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새로운 핫 프레싱 임신 다이아몬드 비트의 설계 및 연구
안후이성 광산국 3 13 팀 탐광공학기술연구소가 맡은' 고효율 장수금강석 드릴의 개발' 프로젝트를 바탕으로, 깊은 우물 시추에 대한 금강석 드릴의 특수한 요구 사항과 함께 다음과 같은 세 가지 새로운 드릴을 개발했다.

(1) 다이아몬드 드릴이 박힌 직각 사다리꼴 톱니를 열압합니다

1. 드릴 구조 설계

이 드릴의 절삭 단위는 직각 사다리꼴 치아입니다. 이등변 사다리꼴보다 직각 사다리꼴 톱니의 단면면적이 더 작으며 동일한 WOB 에서 시추 비압을 높일 수 있습니다. 직각 사다리꼴 치아는 상자와 삼각형의 두 부분으로 나눌 수 있습니다. 상자는 부서진 바위의 주요 부분이고 삼각형은 상자를 지탱하고 깨진 바위에 참여하여 이를 자르는 구부리기 강도를 높입니다. 직각 사다리꼴 드릴은 그림 6-24 에 나와 있습니다. 이 모델 드릴은 이미 국가 실용 신안 특허 (특허 번호 ZL20 1320 108265.4) 를 획득했다.

그림 6-24 직각 사다리꼴 톱니 드릴 모양

(1) 직각 사다리꼴 치아의 응력 해석

직각 사다리꼴 톱니의 직각 모서리 높이가 H 이고 사다리꼴 맨 위의 폭이 L 이고 사다리꼴 경사각이 α이며 수직 WOB P 와 회전력 W 의 영향을 받는다고 가정합니다 (그림 6-25). 계산 분석을 용이하게 하기 위해 구멍 밑면 직각 사다리꼴 톱니 드릴의 진동, 굽힘 등의 교번 응력은 무시됩니다.

그림 6-25 직각 사다리꼴 치아의 응력 해석 다이어그램

그림 6-26 에서 볼 수 있듯이 직각 사다리꼴 ABCD 는 B 의 끝 면이 균일한 축 압력을 받고 있으며, 그 결과 P 가 대칭 위치에 작용한다고 가정합니다. 구멍을 드릴할 때 드릴 이빨은 왼쪽 끝에 고정 루트, 오른쪽 끝에 자유 캔틸레버로 간주될 수 있습니다. 캔틸레버는 회전 모멘트와 WOB 의 조합으로 축 방향 압축 및 굽힘을 견딜 수 있습니다. 재질 역학 분석에 따르면 빔이 변형될 때의 위험 단면은 고정 끝 A 단면에 있습니다.

그림 6-26 평면 직각 사다리꼴 치아의 응력 해석

일반적으로 드릴된 치아의 각도가 크기 때문에 가변 프로파일의 왼쪽 단면에 있는 굽힘 변형 중립 축은 단면 (예: y = h1/2) 에서 위아래로 대칭인 것으로 대략적으로 간주할 수 있습니다. 횡단면의 내부 힘은 다음과 같습니다.

축 방향력 (압력) N = P;; 전단력 (굽힘) Q = F;;

굽힘 모멘트 (굽힘) m = p e-f (l-x) x = 0 = p e-f L.

전단력 q 가 재질 강도에 미치는 영향을 무시할 경우 해당 단면의 각 점에 대한 수직 응력은 다음과 같습니다.

깊은 코어 드릴링 기술 및 관리

여기서 a = b h1= b (h+l/tan α);

E = h1/2-h/2 = (h1-h)/2 = (h+l/tan α-h)/2/

Iz = b/12;

H2 = l/tan α;

H 1=h+h2=h+l/tanα.

그림 6-27 드릴 a 끝의 횡단면

A 끝의 횡단면이 직사각형 (그림 6-27) 이고 a 끝 횡단면의 각 점에 대한 양수 응력은 다음과 같다고 가정합니다.

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횡단면에서의 최대 인장 응력은 위쪽 모서리 선의 모든 점에 있고 최대 압축 응력은 아래쪽 모서리 선의 모든 점에 있습니다. 양자의 절대값이 같다. 그리고 나서:

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H 1 단순화를 위해 다음과 같은 결과를 얻었습니다.

깊은 코어 드릴링 기술 및 관리

깊은 코어 드릴링 기술 및 관리

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파생된 공식 (6-5) 을 사용하여 드릴된 암석의 사양, 구조, 기체 역학 특성 및 물리적 역학 특성을 결합하여 직각 사다리꼴 톱니 드릴의 톱니 폼 사양을 설계할 수 있습니다.

