첫째, 시스템 설계 지침 이데올로기
제철 생산 과정은 용광로 안의 일련의 복잡한 복원 반응이다. 난로재 (광석, 연료, 용제) 가 난로 꼭대기에서 적재되고, 송풍기에서 나오는 찬 공기가 난로에 가열되어 고온열풍이 용광로에서 불어오고, 코크스 연소로 인한 열기류가 아래에서 위로 움직이고, 난로는 위에서 아래로 움직이고, 서로 접촉하여 열교환이 점차 줄어들고, 마지막으로 난로 아래에서 선철과 난로로 되돌려진다. 난로에 쌓인 철수와 찌꺼기는 각각 출구와 찌꺼기 입구에서 배출된다.
용광로 자동화 과정은 주로 용광로체 제어, 재료 공급 제어, 난로 제어, 먼지 제거 시스템 제어를 포함한다. 용광로 자동화의 목적은 주로 용광로 운영의 네 가지 주요 문제, 즉 정확한 재료, 특정 순서 및 패션로를 보장하는 것이다. 부하의 균일 한 감소를 제어하십시오. 난로의 분포를 조정하여 뜨거운 기류와 좋은 접촉을 유지하다. 용광로 전체를 적절한 열 상태로 유지하다. 용광로 자동화 시스템은 주로 계기 감지 및 제어 시스템, 전기 제어 시스템 및 프로세스 및 관리 컴퓨터를 포함합니다. 계측 제어 시스템 및 전기 제어 시스템은 일반적으로 DCS 또는 PLC 에 의해 수행됩니다.
용광로 생산은 생산 프로세스의 연속성과 실시간 모니터링을 보장하기 위해 컴퓨터 제어 시스템이 필요하며, 데이터 양이 가장 많고 모든 장비의 자동화 수준이 높아야 합니다. 컴퓨터 시스템은 데이터 수집 주기가 짧고 주사율이 빨라야 하며, 특히 통신 네트워크의 경우 데이터 전송 속도, 네트워크 안정성 및 정확성이 특히 중요합니다.
테스트 계기, 즉 테스트 온도, 압력, 차압, 유량, 레벨 및 중량의 경우 데이터 수집 정확도 0.2%, 수집 속도 0.8S 가 필요합니다. .....
용광로 자동 제어 방안은 먼저 시스템의 신뢰성, 실용성, 선진성에 중점을 두어 시스템의 가격 대비 성능을 높여야 한다.
1. 신뢰성
용광로는 제철소 생산에서 매우 중요한 위치에 있다. 제철 과정에 합격한 철수를 적시에 안정적으로 제공해야 할 뿐만 아니라 압연 난로에도 가스를 공급해야 한다. 용광로 생산의 단기 중단은 전체 생산 과정에 헤아릴 수 없는 손실을 가져올 것이다.
따라서 용광로 제어 시스템의 설계에서는 시스템의 신뢰성, 즉 안전성을 최우선으로 생각해야 합니다. 설비 제어 방면에서 제철 설비와 공예의 구체적인 요구 사항을 충족하고, 필요한 하드웨어 및 소프트웨어 체인을 보완하고, 가장 믿을 수 있는 시동 정지 순서 제어를 실현하고, 돌발사건에 대처할 수 있는 믿을 수 있는 비상 대응 방안을 마련하여 전체 용광로 생산 시스템의 안전을 확보해야 한다.
이러한 장치의 안전하고 안정적인 작동을 보장하기 위해서는 시스템 하드웨어 외에도 소프트웨어 프로그래밍에 다양한 보호 기능을 추가하여 시스템의 보안과 신뢰성을 더욱 높여야 합니다.
2. 실제
중형 제철소의 생산 관리 증가에 대한 요구 사항을 충족하기 위해 용광로 생산 공정 제어에는 수동 및 자동 두 가지 작업 상태가 있으며 두 작업 상태 간에 무간섭 전환을 수행할 수 있습니다.
온라인 컴퓨터 응용 시스템은 산업용 마이크로컴퓨터, PLC 시스템, 컴퓨터 네트워크 및 제어 소프트웨어로 구성됩니다. 하위 기계는 각종 검출기를 통해 재료 운행 데이터, 난로 온도, 풍온, 풍압, 먼지 제거 시스템 등의 공정 매개변수를 수집한다.
수동 작동 모드에서 위의 프로세스 매개변수는 상위 컴퓨터에서 처리되어 명확하고 정확한 "소프트웨어 기기" 가 되어 과거 사람들이 미처 분석하지 못한 각종 관련 정보를 최대한 활용하고 내부 연계를 밝혀서 용광로 생산 과정과 지도 작업을 판단하는 데 더 많은 역할을 합니다.
자동 실행 모드에서는 일반 PID 조정을 기반으로 비선형 변수 조정, 어댑티브 조정 및 지능형 제어를 추가했습니다.
