 우수한 제품을 생산하고 장인정신을 향상시켰습니다.

정령을 형성하세요. "태항"은 18년간의 연구를 통해 "불굴의 의지, 혁신, 초월"의 정신을 형성해 왔습니다. 모든 연구 참가자들은 조국의 항공 산업에 대한 사랑으로 가득 차 있으며 항상 높은 수준의 전문성, 헌신, 혁신 정신 및 엄격한 과학적 태도를 가지고 있으며 열심히 일하고 연구하며 모델 개발에 전념하고 있습니다.

'태항' 엔진의 개발 과정에서 팬의 1단계 작동 블레이드가 파손되는 등 다양한 기술적 문제와 200번 이상의 실패가 발생했습니다. 문제를 해결하기 위해 장부 디자인과 댐핑 등 다양한 조치가 취해졌습니다. 베어링 고장, 윤활 개선으로 문제를 해결합니다. 터빈 후방 지점의 높은 오일 회수 온도 문제는 주로 "공기 시스템"에서의 조치를 취하여 해결되었습니다.

'Taihang' 엔진 개발 과정에서 유지보수성 품질에 중점을 두고 설계했으며, 단위 구조 설계 기술을 채택하고 완벽한 상태 모니터링 수단을 설정하여 편리한 지원 시설을 제공했습니다. 여러 핵심 구성 요소의 주요 설계에서는 통합 혁신이 수행되었으며 사전 연구를 기반으로 수십 개의 신기술, 신소재 및 새로운 프로세스가 선택되었으며 사전 연구 결과가 모델 개발과 결합되어 여러 기술 핵심 사항을 극복했습니다. 지속적으로 엔지니어링 경험을 늘리면서 국제적으로 앞선 엔진 설계 기술을 습득했습니다. 자체 설계 과정에서 "Taihang" 엔진이 채택한 신기술에는 3차원 공기역학적 설계를 갖춘 2단계 저압 터빈과 천음속 공기역학적 설계를 갖춘 3단 팬이 포함됩니다. 복합 경사 및 비틀림, 2단 저압 터빈 각 단의 가이드 블레이드는 중공형, 3중 일체형 정밀 주조 구조로 되어 있으며, 고압 터빈과 함께 역회전하여 회전하므로 효율성이 현재 국제 수준에 도달했습니다. 수준; "Taihang" 엔진 복합 재료 외부 케이싱은 국내 항공 엔진에 처음으로 적용되는 복합 재료 기술입니다. 복합 외부 케이싱의 무게는 30% 감소했습니다. 애프터버너는 "병렬 공기 흡입구" 유형으로 작동 범위가 넓고 무게가 가벼우며 유체 손실이 적습니다. 엔진 작동 범위 내에 있습니다. 신뢰할 수 있는 점화 및 안정성. 테일 노즐은 완전 무단계 조절식 수렴 및 확산 노즐 설계로 국내 공백을 메웁니다.

'태항' 엔진의 성공적인 개발은 우리나라 항공 및 군용 엔진의 향후 발전 방향을 제시했다. 첫째, 기초 연구의 강도를 높여야 한다. 우리나라 엔진설계팀은 기초연구와 기초이론이 상대적으로 취약합니다. 따라서 새로운 디자인, 새로운 소재, 새로운 공정에 미리 집중해야 하고, 구조, 부품, 공정 등에 대한 많은 연구와 실험을 해야 할 것입니다. 두 번째는 새로운 기계를 개발하는 동안 하드웨어 생산에 있어서 신속한 대응을 달성하는 것입니다. 새로운 형태의 엔진 개발은 여러 개의 배치(Batch)로 나누어야 하는데, 현재 우리나라에서는 하나의 배치를 완료하는 데 약 3~4년이 걸린다. 일부 선진국에서는 엔진 생산 기간이 6~9개월에 불과하다. 하드웨어 생산 주기를 단축할 수 있다면 "Taihang" 엔진의 성공적인 개발은 크게 진전될 것입니다. 세 번째는 엔진개발 인재팀 구축을 지속적으로 강화하는 것이다. 제1항공전력연구소의 상황으로 볼 때 기술 인력의 절대적인 숫자는 적고, 전체 직원에서 차지하는 비율도 적습니다. 그들은 엔진 개발에 있어서 새로운 상황의 요구 사항을 충족할 수 없습니다. .

열정은 혁신을 초월합니다.

China First Aviation Liming Aviation Engine (Group) Co., Ltd.는 우리나라 항공 엔진 생산의 주요 기업입니다. 기술 혁신에 대한 독특한 통찰력을 제공합니다.