(2) 직각 사다리꼴 치아의 구조 설계 및 해석

드릴태체의 압축 강도가 일반적으로 WOB 로 인한 축 응력보다 훨씬 높다는 점을 감안하면 사다리꼴 절삭 톱니의 압축 강도가 시추 요구 사항을 충족시킬 수 있으므로 사다리꼴 절삭 치아의 축 방향 압력에 대한 과도한 분석은 하지 않습니다. 직각 사다리꼴 치아의 크기는 사다리꼴 상단 폭 H, 사다리꼴 톱니 두께 B, 사다리꼴 하단 각도 α, 직각 사다리꼴 높이 L, 사양 φ77/48mm 의 핫 프레스 다이아몬드 드릴을 예로 들 수 있습니다. B = (77-48)/2 =14.5mm 작업 높이가10mm 이고 물 간격이 3mm 인 경우 l 은13mm 입니다. 나머지 변수는 α 각도와 사다리꼴 상단 폭 h 뿐입니다. 방정식 (6-3) 은 다음과 같이 쓸 수 있습니다.

깊은 코어 드릴링 기술 및 관리

위의 데이터를 방정식 (6-6) 에 대입하여 다음을 얻습니다.

깊은 코어 드릴링 기술 및 관리

사다리꼴 맨 위 폭 H 는 드릴과 바위 사이의 초기 접촉 영역을 결정합니다. 드릴 가능성 등급이 ⅶ ~ ⅶ 인 암석의 경우 h 값은 8 ~ 12 mm 사이입니다. 암석 드릴 가능성 등급 VIII h= 10mm 를 예로 들면 방정식 (6-7) 은 다음과 같이 쓸 수 있습니다.

깊은 코어 드릴링 기술 및 관리

사다리꼴 밑각 α는 암석의 역학 특성과 드릴 비트의 사양에 따라 55 ~ 70 사이에서 선택할 수 있습니다. H 값이 일정한 경우, α가 작을수록 직각 사다리꼴 치아의 굽힘 능력은 크지만 드릴 노즐에 의해 제한됩니다. 따라서 직각 사다리꼴 톱니 드릴을 설계할 때 F 힘과 α 각의 크기만 알면 사다리꼴 톱니의 응력 σ 를 얻을 수 있습니다. 사다리꼴 톱니의 실제 굽힘 강도가 σ 보다 크면 사다리꼴 톱니가 안전합니다. 여기서 F 힘은 주로 암석의 전단 강도와 치아와 구멍 바닥의 마찰력에 달려 있다. 일반적으로 오류 테스트 알고리즘을 사용하여 α 각도를 결정합니다.

예를 들어, 등급 화강암의 φ77/48mm 드릴을 파고들면, 60 = 60 으로 시산할 경우, 암석의 전단 강도는 약 3 15 MPa 이고 사다리꼴 톱니는 약 553MPa 로, 드릴 베이스의 최소 굽힘 강도 (700MPa) 보다 훨씬 낮은 것으로 알려져 있습니다. 그래서 이 디자인은 안전합니다.

드릴 비트의 다이아몬드 파라미터 설계

1) 직각 사다리꼴 치아는 직사각형 M 과 삼각형 N 부분 (그림 6-28) 으로 구성되며, 태체 성분과 성능은 같고 M 부분은 다이아몬드 농도가 높고 N 부분은 다이아몬드 농도가 낮습니다. 시추 초기에는 BDFG 평면만 암석과 접촉하여 면적이 작고 압력보다 높았으며, 단단하고 촘촘한 암석에서 파고드는 효율이 높았다. 드릴이 마모됨에 따라 접촉 면적이 점차 커지고 기계 드릴 속도가 낮아진다. 그러나 n 부분의 내마모성이 낮아 ROP 가 크게 떨어지지 않았다 (15% ~ 18% 범위 내). 이때 N 부분의 역할은 암석 덩어리의 M 부분을 지탱하고, 굽힘 강도와 충격 인성을 증가시켜, 암석 파괴에 보조작용을 하는 것이다. 따라서 이 드릴의 설계는 주로 암석 특성에 따라 M 과 N 의 비율과 성능을 결정하는 데 달려 있습니다.