컴퓨터 종합 분석을 통해 수학적 모델을 구축하여 수동 작업 또는 자동 조정의 근거로 컴퓨터에 저장된 정보량의 큰 장점을 최대한 활용하여 용광로 운영을 위한 보다 정확하고 합리적인 제어 전략을 제공합니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 컴퓨터명언)
3. 선진성
지능형 제어 기술을 사용하여 객체의 복잡성과 불확실성에 맞게 제어 정책을 변경합니다. 적응력, 내결함성, 견고성, 자체 구성 기능, 자체 학습 능력, 실시간 및 인간-기계 공동 작업 기능이 향상되었습니다. 단순한 수학적 모델뿐만 아니라 지식과 경험의 축적에 기반한 온라인 추리, 비선형, 다변적 판단을 통해 실시간 변화를 따를 수 있는 최적의 제어 전략을 최적화할 수 있습니다.
용광로의 역사적 생산 데이터에 대한 기록 및 분석을 통해' 최적화 도법' 을 사용하여 운영자를 지도하여 확정된 모든 단계를 더욱 정확하고 과학적으로 만들 수 있습니다. 이 경우, 용광로 작동 매개변수의 분산도가 기존의 수동 작동 방식에 비해 현저히 낮아지고, 최적의 구간에 접근하는 경향도 뚜렷이 드러난다.
시스템이 더 최적화되면 다양한' 추세 분석' 을 실현할 수 있고, 컴퓨터는 추세 예측을 할 수 있으며, 운영자에게 더 많은 수단을 적시에 제공할 수 있으며, 이는 프로세스 관리에서' 조조, 근조, 소조' 를 실현하는 것과 같다. 이 시스템을 적용하면 용광로 생산 과정이 더욱 안정될 것이다.
둘째, 제어 시스템 구현 계획
1. 시스템 하드웨어
이 시스템의 PLC 하드웨어는 모두 슈나이더의 Modicon TSX Quantum 140 시리즈 제품을 채택하고 있습니다. 네트워크 연결은 Modbus TCP/IP 이더넷을 사용하며 데이터 전송 속도가 최대 100MBPS 입니다. 정보 산업의 표준 TCP/IP 를 사용하면 애플리케이션 계층에서 Modbus 프로토콜을 사용하므로 데이터 전송 충돌이 거의 발생하지 않으며 스위치 이더넷 기술을 사용하여 충돌 가능성을 방지할 수 있습니다. 네트워크 구성은 PLC 와 PC 의 두 부분으로 구성됩니다.
시스템의 각 PLC 시스템은 주 백플레인에 꽂힌140 NOE77100 TCP/IP 이더넷 모듈을 통해 100M 고속 이더넷에 연결되며, 위치 중앙에는 트위스트 페어 연결이 가능합니다. 호스트 컴퓨터는 트위스트 페어 연결 고속 이더넷을 사용합니다. 1 블록 3C905C 100M 이더넷 카드를 각 호스트 모니터에 연결합니다.
Quantum140 noe77100 모듈을 통해 I/O 데이터 테이블을 정의하고 Internet Explorer 를 통해 이더넷 상태 정보 및 현장 I/O 데이터 및 다음과 같은 기타 내장 기능을 볼 수 있습니다
3. 소프트웨어 구성
소프트웨어 시스템 설계에는 PLC 구성 및 매개변수 구성, 시스템 모니터링 프로그램 설계, 네트워크 통신 구성, 운영자 스테이션 및 엔지니어 스테이션 인간 인터페이스 설계가 포함됩니다.
PLC 구성 및 매개 변수 구성, 하위 컴퓨터 모니터링 시스템 프로그래밍은 모두 Concept XL V2.6 환경에서 완료되며 사용하기 쉽고 기능이 풍부하며 IEC 1 13 1-3 표준을 준수하는 5 가지 프로그래밍 모드를 갖추고 있습니다 특히 소프트웨어 시뮬레이션 테스트 기능이 가장 인기가 많아 온라인 디버깅 시간이 크게 단축됩니다. 제어 프로세스에 따라 용광로와 열풍로는 LD 및 FBD 프로그래밍 방법을 사용할 수 있습니다. 프로그램 기능에는 시스템 초기화, 매개변수 범위 변환, 매개변수 모니터링 및 예외 처리, 다양한 연동 및 제어가 포함됩니다.
이 시스템에는 압력, 온도, 압력, 유량, 품질, 레벨, 밸브 위치, 레벨 등과 같은 많은 프로세스 매개변수가 포함됩니다. 용광로와 열풍로 제어 기술은 복잡하고 필요한 조정 회로를 설계하고 갖추고 있다. 유연한 개념 프로그래밍 소프트웨어는 다양한 제어 프로세스를 구현하는 다양한 기능을 제공하며 실제 생산에 따라 다양한 기능을 작성할 수 있습니다.
