모듈식 공구 개발의 주요 장점은 공구 교환 가동 중지 시간을 줄이고 생산 가공 시간을 늘리는 것입니다. 나이프와 설치 시간을 가속화하고 소량 생산의 경제성을 높이다. 커터의 표준화 및 합리화를 향상시킵니다. 공구 관리 및 유연한 가공 수준을 향상시킵니다. 도구의 활용도를 확대하고 도구의 성능을 최대한 발휘하십시오. 공구 측정의 중단을 효과적으로 제거하기 위해 오프라인 사전 조정을 사용할 수 있습니다. 실제로 모듈식 공구의 발전으로 인해 디지털 제어 공구는 자동차 공구 시스템, 드릴링 공구 시스템, 보링 밀링 공구 시스템 등 세 가지 주요 시스템을 형성했습니다.
(1) 구조적으로 나눌 수 있습니다
① 전체형
② 상감 세공은 용접식과 기계 클립으로 나눌 수 있다. 커터 구조에 따라 클램프 유형은 회전 가능 및 회전 불가능으로 나눌 수 있습니다.
③ 댐핑형
이 공구는 작동 암 길이와 공구 지름의 비율이 큰 경우 커터의 진동을 줄이고 가공 정확도를 높이기 위해 자주 사용됩니다.
(4) 내부 냉각 절삭액은 커터 내부의 노즐 구멍을 통해 공구의 절삭 날 위로 분사됩니다.
⑤ 복합 공구, 가역 태핑 공구 및 기타 특수 유형.
(2) 제조에 사용된 재료를 보면, 그것은 나눌 수 있다
① 고속 강철 공구
고속철은 일반적으로 가공물로, 인성은 경질합금보다 좋지만 경도, 내마모성 및 적경성은 경질합금보다 나쁘다. 절단 경도가 높은 재질이나 고속 절단에는 적합하지 않습니다. 고속 강철 커터는 사용하기 전에 제조업자의 절삭이 필요하며, 절삭이 편리하여 특수한 수요가 있는 각종 비표준 공구에 적합합니다.
(2) 경질합금 공구 경질합금 블레이드는 우수한 절삭 성능을 갖추고 있어 수치 제어 선반가공에 광범위하게 사용됩니다. 초경합금 블레이드에는 일련의 표준 규격의 제품이 있으며, 구체적인 기술 매개변수와 절삭 성능은 공구 제조업체에서 제공합니다.
경질합금 블레이드는 국제 표준에 따라 P, M, K 3 종, P 급으로 나뉜다. 가공강재와 긴 부스러기에 적합한 가단주철 (우리나라의 YT 급에 해당) 이다.
M 등급-오스테 나이트 계 스테인레스 스틸, 주철, 고 망간강, 합금 주철 등의 가공에 적합합니다. (중국의 YW 급에 해당) M-S 급은 내열합금 가공과 티타늄 합금에 적합합니다.
K- 가공 주철, 냉간 주철, 단절단 가단 주철, 비티타늄 합금 (국내 YG 에 해당), K-N- 가공 알루미늄 및 비철 합금, K-H- 가공 경화 재료에 적용.
③ 세라믹 도구
④ 입방 질화 붕소 공구
⑤ 다이아몬드 공구
(3) 절단 과정에서 나눌 수 있습니다
① 선반가공 공구
외부 원, 내부 구멍, 외부 스레드, 내부 스레드, 노치, 컷 끝, 컷 끝 루프 슬롯, 끊기 등.
Cnc 선반은 일반적으로 표준 회전 공구를 사용합니다. 회전절기의 칼날과 칼날에는 표준이 있고, 칼날 재료에는 경질합금, 코팅된 경질합금, 고속철이 있다.
Cnc 선반 클램프의 회전 공구 유형에는 외부 원형 공구, 외부 스레드 공구, 내부 스레드 공구, 절삭 공구 및 구멍만들기 공구 (중심 드릴링, 보링 공구, 탭 등) 가 있습니다. ).