그림 6-28 다이아 분포 다이어그램

2) 하드, 중간-강한 연마성 암석의 경우 상자 M 과 삼각형 N 의 매트릭스 성능을 동일하게 설계할 수 있습니다. 단단하고, 약하고, 연마성이 약한 암석의 경우, 직육면체 M 의 태체는 단단해야 하고, 금강석 농도는 높아야 한다. 삼각형의 N 부분의 기체는 비교적 부드럽고 금강석 농도는 낮다.

3) 상자 M 과 삼각형 N 의 비율과 알파 각도의 크기를 변경하여 드릴의 성능과 드릴링 효과를 조정할 수 있습니다. 상자 M 이 작을수록 알파 각도가 클수록 드릴링 속도가 높아지고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.

4) 이 드릴의 조정 가능한 구조 매개변수는 상자 M, 삼각형 N, 각도, 다이아몬드 및 태체 성능 매개변수입니다. 일반 드릴 노즐 6 ~ 8mm;; α 각은 75 ~ 65 입니다. 남: 여자 = 3: 2 또는 5: 3. 금강석 입도, 품급, 농도의 기본 법칙은 일반 드릴과 같다. 하드-하드, 약한 연마성 암석의 경우 입방체 M 의 다이아몬드 SMD35 의 농도는 60% ~ 65%, 40/50 의 입도는 50% ~ 60%, 50/60 의 입도는 40% ~ 50% 입니다. 삼각형 n 의 다이아 수준 SMD 30 ~ SMD 35, 농도는 45% ~ 50% 입니다. 입도: 50/60 눈은 45% ~ 50%, 40/50 눈은 50% ~ 55% 를 차지한다. 이 두 부분의 특성은 단단하고 중간 제온 연마성 암석에 대해 동일합니다. 다이아 등급 SMD30~SMD35 농도는 75% ~ 85%, 세분성: 30/35 눈은 20% ~ 25%, 40/50 은 50% ~ 60%, 50/60 은 20% ~

5) 이런 드릴의 드릴링 사양 매개변수는 암석의 경도와 연마성에 따라 결정되어야 한다. 중간 경도와 무결성이 낮은 암층의 경우 WOB 와 회전 속도가 낮아야 절삭 톱니가 암석으로 너무 깊게 들어가 시추를 방해할 수 있습니다. 그러나 단단하고 조밀한 지층의 경우 높은 웹 및 회전 속도를 사용하여 높은 기계 드릴 속도를 얻을 수 있습니다.

(2) 핫 프레스 임신 상감 분쇄 다결정 다이아몬드 비트

깨진 다결정 소재는 다결정 합성 과정에서 불량한 제품이지만 고경도 및 높은 마모율로 인해 가치가 있습니다. 깨진 입자는 대부분 직경 비율이 1 에 가까운 원통으로 임신 드릴을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 중간 하드에서 하드 및 중간 연마성 암석에 대한 적응성이 좋다.

1. 깨진 입자가 바위를 깨는 원리

보통 임신에 굵은 알갱이 금강석 드릴과 마찬가지로, 깨진 알갱이가 임신 드릴 태체에 무질서하게 배열되어 있다. 열압 기체에서 원통의 임의 분포에 가까운 깨진 입자는 수직, 수평, 구멍 바닥과의 각도 (그림 6-29) 의 세 가지 기본 형태를 가질 수 있으며, 깨진 바위의 메커니즘과 효과도 다양합니다.

1) 수직 미세 입자. 수직으로 산산조각 난 골재 알갱이가 바위를 깨뜨리는 원리는 전집 결정체와 거의 같다. 그것은 WOB P 의 작용으로 암석에 일정한 깊이를 뚫고 수평력 Q 의 작용으로 부서진 암석을 잘라낸다 [그림 6-29(a)]. WOB 가 클수록 커질수록 커팅이 깊어지고 커질수록 깨짐 효과가 좋아집니다.

그림 6-29 기질과 깨진 암석 중 깨진 다결정체의 다양한 형태.

2) 일정한 각도로 모이는 결정립. 드릴링 초기에는 특정 각도의 골재 입자가 암석과 접촉하는 면적이 가장 작고 [그림 6-29(b)], 날카로운 모서리가 있어 암석에 쉽게 들어가 효율적으로 파고든다. 깨진 뾰족한 모서리가 둔해짐에 따라 기계 드릴 속도는 점차 낮아지지만 전체 드릴링 효율은 여전히 높습니다.