상위 모니터링 워크스테이션은 8 대의 연구화 산업 제어 컴퓨터로 구성되어 전체 시스템의 프로세스 데이터 수집, 운영 상태 모니터링, 시스템 장비 제어, 생산 보고서 생성 및 인쇄, 데이터 백업 등의 작업을 수행합니다. 상위 컴퓨터 모니터링 소프트웨어 인간-기계 인터페이스 설계는 GE Fanuc iFIX 4.0 소프트웨어를 사용하여 실시간, 역사적 추세, 데이터 보고서, 데이터 수집, 경보 기록, 동적 표시 등의 다양한 기능을 제공합니다. 산업 현장의 실시간 데이터 수집은 모니터링 화면 설계, 프로세스 데이터베이스 구축, 모니터링 소프트웨어의 다양한 기능 블록 작성 등의 기능을 수행할 수 있습니다. 시스템의 신뢰성과 작동 방식을 보장하는 데 중점을 두고 있습니다.
4. 시스템 맵
용광로 자동화 제어 시스템의 하드웨어 및 네트워크 일반 배치는 그림 1 에 나와 있습니다.
그림: 전체 PLC 시스템에는 CPU 마스터 5 개, PLC 입출력 스테이션 6 개 및 Profibus-DP 필드 버스가 포함되어 있습니다. CRT 1 ~ CRT 4 는 난로 상단 및 윈치 작동소, 용광로 본체 작동소, 충전소, 난로 작동소, CRT5 는 엔지니어소, CRT6 은 포대 먼지 제거 작동소, CRT7 은 출강장, 원료장 먼지 제거 시스템 운영소입니다.
그 중 네트워크 연결: 24 개의 이더넷 스위치는 용광로 주 제어실에 설치되어 있고, 2 개의 8 포트 이더넷 스위치는 각각 포대 먼지 제거와 광산 제어실에 설치되어 있다. 용광로 주통제실은 포대를 연결하여 먼지를 제거하고, 용광로 주통제실은 광섬유를 통해 광구 통제실을 연결한다. 광 케이블 인터페이스가 있는 스위치를 사용하거나 광 변환기를 사용하여 이더넷과 광섬유를 연결합니다.
5. 주요 기능 설명
이 시스템은 순차 제어, 프로세스 제어, 데이터 수집, 상태 모니터링 및 데이터 관리를 통합하는 컴퓨터 제어 관리 시스템이 될 것입니다. 주요 기능은 다음과 같습니다.
-응? 그룹 연동 시작, 그룹 연동 셧다운, 그룹 자동 연동 제어, 그룹 단일 단계 연동 제어 및 시스템 단일 단계 디버깅을 포함한 모터, 밸브 및 기계 및 전기 장치 세트의 연결 제어.
-응? 프로세스 제어 데이터 (스위치 및 시뮬레이션량 포함) 수집 및 처리
-응? 완벽한 경보 기능. 경고 표시, 승인, 기록 및 인쇄를 켜거나 끕니다. 경고 시작 시간, 확인 시간 및 복구 시간을 자동으로 기록할 수 있습니다.
-응? 프로세스 순서도 화면을 동적으로 표시하여 화면 사이를 자유롭게 전환할 수 있습니다.
-응? 기록 차트, 실시간 차트, 전기 미터 차트 및 막대 차트를 표시하고 인쇄합니다.
그림 1 용광로 자동화 제어 시스템 하드웨어 및 네트워크 레이아웃
-응? 정기적으로 또는 즉시 생산 교대 보고서, 생산 일일 보고서 및 생산 월보를 인쇄합니다. 일반 인쇄의 시간 간격을 수정할 수 있습니다. 즉, 작업을 통해 교대 시간을 설정할 수 있습니다.
-응? 목표 지향 운영 모드 및 친숙한 인간-기계 인터페이스 장치 작업의 경우 커서를 해당 대상 (예: 모터, 밸브) 의 그래픽 위치로 이동하기만 하면 됩니다. 대상을 선택할 수 있으면 작업이 허용되고, 그렇지 않으면 작업이 유효하지 않습니다.
-응? 시스템 시간 및 아날로그 경고 상한 및 하한 설정 및 수정
-응? PLC 모듈 오류 표시, 온라인 보기 스위치 및 시뮬레이션 조건 테이블을 포함한 강력한 시스템 자체 진단 기능
-응? 실행 기록, 스위치 경고 목록 및 아날로그 경고 목록을 자동으로 기록, 표시 및 인쇄합니다.
시스템의 신뢰성을 강화하기 위해, 시스템의 일부 중요한 작업에 대해 비밀번호를 설정하여 관련없는 사람이 마음대로 작업에 들어가지 못하도록 하였다.