기계 클립은 일반적으로 나사, 나선형 압판, 레버 핀 또는 쐐기 등의 구조를 사용하여 칼날이 아닌 칼을 클램프합니다. 전통적인 선칼은 긴 사각형 칼이나 원통형 칼집게이다. 일반 사각형 커터는 그루브 헤드 나사를 조여 고정됩니다. 원통형 칼날은 부시 나사로 조여 고정됩니다. 그것은
공구와 작업셀 공구 사이의 연결은 슬롯 형 공구 홀더와 슬리브 커넥팅로드를 통해 연결됩니다. 모듈식 선삭 공구 시스템에서 공구 홀더의 연결은 대부분 래크 홀더이며, 공구 홀더와 커터 바디 간의 연결은 "플러그인 고속 교환 시스템" 입니다. 외부 원형 선반가공, 보어 및 선반가공 중심의 자동 공구 교환 시스템에 모두 사용할 수 있습니다.
Cnc 선반에서 사용하는 공구는 원추, 평면 및 중심 구멍 공구의 세 가지 주요 범주로 나눌 수 있습니다.
② 드릴은 작은 구멍, 짧은 구멍, 깊은 구멍, 탭 스레드 및 힌지로 구분됩니다.
드릴은 CNC 선반 및 선반가공 센터 또는 CNC 보링 밀링 및 머시닝 센터에 사용할 수 있습니다. 따라서 많은 구조와 연결 형태가 있습니다. 직선 생크, 직선 생크 나사 고정, 테이퍼 생크, 스레드 연결, 모듈 연결 (원추형 또는 원통형 연결) 등 여러 가지가 있습니다.
(3) 보링 칼은 거친 보링, 정밀 보링 및 기타 공구로 구분됩니다. 보링 커터는 구조적으로 일체형 보링 홀더, 결합된 보링 홀더 및 보링 헤드로 나눌 수 있습니다. 가공 공정 요구 사항에 따라 굵은 보어와 정보링 칼로 나눌 수 있습니다.
④ 밀링 공구
평면 밀링, 수직 밀링, 3 면 블레이드 밀링 및 기타 절삭 공구.
● 엔드 밀 (엔드 밀이라고도 함)
면 밀링 커터의 원주면과 끝면에는 절삭 날이 있고 끝면 절삭 날은 2 차 절삭 모서리입니다. 면 밀링 커터는 대부분 중첩된 톱니 인서트 구조와 터렛 회전 가능 구조를 사용합니다. 칼날은 고속 강철 또는 초경합금으로 만들어졌으며 칼날은 40Cr 입니다.
● 엔드 밀
엔드 밀은 CNC 공작 기계에 가장 널리 사용되는 밀링 커터입니다. 엔드 밀의 원통형 면과 끝면에 절삭 날이 있어 동시에 절삭하거나 개별적으로 절삭할 수 있습니다. 일체형 및 기계 클램프 구조가 있으며, 밀링 작업 부분에서 일반적으로 사용되는 재질은 고속 강철 및 경질 합금입니다.
● 몰드 밀링 몰드 밀링 커터는 엔드 밀에서 개발되어 테이퍼 엔드 밀, 원통형 볼 엔드 밀 및
원추형 볼 엔드 밀에는 생크, 플랫 생크 및 모스 테이퍼 생크가 포함된 세 가지 유형이 있습니다. 구조적 특징은 볼 헤드 또는 끝면이 절삭 날 (cutting element) 로 채워져 있고, 원주 방향 블레이드는 볼 헤드와 호형으로 연결되어 있으며, 레이디얼 및 축 방향 이송에 사용할 수 있습니다. 밀링 커터의 작업 부분은 고속 강철 또는 초경합금으로 만들어집니다.
● 키홈 밀링 커터
● 드럼 밀링 커터
● 성형 밀링 커터
(4) 특수 절단 도구
전용 도구에는 손잡이가 있는 자체 고정 척, 강력한 스프링 척 핸들, 가역 (자동 반전) 태핑 카드 핸들, 증속 카드 핸들, 복합 도구, 링크 등이 있습니다.
2 CNC 가공 공구 특성
고효율, 다재다능함, 빠른 변화 및 경제적 목적을 달성하기 위해 CNC 가공 공구는 일반 금속 절삭 공구보다 다음과 같은 특징을 가져야 합니다.
● 블레이드 및 핸들 높이의 보편화, 표준화 및 시리즈화
● 블레이드 또는 공구의 내구성 및 경제적 수명 지표의 합리성
● 공구나 블레이드의 형상 매개변수와 절삭 매개변수의 표준화 및 전형화.
● 블레이드나 공구의 재료 및 절삭 매개변수는 가공할 재료와 일치해야 합니다.
● 커터는 커터의 형태 정밀도, 작업셀 스핀들에 대한 블레이드 및 생크의 상대 위치 등 정확도가 높아야 합니다.