3) 수평 거짓말 상태에서 입자가 부서지고 모인다. 수평으로 배치된 깨진 입자로 바위를 깨는 원리는 수직으로 배치된 깨진 입자로 바위를 깨뜨리는 원리와 다르다. 드릴링 초기에 수평으로 배치된 깨진 입자와 바위의 접촉 영역은 수직으로 배치된 깨진 입자보다 훨씬 작으며 [그림 6-29(c)] 드릴링 효율이 높습니다. 드릴링 시간이 지남에 따라 깨진 입자와 암석 사이의 접촉 영역이 점차 증가하고 기계적 드릴링 속도가 감소하지만 전체 드릴링 효율은 여전히 ​​높습니다. 가로로 누워 있는 깨진 알갱이는 무너지기 쉽지 않고, 드릴은 비교적 안정적이다. 깨진 입자가 절반 이상 마모되면 구멍 바닥과의 접촉 영역이 점차 줄어들고 드릴링 속도가 빨라집니다.

이 세 가지 무작위로 분포된 골재 입자의 파암기리와 파암효과는 각각 천추에 달하며, 서로 보완하여 상대적으로 완전한 암석 (예: 대리암, 석회암, 현무암, 사암 등) 에서 비교적 안정적이고 높은 드릴링 속도를 유지할 수 있다. ) 드릴 가능성 수준 VIII 보다 낮습니다. 깨진 합금 드릴보다 더 넓은 암층에 적합합니다. 태체의 성능 설계가 합리적이라면 단단하고 바삭하며 부서진 연마성 암층을 뚫는 데도 사용할 수 있다.

깨진 다결정 임신 다이아몬드 타이어 성능 설계.

깨진 다결정체의 입도는 금강석 단결정보다 입도가 굵지만, 깨진 합금 알갱이보다 입도가 가늘다. 따라서 태체의 성능은 일반 금강석 드릴과 깨진 합금 드릴 사이, 경도는 중간, 내마모성은 중간 수준이어야 한다. 경도 설계는 HRC 25 ~ HRC 30 내마모성이 (0.55 ~ 0.6) × 10-5 로 설계될 수 있으며 MPX-2000 마찰 마모 시험기로 테스트할 경우 내마모성을 420 mg ~ 450 mg 로 설계할 수 있습니다.

압축 강도가 높기 때문에 마모율이 20000 ~ 80000 에 달하므로 이론적으로 어떤 암석에도 뚫을 수 있다. 그러나 입자가 굵고, 암석 절단에 대한 저항이 크고, 단단한 암석을 깨뜨리는 시효가 뚜렷하기 때문에, 암석 등급에 파고드는 것은 일정한 제한을 받고 있으며, 고형급 이하의 암층, 연마성 중간 제온, 완전함, 완전함, 완전함, 완전함, 완전함, 완전함, 완전함, 완전함.

깨진 다결정 매개 변수의 설계

다이아몬드가 바위를 깨뜨리는 원리에 따르면, 굵은 알갱이 다이아몬드는 주로 부드럽고 낮은 연마재 암석을 뚫는 데 쓰인다. 깨진 다결정 드릴은 일반적으로 지름이 φ 1.5 ~ φ 2.5 mm 이고 높이는 2 ~ 2.5 mm, 즉 지름 높이 비율은 1 에 가깝습니다. 이런 입도는 표면 상감 드릴의 천연 금강석의 입도에 가깝다. 경도와 마모율이 천연 금강석보다 훨씬 낮기 때문에 임신 드릴만 만들 수 있다. 드릴성은 ⅵ 이하 암석 부피 농도는 20%, 드릴성은 ⅵ ~ ⅷ 급 암석 부피 농도는 25% 입니다. 임의로 혼합될 때 드릴 베이스에서 거친 결정체가 고르게 분포되도록 하기 어렵다는 점을 감안하면 그림 6-30 에 표시된 입자기를 사용하여 회전하는 동안 금속 가루와 접착제를 뿌려야 합니다. 깨진 다결정은 두꺼운 금속막으로 둘러싸여 입자가 기체에 고르게 분산되는 목적을 달성해야 한다.

그림 6-30 과립 기

깨진 다결정 비트의 구조 설계

생산 관행에서 사람들은 새로운 드릴이 파고든 후 효과적으로 파고들기를 바라지만, 전통적인 임신상파쇄결정드릴은 반드시 한 번의 연마 과정이 있어야 정상 드릴에 들어갈 수 있다. 이러한 상황을 바꾸기 위해 깨진 다결정 드릴은 표면 삽입과 임신 삽입이 결합된 형태로 설계될 수 있습니다. 즉, 첫 번째 층은 질서 정연한 표면 상감 형태이고, 다음 작업층은 무질서한 임신 상감 형태입니다. 이 아이디어에 따르면 흑연 몰드는 일반 몰드와 1 층 표면 인서트 몰드의 두 부분으로 설계됩니다 (그림 6-3 1). 구심이 깨진 다결정 다이아몬드 드릴의 구조는 그림 6-32 에 나와 있다.