Liming Company에 재직하면서 Lin Zuoming 부장은 터빈 제조 기술을 핵심 제조 기술로 확립하고 기술 혁신을 통해 기업을 활성화하는 길로 회사를 이끌었습니다. Yihang Liming의 기술 원천은 독립적 혁신, 기술 도입, 협력 개발이라는 세 가지입니다. 이는 다양한 형태의 기술 원천을 결합한 혁신 시스템을 형성했습니다.

AVIC은 군용 항공기 엔진의 개발과 생산을 중시하는 동시에 국제 협력도 중요시하고 있으며, 1980년대 초부터 현재까지 하도급 생산 방식은 소규모 생산에서 벗어나는 방향으로 발전해 왔습니다. 군수생산라인의 소형 부품 전문 하도급 생산공장 설립으로 발전해, 생산액도 초기 연간 외화 수만 달러에서 현재 연간 외화 수천만 달러로 증가했다. 달러. 국제 협력을 통해 과학기술 혁신 역량 향상을 촉진하고 세계 선진 항공우주 엔진 기업으로부터 많은 기술 및 경영 경험을 습득했습니다.

Yihang Liming이 'Taihang' 엔진의 개발 및 생산에 사용하는 재료는 중국에 기반을 두고 있으며 재료에 대한 연구는 일정한 성과를 거두었지만 다음과 같은 몇 가지 문제도 있습니다. 새로운 엔진의 개발 주기는 길다. 시험 생산과 일괄 생산 사이의 혼합 생산 라인, 설계와 프로세스 간의 불충분한 조정, 시기적절하고 효과적인 방식으로 기술 품질 문제를 처리할 수 없기 때문에 과학적 연구 시험 생산 계획을 노드에 따라 실현할 수 없습니다. 신소재의 공정 성능을 더욱 향상시켜야 합니다. GH4169 합금 압축기 및 터빈 디스크는 여전히 성능 마진이 낮으며 경우에 따라 디스크의 성능과 구조가 표준 요구 사항을 충족할 수 없으며 새로운 구조에는 지속적인 개선이 필요합니다. 수렴 및 확장 노즐은 야금 품질 및 주조 크기 요구 사항이 높은 대형 얇은 벽의 정밀 주조이며 초기 개발 통과율이 낮습니다. 위의 문제에 대응하여 AVIC Liming은 업계 장벽을 허물고, 힘을 합치고, 서로의 장점을 보완하고, 결과를 공유하고, 모델 개발을 결합하여 과제에 대처하고, 기술적인 어려움을 단호하게 극복하기 위해 프로젝트 전문가로 구성된 "국가적 팀"을 구성했습니다.

Yihang Liming 회장 Pang Wei는 기업의 장기적인 경쟁력은 오로지 제품의 독립적인 혁신에 기초할 수 있다고 믿으며, 기술 혁신을 기업의 생존을 결정하는 생명선으로 여깁니다. 점점 치열해지는 시장 경쟁 속에서, 기업의 독자적인 핵심 기술 보유와 자체 브랜드 구축은 기업의 생존을 위한 결정적인 요소가 되었습니다.

항공엔진 기업인 YHang Liming의 주요 제품에는 항공엔진, 시리즈 가스터빈, 항공 하청계약 등이 포함됩니다. 항공기 엔진 조립 및 테스트 기술, 케이싱 정밀 CNC 가공 기술, 냉간 압연 노 마진 블레이드 가공 기술, 특수 공정 용접 기술, 용사 표면 처리 기술 등 다수의 핵심 기술 전문성을 보유하고 있습니다. 이처럼 복잡한 작업 포인트가 너무 많은 상황에서 회사는 세 가지 수준의 기술 혁신을 확립했습니다. 첫째, 세계에 직면하고, 다른 사람의 강점에서 배우고, 높은 출발점에서 기술 혁신을 수행하고, 공정 장비의 리더십을 유지합니다. 둘째, 시장에 직면하여 첨단기술 제품을 지속적으로 개발하고, 고함량, 고부가가치의 신제품을 확보하여 제품의 고품질, 저가를 보장합니다. 셋째, 항공산업의 선두를 점유하고 있습니다. 제조 기술, 독립적인 혁신 수행, 첨단 연구를 지침으로 삼아 항공 제조 기술의 발전을 보장합니다.