6.PLC 제어 기능
(1) 최상위 시스템
지붕 천 프로그램 제어 및 지붕 장비 순서 제어;
-응? 물류 제어 밸브 개방 제어;
-응? 경사 홈 기울기 및 회전 제어;
-응? 재료 라인 측정 및 사이자 제어;
-응? 지붕 압력 균형 제어;
-응? 난로 상단 온도 모니터링 및 압력 제어.
⑵ 슬롯 시스템
-응? 코크스 및 광석 준비 시스템;
-응? 원자재의 계량 보상 및 수분 조절;
-응? 용광로 공급 절차 통제.
(3) 용광로 본체
-응? 난로의 각 지점에서 온도, 압력 및 흐름을 감지합니다.
-응? 노 후두 온도 및 가스 성분 데이터 처리;
-응? 열풍 온도 조절
-응? 노 냉각수 압력 및 유량 측정;
-응? 송풍구 플랫폼 증기, 압축 공기 및 산소의 유량 및 압력 측정
-응? 노 매개 변수 모니터링 및 경보;
-응? 가열로 시스템의 데이터 처리.
(4) 뜨거운 난로 시스템
뜨거운 난로 연소 조절 밸브 원격 제어 작동:
가스 탐색기 압력 자동 조정;
뜨거운 난로 금고 온도 기록;
-응? 뜨거운 난로 출구 온도 기록;
-응? 뜨거운 난로 연소실 온도 기록;
-응? 뜨거운 난로 배기 가스 온도 기록;
-응? 뜨거운 난로 탐색기 압력 기록;
-응? 냉기 탐색기 압력 및 유량 기록;
-응? 냉기 탐색기 온도 표시;
-응? 순 가스 탐색기 온도 및 압력 표시;
-응? 순 가스 주류 및 온도 표시;
-응? 연소 공기 탐색기 압력 및 온도 표시;
-응? 연소 공기, 주요 유량 기록;
-응? 냉각수 압력 지침;
-응? 냉각수 흐름 표시 및 축적;
-응? 차가운 공기 압력 균형 신호;
-응? 배기 가스 압력 신호
-응? 생산 연락 신호.
⑸ 가방 먼지 제거 시스템
-응? 원료 가스 탐색기 온도 표시, 기록, 경보 및 연동;
-응? 원료 가스 탐색기 압력 지침;
-응? 원료 가스 탐색기 압력 차 표시, 응답 및 연동;
-응? 순 가스 온도 표시;
-응? 순 가스 유량 표시 및 축적;
-응? 청정 가스의 먼지 함량 검출 및 경보.
[6] 기타 시스템
-응? 먼지 제거 시스템 가스 온도 및 압력 측정;
-응? 찌꺼기 수압과 유량의 채집.
셋. 시스템 부팅 및 실행
시스템의 주 전원을 켠 후 먼저 PLC 시스템과 네트워크 시스템의 전원을 켜고 정상 작동 상태로 들어간 다음 운영 스테이션의 컬러 디스플레이와 산업용 컴퓨터의 전원을 켜고 시스템 전원을 켠 후 주 메뉴로 직접 들어갑니다. 주 메뉴에는 네 가지 옵션이 있습니다.
작업 실행-시스템 개요를 입력하고 시스템 개요의 기능 버튼에 따라 다양한 작업을 시작합니다.
히스토리 곡선-하드 드라이브에 기록된 시뮬레이션 데이터를 표시하고 인쇄합니다.
보고서 인쇄-생산 작업교대 보고서, 생산 일일 보고서 및 생산 월보를 조회하고 인쇄합니다.
시스템 유지 관리-시스템 설정 및 유지 관리와 관련된 다양한 작업을 입력합니다.
1. 시스템 화면
화면을 깔끔하고 보기 좋게 만들기 위해 각 시스템 모니터링 화면은 하나의 시스템 마스터 프로세스 화면과 몇 개의 하위 화면으로 구성되며, 시스템 마스터 프로세스에는 중요한 목표와 데이터만 표시됩니다. 자세한 내용을 보려면 분할 화면으로 전환하여 PLC 시스템에 들어가는 모든 측정점과 데이터의 동적 실시간 표시를 볼 수 있습니다. 모두 한자 힌트입니다. 주 메뉴 실행 작업 버튼을 눌러 시스템 주 프로세스 화면으로 들어갑니다.
주 화면 아래에는 난로 상단과 윈치, 용광로, 난로, 포대 먼지 제거, 운송소, 시스템 그룹 작업, 경보 목록, 실시간 데이터 표시, 매개변수 목록 등의 버튼이 포함된 버튼 하위 메뉴가 있습니다. 앞의 버튼을 눌러 화면 사이를 전환합니다. 다음 네 개의 버튼은 다른 기능 작업을 선택하는 데 사용됩니다.