그림 6-3 1 중심 깨진 다결정 드릴

1 층 몰드 사용

그림 6-32 코어 분쇄 다결정 드릴 구조 다이어그램

1 비트 강철; 2 비트 매트릭스 재료; 3- 깨진 다결정; 4- 표면 상감 분쇄 다결정; 5- 단결정 다이아; 6-드릴 직경 유지 재료; 7 비트 노즐

열분열 다결정 드릴의 구조에서는 깨진 다결정 주 연마제 외에도 SMD30 급, 입도 30/40 목, 농도가 20% ~ 25% 인 단결정 다이아몬드가 상감되어 있다. 이 부분의 다이아몬드는 암석 파괴에 관여할 뿐만 아니라 작업층의 균형과 마모를 유지하여 드릴의 사용 효과를 높일 수 있다. 임신 상감 분쇄 다결정 드릴은 이미 국가 실용 신안 특허를 획득했으며 특허 번호는 zl201320109451.x 입니다

(3) 알루미나 중공 볼 핫 프레스 다이아몬드 비트.

산화 알루미늄 빈 공은 분말 야금 소재의 조공제로 경도가 낮고 바삭하며 기본적으로 다른 기체 재료와 반응하지 않는다. 태체 재질 및 금강석과 골고루 섞은 후 금형에 넣어 열압 소결 (그림 6-33) 을 하면 태체 재질의 다공성을 높이고 내마모성을 약화시킬 수 있습니다.

그림 6-33 알루미나 중공 구체의 메커니즘 다이어그램

1- 다이아; 2- 알루미나 중공 구

알루미나 중공 볼의 압축 강도가 다이아몬드보다 훨씬 낮기 때문에 핫 프레스 중 부분적으로 분쇄 된 중공 볼은 약한 격자를 형성합니다. 이 약한 격자는 태체의 마모에 따라 쉽게 벗겨지고, 아랫입술 표면에 많은 구멍을 남겨 거칠게 만들고, 마찰계수를 높이고, 태체의 마모를 가속화하고, 금강석 절단 효과를 더 좋게 한다. 또한 구멍 바닥과의 접촉면을 줄이면 단단하고 촘촘한 암석에서의 드릴링 효율을 높일 수 있습니다. 알루미나 중공 볼 핫 프레싱 다이아몬드 드릴은 국가 실용 신안 특허, 특허 번호 ZL20 122065 1088 을 획득했습니다. X+0088.x 를 누릅니다.

1. 알루미나 중공 구의 파라미터 설계

(1) 알루미나 중공 구체의 입자 크기

시장에서 입자 크기가 다른 산화 알루미늄 빈 공은 그림 6-34 와 그림 6-35 에 나와 있습니다. 빈 공의 입자 경로는 태체의 내마모성과 강도를 약화시키는 데 뚜렷한 영향을 미친다. 농도가 변하지 않을 때, 빈 공의 지름이 작고 표면적보다 크며 분산성이 좋다는 것을 설명하고, 태체의 입술에 형성된 구멍이 훨씬 작아 태체의 내마모성을 약화시키는 효과가 높아진다. 그러나 구멍 지름이 너무 작으면 태체에 대한 약화 효과가 뚜렷하지 않다. 그러나 입자가 너무 크면 분산성이 나빠지고 태체를 약화시키는 데도 불리하다. 따라서 빈 공의 입자 크기는 0.2 ~ 1.0 mm 로 70 ~ 20 목적의 다이아몬드 입자 크기에 해당해야 합니다. 바위가 단단하면 촘촘해질수록 빈 공의 입자가 굵어지면서 마모된 아랫입술 표면이 거칠수록 태체의 내마모성이 많이 떨어지면서 작업 다이아몬드의 절삭과 시추 속도 향상에 도움이 된다.