정밀도, 블레이드 및 핸들 인덱싱, 분해 및 조립의 반복 정밀도입니다.
● 핸들의 강도, 강성 및 내마모성이 높아야 한다.
● 공구 손잡이 또는 공구 시스템의 설치 중량이 제한되어 있습니다.
● 블레이드와 핸들의 절단 위치와 방향이 필요합니다.
● 블레이드와 공구 홀더의 위치 기준과 자동 공구 교환 시스템을 최적화해야 합니다.
디지털 제어 기계에 사용되는 공구는 설치 조정이 편리하고, 강성이 좋고, 정확도가 높고, 내구성이 좋은 요구 사항을 충족해야 합니다.
프로그래밍 할 때 수치 제어 공구를 올바르게 선택하는 것이 중요합니다. 디지털 제어 공구에 대한 일반적인 요구 사항은 설치 조정이 편리하고, 강성이 좋고, 정확도가 높고, 내구성이 좋다는 것이다. 이를 바탕으로 가공소재 재료의 절삭 성능, 작업셀의 가공 능력, 수치 제어 가공 프로세스의 종류, 절삭량 및 작업셀 및 수치 제어 장치의 작업 범위와 관련된 여러 요소를 종합적으로 고려합니다.
요소를 선택합니다
(1) 생산성 여기서 생산성은 부품의 배치 크기를 가리키며 가공 비용이 공구 선택에 미치는 영향을 주로 고려합니다. 예를 들어 대량 생산에 전용 도구를 사용하는 것이 더 경제적일 수 있지만, 단일 또는 소량 대량 생산에서 표준 도구를 선택하는 것이 더 적절할 수 있습니다.
(2) 작업셀 유형이 공정을 완료하는 데 사용되는 CNC 작업셀이 선택한 공구 유형 (드릴, 선삭 공구 또는 밀링 커터) 에 미치는 영향. 가공소재 시스템과 공구 시스템이 양호한 강성을 유지하도록 고속 절삭 차량 및 고진 공구 등 생산성 높은 공구를 사용할 수 있습니다.
(3) 서로 다른 수치 제어 가공 방안은 서로 다른 유형의 공구를 사용할 수 있다. 예를 들어, 구멍은 드릴과 리머 드릴로 가공할 수도 있고 드릴과 보링 공구로 가공할 수도 있습니다.
(4) 가공소재의 크기와 형태도 공구 유형 및 사양 선택에 영향을 줍니다. 예를 들어, 특수 공구를 사용하여 특정 표면을 머시닝해야 합니다.
(5) 가공 표면 거칠기 가공 표면 거칠기는 커터의 구조 형태와 절삭 매개변수에 영향을 줍니다. 예를 들어, 가공물 황삭 밀링에는 굵은 톱니 밀링 커터를 사용할 수 있고, 마무리 밀링에는 가는 톱니 밀링 커터를 사용하는 것이 좋습니다.
(6) 머시닝 정밀도 머시닝 정밀도는 마무리 공구의 유형 및 구조 형태에 영향을 줍니다. 예를 들어 구멍의 최종 머시닝은 구멍의 정밀도에 따라 드릴링, 리밍, 리밍 또는 보링 도구를 사용하여 가공할 수 있습니다.
(7) 가공소재 재료 가공소재 재료는 가공소재의 가공 정밀도와 재료 경도와 관련된 공구 재료 선택 및 절삭 부품의 형상 매개변수를 결정합니다.
성능 요구 사항
CNC 공작 기계는 높은 가공 정밀도, 높은 가공 효율, 처리 절차 집중, 부품 클램핑 횟수가 적다는 특징을 가지고 있어 사용되는 수치 제어 공구에 대한 요구가 높아지고 있습니다. 공구 성능면에서 수치 제어 공구는 일반 작업셀에서 사용하는 공구보다 높습니다.
수치 제어 공구를 선택할 때는 먼저 표준 공구를 우선적으로 선택해야 하며, 필요한 경우에만 다양한 고효율 복합 공구와 특수 특수 특수 공구를 선택할 수 있습니다. 표준 수치 제어 공구를 선택할 때는 실제 상황과 결합하여 회전 공구, 전체 하드 합금 공구, 세라믹 공구 등과 같은 다양한 고급 공구를 선택해야 합니다.
Cnc 공작 기계가 공구를 선택할 때 다음과 같은 측면도 고려해야 합니다.