변화는 기술혁신의 핵심이다. 지난 50년간의 기술개발 속에서 Yihang Liming은 수많은 우수한 기술을 축적해왔습니다. 지식창고의 본질을 흡수하고 그 발전규칙을 분석함으로써 기술발전의 방향을 결정할 수 있다.

도약은 기술혁신의 '지점'이다. AVIC Liming은 현재 3세대 항공기 엔진을 개발 및 수리할 수 있는 역량을 보유하고 있지만, 기술 혁신 수준을 빠르게 향상시키기 위해 4세대 항공기에 대한 첨단 기술 연구를 활발히 진행하고 있습니다.

통합은 기술혁신의 중요한 방법이다. 최근 몇 년 동안 AVIC Liming은 베이징, 상하이, 대련 및 러시아에 기술 하위 센터 건설을 강화하고 학자 워크스테이션 및 박사후 워크스테이션을 구축했으며 "국방 과학 기술 산업 정밀 주조 기술 연구 및 응용 센터"를 설립했습니다. AVIC 재료 연구소, 독자적으로 북항대학교와 공동으로 "링밍-북항대학교 최초의 테스트 베이스 표면 공학 센터"를 설립하고 "국방 과학 기술 산업 자동화 용접 기술 연구 및 응용 센터"에 참여했습니다. 상호 보완적인 장점과 최대한의 자원 공유를 갖춘 혁신적인 기술 연구 개발 센터를 설립했으며 강력한 R&D 역량을 형성하기 위해 시스템을 합리적으로 개편했습니다. 현재 회사의 기술 혁신 시스템은 제품 개선, 수정 설계 역량 및 대응 가속화 능력을 지속적으로 강화하기 위해 고급 연구 계층, 제품 설계 및 프로세스 공식화 계층, 현장 지도 서비스 계층의 3단계 시스템을 형성했습니다. 시장 수요.

Yihang Liming은 엔진 제조 기술의 기반을 더욱 강화하고 엔진 개조, 수명 연장 및 신뢰성 향상 능력을 향상시키며 전반적인 수준을 향상시키기 위해 노력하고 완전한 제품 개발, 공정 테스트 및 신속한 대응 통합 시스템.

기술 혁신 시스템과 메커니즘 구축을 개선하기 위해 Yihang Liming은 기술 혁신의 시너지 효과를 형성하기 위해 4가지 플랫폼을 구축했습니다.

기술 출력 플랫폼을 구축합니다. 기술센터를 주체로 첨단기술에 대한 사전연구 및 기술개선 업무를 수행하는 기술산출 플랫폼입니다.

전문적인 COE 플랫폼을 구축하세요. 제품, 프로세스, 툴링 설계 분야의 일부 전문가를 생산 라인으로 전환하여 생산 단위 COE를 강화하고 전문 개발 및 부품의 일반적인 특성을 기반으로 전문 생산 단위 기술 적용 시스템을 형성합니다.

신속한 대응 플랫폼을 구축하세요. 첫 번째 단계는 작업 프로세스와 관리 메커니즘을 창의적으로 리엔지니어링하여 리소스를 통합하고 툴링 및 일부 기계 부품에 대한 신속한 대응을 달성하는 것입니다. 두 번째 단계는 국가공학응용센터의 핵심 모델과 기술 변혁을 기반으로 신속한 대응을 지원하는 기초과학 연구 및 시험 시설을 구축하는 것이다.

기술 혁신 플랫폼을 구축하세요. 일체형 블리스크 제조, 분말 야금 디스크 가공, 와이드 코드 팬 블레이드 제조, 단결정 마진 없는 블레이드 정밀 주조, 새로운 밀봉 구조 부품 제조, 복합 재료 부품 가공, 새로운 열차폐 코팅 코팅과 같은 핵심 기술의 혁신.

'태항' 엔진의 성공적인 개발은 우리나라가 세계 항공 강국의 대열에 들어섰다는 것을 의미한다. 항공엔진 산업의 방향을 제시한 것은 개혁 개방이다. 은 자립과 자주혁신의 항공이념과 조국에 봉사하는 산물이며, 그 결과는 열정과 진취적인 정신이 발휘한 시대의 힘찬 목소리이며, 수십만의 항공아들과 군인들이 바친 꽃다발입니다. 딸들을 조국으로.

두 가지 새로운 엔진 '쿤룬'과 '타이항'의 성공적인 개발은 우뚝 솟은 쿤룬과 광활한 태항처럼 중국 항공 산업의 힘과 국가의 모든 측면을 하나로 묶을 것입니다. 항공인들에게 용기를 불어넣어 주십시오.