그림 6-34 거친 알루미나 중공 구

그림 6-35 혼합 입자 크기 알루미나 중공 구

(2) 알루미나 중공 구체의 농도

중공구의 태체 농도가 높을수록 태체의 약화도가 높아지지만 농도가 높을수록 태체의 강도가 낮아져 금강석 드릴의 정상적인 사용에 영향을 줍니다. 저농도의 빈 공은 기체의 내마모성을 약화시키는 데 거의 영향을 주지 않는다. 일반적으로 12% ~ 18% 의 부피 농도가 합리적이라고 생각합니다. 바위가 단단하고 촘촘할수록 태체의 빈 공 함량이 높을수록 태체의 내마모성이 현저히 떨어지고 금강석 절단 효과가 좋아진다.

(3) 알루미나 중공 구체의 매개 변수에 관한 실험적 연구.

입자 크기가 0.3mm, 0.6mm, 0.9mm 이고 농도가 10%, 20%, 30% 인 알루미나 중공 구를 실험 설계용으로 선택합니다. 태체 배합표: FeCuNi 는 40%, FeCu30 은 40%, CUSN 10 은 20% 를 차지한다. 실험 설계에 따라 타이어 블록을 개별적으로 소결하고 내마모성을 테스트합니다. 태체 약화의 영향은 표 6-5 에 나와 있다. 표의 데이터에 따라 그려진 히스토그램은 그림 6-36 에 나와 있습니다.

표 6-5 비트 기판 내마모성 약화 시험 설계 표

그림 6-36 알루미나 중공 구의 입자 크기 및 함량과 내마모성의 관계

입자 크기: a-0.3mm; B-0.6mm; C-0.9mm

그림 6-36 에서 알 수 있듯이 산화 알루미늄 빈 공 농도가 증가함에 따라 기체의 마모량이 증가하고 내마모성이 떨어지는 추세를 보이고 있습니다. 함량이 아무리 변해도 빈 공의 입자가 커지면 기체의 내마모성이 높아지는 경향이 있다. 산화 알루미늄 중공구의 농도가 기체의 약화에 큰 영향을 미치는 것을 알 수 있으며, 중공 구의 입자 크기도 기체 성능에 영향을 미치는 중요한 요인이다.

드릴 비트 다이아몬드 파라미터 설계

알루미나 중공 구를 함유 한 핫 프레싱 다이아몬드 비트는 주로 단단하고 조밀 한 "슬라이딩" 암석을 위해 설계되었습니다. 회전 속도가 높더라도 단단하고 촘촘한 바위에서 높은 드릴링 속도를 얻을 수 없다는 점을 분명히 해야 한다. 미세한 부피의 방식으로 암석을 미세하게 부서야 좋은 분쇄 효과를 얻을 수 있다.

(1) 다이아몬드의 입도 설계

단단하고 촘촘한 암석에서 굵은 다이아몬드 드릴은 자각이 매우 어렵지만, 드릴링 효율은 매우 낮다. 그래서 더 가는 다이아 를 선택해야 하는데, 너무 가늘면 다이아 과 태체 의 접촉 면적 이 작아 곧 태체 의 마모 에 따라 떨어질 것 이다. 그래서 더 많은 선택권 50/60 과 60/70 다이아.

(2) 다이아몬드 농도 설계

일반적으로 단단하고 촘촘한 암석은 저금강석 농도를 채택해야 한다고 생각하지만 농도가 얼마나 낮은지 연구해야 한다. 동일한 WOB 조건 하에서 저농도의 각 다이아몬드에 대한 압력이 증가하지만 암석에 더 쉽게 들어갈 수 있습니다. 그러나 농도가 너무 낮으면 시추 효율과 드릴 수명도 낮아진다. 따라서 다이아몬드 농도는 최적의 값을 가져야 한다. 농도를 설계할 때는 재료를 추가하는 구멍 만들기 효과도 고려해야 합니다. 구멍이 난 후 태체의 구멍 틈새가 증가하므로 다이아몬드의 농도를 적당히 낮춰 상감 강도가 영향을 받지 않도록 해야 한다. 또한 다이아 농도와 세분성은 상호 의존적입니다. 다이아 세분성이 세밀할수록 농도가 낮아진다.

(3) 다이아 수준 설계

단단하고 촘촘한 암석의 압축 경도가 매우 높기 때문에 반드시 높은 등급의 다이아 () 를 사용해야 한다. 단일 다이아 압축 강도는 300N 이하일 수 없으며 다이아 TTi 값은 85% 에 이를 수 있습니다.

요약하면 다이아몬드 매개변수 설계는 다음과 같습니다. 입도는 50/60 ~ 60/70 이고, 그 중 50/60 은 40%, 60/70 은 60% 입니다. 농도는 60%-70% 입니다. 다이아 등급은 SMD35 이상이어야 합니다.