각 모니터링 화면에서 모터, 밸브 등의 장비를 서로 다른 그래픽으로 표현합니다. 그룹화 작업에서 한자 장치 이름 표시 상자로 표시됩니다. 모터가 준비되었는지, 제대로 작동하고 있는지, 경고와 경보가 확인되었는지 여부는 다른 색상으로 표시됩니다. 실행 대상에 경계가 있는지 여부에 따라 디바이스가 중앙에서 시작되는지, 필드 옆에서 시작되는지 구분할 수 있습니다.
2. 작업을 실행합니다
시스템의 정상적인 작동은 주로 그룹 작업을 기반으로합니다. 그룹 실행 버튼을 누르면 장치 이름이 표시된 순서도로 구성된 그룹 실행 화면이 팝업되고 각 모터 세트가 시작 순서대로 개별적으로 시작됩니다. 그룹화 작업 영역에서는 그룹화 켜기, 그룹화 끄기, 일시 중지 및 종료의 네 가지 작업 버튼을 선택할 수 있습니다. 각 버튼 앞에 있는 녹색 표시등은 작업이 진행 중임을 나타냅니다. 그룹 내의 모터에 커서를 직접 맞추거나 그룹 내에서 단일 단계 연동 작업을 수행합니다.
그림 2 용광로 외관 설계 예
그림 3 용광로 탑 로딩 예
시스템 단일 단계 디버그 상태로 들어가면 그룹 작업 화면에서 작업하는 것 외에도 각 하위 화면에서 직접 대상 지향 단일 단계 디버깅 작업을 수행할 수 있습니다. 선택할 때 대상이 노란색이면 작업이 시작됩니다. 목표가 녹색이면 끄십시오.
용광로 생산의 몇 가지 주요 공정에 대해 관련 사진에서 간결하고 눈에 띄는 동적 디스플레이를 설계했습니다. 예를 들어, 용광로 공급 과정에서 감속기 출력축에 설치된 절대 위치 인코더 신호를 최대한 활용하여 분할 화면에서 상용차의 위치를 동적으로 표시합니다. 용광로 옷감 과정에서 옷감 및 프로브 관련 장비의 반환 신호에 따라 고로의 실시간 위치를 동적으로 시뮬레이션하고 표시합니다. 동시에 인버터와 PLC 는 Modbus 버스를 통해 연결되어 인버터의 작동 상태를 실시간으로 모니터링합니다. 이렇게 직관적인 화면과 프로세스 매개변수의 모니터링 및 경보 상태 표시를 통해 운영자는 용광로의 주요 실시간 작동 상태를 한눈에 파악할 수 있으며, 시스템의 안전성과 신뢰성을 높이기 위한 견고한 보장을 제공하고 근로자의 작동에 매우 도움이 됩니다.
3. 프로세스 제어
실용적인 관점에서 볼 때 이 시스템의 시뮬레이션 출력은 주로 밸브 조정 및 밸브 위치 제어에 사용됩니다. 프로세스 요구 사항에 따라 필요한 단일 회로 PID 자동 조정 회로는 지금까지 공인된 성숙하고 신뢰할 수 있어야 합니다. 용광로 시스템의 생산 공정 테스트 및 제어 프로젝트는 다음과 같습니다.
(1) 탱크 레벨
각 슬롯에는 레벨 게이지가 있습니다. 광산 슬롯 레벨 신호는 공급 제어에 사용됩니다. 광구 3 층 통제실에는 모니터링 게이지가 있고, 광조의 재료 레벨 신호도 용광로 주안루의 컴퓨터로 전달된다.
⑵ 탱크 아래 무게를 재다
슬롯 아래의 각 계량 호퍼에는 전자 저울이 장착되어 있으며, 그 신호는 용광로 주 제어 건물의 컴퓨터로 전송되어 계량 결과를 보상합니다.
(3) 용광로체, 무재시계 지붕, 황가스 시스템.
용광로의 검사 항목은 주로 난로 바닥, 난로 바닥, 난로 본체, 난로 목, 난로 상단 온도, 찌꺼기 송풍구 유출 온도, 냉풍온입니다. 난로 밑과 난로강 벽돌 냉각수의 흐름과 압력, 난로체 냉각 공업수의 흐름과 압력, 난로 찌꺼기 고압 수의 흐름과 압력, 찌꺼기수의 흐름과 압력, 압축 공기, 질소, 증기의 흐름과 압력; 용광로의 총압차, 난로 안의 정압과 난로 몸의 통기성 측정.
상단 저장 탱크의 압력과 온도를 검사하다. 캔의 빈 신호 레벨 게이지 측정; 용광로 충전선, 난로 상단 밀폐함 온도, 밀폐함 내 냉각수 온도와 유량을 측정하다.
굵은 가스 시스템은 집진기 상부에 기체 압력과 온도 측정이 있다. 집진기 아래 원뿔의 온도 측정.
지붕 가스 압력의 자동 조정; 열풍 온도 자동 조절; 맨 위 질소 봉인 질소 압력 자동 조절 등.