(1) NC 공구의 유형, 사양 및 정밀도 수준은 가공 요구 사항을 충족해야 하며 공구 재료는 가공소재 재료와 호환되어야 합니다.
(2) 좋은 절삭 성능. 커터가 황삭이나 가공이 어려운 재료의 가공소재 머시닝에서 큰 등을 사용하여 칼의 양과 높은 이송을 먹을 수 있도록 커터는 고속 절삭과 강력한 절삭을 견딜 수 있어야 합니다. 동시에 동일한 공구 배치는 공구 수명에 따라 공구를 교체하거나 CNC 시스템에 따라 공구 수명을 관리할 수 있도록 절삭 성능과 공구 수명이 안정적이어야 합니다.
(3) 정확도가 높다. Nc 가공 및 자동 공구 변경에 대한 고정밀 요구 사항을 충족하려면 일부 전체 엔드 밀의 레이디얼 치수 정밀도가 최대 0.005 mm 인 경우와 같이 공구의 정밀도가 높아야 합니다.
(4) 신뢰성이 높다. CNC 가공에서 커터의 예기치 않은 손상과 잠재적 결함이 발생하지 않도록 머시닝의 원활한 진행에 영향을 주려면 공구와 해당 조합 액세서리가 신뢰성과 적응성이 높아야 합니다.
(5) 내구성이 높습니다. 황삭이든 마무리든, CNC 가공 공구는 일반 작업셀에서 사용하는 공구보다 내구성이 더 높아야 합니다. 이를 통해 공구 교환이나 숫칼을 최소화하고 양수를 찾는 횟수를 최소화하여 CNC 공작 기계의 가공 효율을 높이고 가공 품질을 보장할 수 있습니다.
(6) 좋은 칩 및 칩 제거 성능. 디지털 제어 가공에서는 부스러기와 부스러기를 일반 기계 가공처럼 제때에 수동으로 처리할 수 없습니다. 부스러기는 공구와 가공소재를 쉽게 감쌀 수 있으며, 커터와 스크래치된 가공소재의 가공면을 손상시킬 수 있으며, 심지어는 인신상해와 장비 사고를 초래하여 가공 품질과 작업셀의 안전한 작동에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 커터는 부스러기와 부스러기 성능이 좋아야 합니다.
방법을 선택합니다
공구 선택은 가공 기계의 가공 효율뿐만 아니라 부품의 가공 품질에 직접적인 영향을 미치는 수치 제어 가공 기술의 중요한 내용 중 하나입니다. CNC 공작 기계의 스핀들 속도 및 범위는 일반 공작 기계보다 훨씬 높기 때문에 스핀들 출력 전력이 더 큽니다. 기존 가공 방법보다 정확도가 높고 강도가 높으며 강성이 우수하며 내구성이 높으며 치수 안정성, 설치 조정이 편리합니다. 이를 위해서는 공구 구조가 합리적이고 형상 매개변수가 표준화되고 시리즈화되어야 합니다. Nc 공구는 가공효율을 높이기 위한 전제 조건 중 하나로 가공되는 부품의 형상, 재료 상태, 고정장치와 작업셀에서 선택한 공구의 강성에 따라 선택이 달라집니다. 다음과 같은 측면을 고려해야 합니다.
(1) 부품 재료의 절삭 성능에 따라 공구를 선택합니다. 고강도 강철, 티타늄 합금 및 스테인레스 스틸 부품을 선반가공 또는 밀링하는 경우 내마모성이 좋은 인덱서 블 카바이드 공구를 선택하는 것이 좋습니다.
(2) 부품의 가공 단계에 따라 공구를 선택합니다. 즉, 황삭 단계에서는 강성이 좋고 정밀도가 낮은 커터를 선택해야 하고 반마무리 및 마무리 단계에서는 부품의 가공 정밀도와 제품 품질을 보장하기 위해 내구성과 정밀도가 높은 커터를 선택해야 합니다. 황삭 단계 정밀도가 가장 낮고 마무리 단계 정밀도가 가장 높습니다. 황삭과 마무리가 동일한 공구를 사용하는 경우 황삭할 때 마무리 도태된 공구를 사용하는 것이 좋습니다. 마무리 도태된 공구 마모는 대부분 블레이드에 약간의 마모와 코팅 마감으로 마무리 품질에 영향을 줄 수 있기 때문입니다.
데이터 링크: NC 가공 공구 선택 _ Baidu 백과 사전