(4) 뜨거운 난로
난로 시스템의 아치 온도, 가스 온도, 산소 함량, 난로 가스량, 연소 공기량, 열풍로 냉풍 밸브 전후 압력, 담뱃밸브 전후 압력 강하의 균일압 신호는 전기 연동으로 보낼 수 있습니다. 냉기 탐색기 압력, 온도 및 유량; 가스 주관의 온도, 압력 및 유량. 공기 예열기 전후의 연기 온도, 압력 및 공기 온도. 예열기 전후의 연기, 가스, 공기의 온도와 압력. 냉각수 온도, 압력, 유량 및 출구 수온.
연소 과정에서 금고 온도에 따라 가스 조절 밸브를 조절하여 연소 공기와 가스를 비례적으로 조절할 수 있다. 연소 공기총관 압력 자동 조절 등.
⑸ 가방 먼지 제거 시스템
백 필터 시스템은 각 상자의 출구 분기마다 가스 유량 측정을 합니다. 즉, 백 필터의 아래쪽 원뿔과 중간 회색 호퍼에는 재료 레벨 테스트가 있습니다.
집진기의 인구 총관에는 기체 압력과 온도 측정 장치가 장착되어 있다. 청정 가스 주관관에는 기체 압력, 온도, 유량 및 먼지 함유량 측정이 포함되어 있다.
[6] 광석 탱크와 제철소 먼지 제거.
광산 탱크와 철장 청소기 앞의 온도 검사. 집진기 수출입 압력 측정. 회색 호퍼 레벨 연동 및 경보. 먼지 제거 팬 작동 매개 변수 및 경보 등
용광로 천을 예로 들자면, 용광로 제련 과정은 연속적이고, 난로 안에 압력이 있고, 대량의 가스가 발생하며, 전체 과정은 대기와 단절된다. 격리 상태에서 난로에 난로를 지속적으로 추가하는 방법은 용광로의 정상적인 제련을 보장하는 데 매우 중요하다.
현재 널리 사용되고 있는 무재시계 난로의 꼭대기는 그림 4 에 나와 있다. 세트 설비는 용광로의 상단 수신, 공급 및 옷감에 사용되는 직렬 캔입니다. 천 배치 프로세스 성능이 좋아 다중 링 또는 임의의 점 배치를 수행할 수 있습니다. 일반적으로 재료 흐름 조절 밸브와 옷감 미끄럼틀 제어 방식을 사용하여 광석과 코크스가 난로 내에서 정확하게 분배되도록 합니다. 작업 과정은 다음과 같이 간략하게 설명됩니다.
(1) 호퍼가 비어 있으면 잠금 밸브가 닫히고 상단 밀봉 밸브가 닫힙니다. 먹이다
(2) 깡통이 비워진 후, 재료 흐름 조절 밸브를 닫고, 롤러를 멈추고, 밀봉 밸브를 닫는다. 압력 릴리프 밸브를 열고 탱크 압력을 대기압으로 낮추십시오.
(3) 상부 밀봉 밸브를 열고, 차단 밸브를 열고, 호퍼의 자재를 캔에 제거하고, 비우고, 차단 밸브와 상부 밀봉 밸브를 닫습니다.
(4) 압력 릴리프 밸브를 닫고, 1 급 압력 밸브를 열고, 캔에 공기를 불어넣고, 1 급 균일압을 끄고, 탱크 압력이 용광로 압력보다 약간 높거나 높을 때까지 2 차 압력 균등압을 켭니다. 2 차 압력 균등압을 끄고, 밀봉 밸브를 엽니다.
5] 공급선이 설정값에 도달하여 옷감 과정을 시작합니다.
A, 리프트 눈금자는 슬롯을 설정 위치로 이동하고, 공급 유량 조절 밸브는 설정된 감마각으로 열리고, 공급 롤러를 시작하여 용광로에 자재를 할당합니다. 그림 4 블랭킹 밸브 다이어그램 조정
B. 캔이 비워진 후 드럼을 멈추고, 재료 흐름 조절 밸브를 닫고, 밀봉 밸브를 닫고, 플러그 자를 넣는다. 이 천은 다 써버렸다. 그런 다음 단계 (2) 등을 진행합니다.
자재 흐름 조절 밸브와 천 슬롯을 사용하여 천을 제어하는 원리는 그림 5 와 그림 6 에 나와 있습니다.
그림 5 블랭킹 밸브 조정 다이어그램 그림 6 천 슈트 다이어그램
용광로 난로는 광구 재료 과정을 거친 후 먼저 상용과 하료에 들어간다. 용광로가 재료 지시를 받은 후, 반드시 공예 요구 사항에 따라 바닥 재료의 재료 흐름 제어 밸브를 지정된 개방도 (즉, 플루토늄 각도) 로 열어야 하며, 난로는 일정한 흐름으로 옷감 롤러를 통과한 후 옷감 슬롯으로 흐릅니다. 옷감 슈트도 공정 요구 사항에 따라 일정한 기울기 각도 (즉, 각도) 로 상승해야 합니다. 동시에 옷감 홈은 수평 방향 (즉, 각도) 으로 일정한 속도로 회전합니다. 이렇게 하면 난로가 용광로의 재료 면에 고르게 분포될 수 있다.
그림 7 호퍼 제어 밸브 개방 제어 흐름도
위의 기본 제어 원리에서 알 수 있듯이, α, β, γ의 세 가지 각도만 조절하면 난로는 어떤 형태로든 난로에 분포할 수 있다. 용광로 옷감은 여러 가지 방법으로 원형 천, 부채꼴 천, 나선형 천, 점 천 등이 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 것은 원형 옷감으로, 여러 가지 경사각으로 난로에 여러 개의 자재를 분산하여 용광로 중심을 중심으로 여러 개의 고리를 형성하여 난로에 골고루 분포되게 하는 것이다. (윌리엄 셰익스피어, 윈도, 원로, 원로, 원로, 원로, 원로, 원로) 제련할 때 난로 안의 재료 레벨이 균일하지 않다면 부채꼴 천이나 점 옷감으로 보충할 수 있다. 또는 난로장은 난로상태에 따라 통기성을 높이고, 난로벽을 과열로부터 보호하는 등의 사유가 필요하며, 부채 모양이나 고정 옷감 방법을 사용하여 난로 내 난로의 분포를 개선해야 한다.
옷감 제어 과정에서 호퍼 제어 밸브의 스윙 (즉, 각도 제어) 을 제어하는 것이 중요합니다. 감마각을 정확하게 제어해야만 재료 흐름을 효과적으로 제어하여 각 배치의 두께, 회전 수, 시작 및 끝을 보다 정확하게 제어할 수 있습니다.
난로 상단 제어 밸브의 실제 스윙 값을 반환하고 (동기화 기계 또는 광전 인코더 감지를 통해 실제 각도로 변환), 난로 상단 제어 시스템의 각도 스윙 및 동작 명령을 수신합니다. 분석 처리 후 4 ~ 20mA 의 전기 신호로 변환되어 DC 구동 장치를 제어합니다. 시스템이 빠른 응답 특성과 원하는 정확도를 모두 얻을 수 있도록 PID 조정과 논리 제어를 결합합니다. 프로그램 프로세스는 그림 7 과 같습니다.
PLC 제어 시스템은 먼저 감마각의 주어진 값과 실제 반환 값을 감지하고 그 차이를 계산합니다. δ 값이 특정 각도 (예: 2 도) 보다 크면 DC 드라이브에 더 큰 단계가 주어져 시스템이 빠르게 반응할 수 있습니다. δ 값이 특정 각도, 즉 γ 각도가 지정된 값에 가까우면 시스템은 자동으로 PID 조정 제어 상태로 들어갑니다. 즉, δ 값이 감소함에 따라 제어 시스템의 지정된 조정 범위도 0 까지 비례적으로 감소합니다.
PID 조정의 매개변수 (축척, 미분, 적분 계수, 지연 시간, 오프셋 등) 입니다. ) 최적의 결과를 얻으려면 반복적으로 디버깅해야 하며 높은 제어 정확도를 보장할 수 있습니다.
사용자의 필요에 따라 용광로 냉풍 밸브와 난로 상단 압력의 자동 조정을 채택할 수 있습니다.
4. 스위치 경보
모터가 작동 중에 사라질 준비가 되었거나, 시동 후 제 시간에 작동 응답 신호를 받지 못했거나, 작동 중 과전류가 발생했거나, 통합 고장이 발생한 경우 경보가 발생합니다. 스위치 경보가 감지되면 화면의 해당 대상이 빨간색으로 바뀌고 깜박이며 소리가 납니다. 경고 대상이 현재 화면에 없으면 시스템 화면 전환 버튼에 빨간색 깜박임 테두리가 나타나 해당 화면에서 경고 대상을 찾으라는 메시지를 표시합니다. 경고는 작업을 통해 확인할 수 있습니다. 확인 후 빨간색이 깜박이지 않고 소리가 사라집니다. 경보 상태가 완전히 해제될 때까지 대상의 빨간색은 사라지지 않습니다.
스위치 경고 목록에서 컴퓨터는 경고 대상 이름, 경고 생성 시간, 확인 시간, 게시 시간 등을 자동으로 기록합니다. , 다른 색상으로 표시됩니다.
5. 경보 시뮬레이션
시뮬레이션 값은 시스템의 기본 프로세스 화면과 다양한 하위 화면에서 동적으로 실시간으로 표시할 수 있습니다. 이 값은 일반적으로 녹색으로 표시됩니다. 설정된 상한 및 하한 한도를 초과하고 시스템이 정상 작동 상태인 경우 시뮬레이션 경고가 나타납니다. 이 시점에서 숫자 값이 빨간색으로 깜박이고 소리가 나고 화면 위에 아날로그 이름, 경고 발생 시간, 제한 및 확인 버튼을 묻는 경고 창이 나타납니다. 확인하면 경보 창이 사라집니다. 경고 목록 시뮬레이션은 스위치 경고 목록과 동일합니다.
6. 실시간 추세
라이브 데이터 표시에는 라이브 곡선, 막대 차트 및 전기 미터 차트의 세 가지 하위 기능 버튼이 포함되어 있습니다. 기능 버튼을 눌러 다른 그래픽 디스플레이로 들어갑니다. 실시간 곡선 창 화면은 네 개의 실시간 곡선을 동시에 표시할 수 있는 네 개의 작은 표시 창으로 나뉩니다. 설정 버튼을 누르면 사용 가능한 모든 시뮬레이션 양을 나열하는 선택 창이 나타납니다.
7. 역사적 곡선
시스템 주 메뉴에서 과거 곡선 버튼을 눌러 과거 곡선 및 추세의 쿼리 및 인쇄 기능을 입력합니다. 화면에서 단일 화면을 표시하거나 4 개의 히스토리 곡선 창을 사용하여 각각 4 개의 서로 다른 히스토리 곡선을 표시할 수 있습니다. 표시 또는 인쇄를 선택하기 전에 과거 곡선의 날짜, 시작 시간 및 시간 간격을 설정하고 곡선을 좌우로 이동할 수 있습니다.
8. 보고서 인쇄
시스템 메뉴에서 보고서 인쇄를 선택하여 보고서 인쇄 기능을 시작합니다. 화면에는 현재 시점의 생산 교대 보고서가 먼저 표시되며 오른쪽 아래 모서리에 보고서 선택 버튼이 있습니다. 보고서 인쇄에는 일반 인쇄와 즉시 인쇄의 두 가지 방법이 있습니다. 인쇄 기능을 선택하면 프린터 전원이 자동으로 켜집니다.
9. 시스템 유지 관리
주 메뉴에서 시스템 유지 관리를 선택합니다. 시스템 유지 관리 기능 하위 메뉴가 나타납니다. 시스템 작동 상태를 변경할 수 있는 유지 관리 기능의 경우 키보드에서 비밀번호를 입력해야 합니다. 옵션은 다음과 같습니다.
시스템 단일 단계 디버그: 시스템을 단일 단계 디버그 상태로 설정할 수 있습니다.
시스템 작동 기록: 상위 컴퓨터의 권한 전환, 상태 변경 및 작업을 기록합니다. 그룹 작업, 시작 및 중지, 경고 응답 및 기타 호출 기능 등 당직자의 모든 작업을 상세히 기록합니다. 500 개의 기록을 훑어볼 수 있고, 하드 드라이브에는 500 개의 이전 작업이 기록되어 있으며, 최대 1 주일 이상 기록할 수 있습니다.
시스템 인쇄 설정: 시스템의 생산 교대 보고서, 생산 일일 보고서, 생산 월보의 정기 인쇄 및 실시간 인쇄를 설정하는 데 사용됩니다. 설정 버튼 앞에는 현재 인쇄 상태를 나타내는 표시등이 있습니다.
시스템 상태 맵: 하위 시스템의 각 모듈의 작동 상태를 표시하는 데 사용됩니다. 현재 위치 시스템의 한 모듈에 장애가 발생하면 그림의 해당 모듈이 빨간색으로 깜박이고 문제가 해결될 때까지 경고합니다.
그림 8 PLC 시스템 상태 차트
스위치 및 시뮬레이션 제어 조건 테이블: 페이징은 시스템 스위치 및 시뮬레이션 제어 조건 테이블을 표시합니다. 테이블에는 장비 이름, PLC 핀 번호, 캐비닛 안팎 터미널 번호, 계기 비트 번호 및 범위, 시스템 분포도가 자세히 나와 있습니다. 유지 보수 담당자는 도면을 확인하지 않고도 현장 신호의 경위를 파악할 수 있어 매우 편리하고 한눈에 알 수 있습니다. 아날로그 제어 조건 테이블의 상한 및 하한 경고 매개변수도 키보드를 통해 수정할 수 있습니다.
수업 근무 시간 설정: 키보드 또는 트랙볼을 통해 아침, 중, 저녁 3 개 수업의 시작 시간을 설정하여 8 시간마다 자동으로 수업을 할당할 수 있습니다.
시스템 시간 보정: 키보드나 트랙볼을 통해 시스템 시계의 시간, 분, 초를 보정할 수 있습니다.
시스템 암호 설정: 시스템 수준 암호를 설정할 수 있습니다.