평로 강: 탄소강 및 저 합금강을 포함합니다. 난로 안감 재료에 따라 산성 평로강과 알칼리성 평로강으로 나눌 수 있습니다.

변환기 강: 탄소강 및 저 합금강을 포함합니다. 산소 부는 위치에 따라 전로강에는 바닥 드라이어, 측면 드라이어, 산소 탑 드라이어의 세 가지가 있습니다.

전기로 강철: 주로 합금강. 전기로의 유형에 따라 전기로 강철, 유도로 강철, 진공 유도로 강철, 전기 찌꺼기로 강철 네 가지가 있습니다.

끓어오르는 강철, 안정강, 반안정강: 디옥시도와 주탕 시스템별로 구분된다.

2, 화학 성분에 따라 분류:

탄소강: 철과 탄소의 합금입니다. 철과 탄소 외에 실리콘, 망간, 인, 황 등의 원소도 포함된 것으로 알려졌다. 탄소 함량에 따라 저탄소 (C: 0.60%) 강철로 나눌 수 있습니다. 탄소 함량이 0.04% 미만인 강철을 공업순철이라고 한다.

일반 저합금강: 실리콘, 칼슘, 티타늄, 니오브, 붕소, 희토원소 등 소량의 합금 원소. 총량이 3% 를 넘지 않는 것은 저탄소 일반 탄소강을 기초로 추가된 것이다. 종합 성능이 더 좋은 강종을 얻을 수 있다.

합금강: 하나 이상의 적절한 합금 원소가 포함된 강철로, 특수 성능이 우수합니다. 합금 원소의 총 함량에 따라 저합금 (총량: 10%) 강철로 나눌 수 있다.

3, 용도별 분류:

구조용 강철: 용도에 따라 건축용 강철과 기계용 강철로 나눌 수 있습니다. 건축강재는 보일러, 기선, 교량, 공장 및 기타 건물을 건설하는 데 쓰인다. 기계강은 기계나 기계 부품을 만드는 데 쓰인다.

공구강: 탄소 공구강, 합금 공구강, 고속 공구강 등 다양한 도구를 제조하는 데 사용되는 고탄소강 및 중탄소강.

특수강: 스테인리스 내산강, 내열강, 전열합금, 자성 재료 등 특수한 이화 특성을 지닌 전용 강입니다.

일반적인 제련 방법

1, 컨버터 제강:

액체 생철을 주원료로 하여 열원을 추가할 필요가 없는 제강 방법. 그 주요 특징은 전로 내 액체 생철의 물리열과 생철의 각종 성분 (예: 탄소, 망간, 실리콘, 인 등) 과 용광로에 들어가는 산소와 화학반응이 발생하는 열을 제련열원으로 제강하는 것이다. 철수 외에 부스러기 재료 (석회, 응시, 반딧불 등) 도 있다. ); 온도를 조절하기 위해 폐강과 소량의 냉철과 광석도 첨가할 수 있다. 전로는 내화난로 안감의 성질에 따라 알칼리성 (안감 산화마그네슘 또는 백운석) 과 산성 (안감 실리콘 소재) 으로 나눌 수 있다. 난로에 불어오는 기체 부분에 따라 바닥 드라이어와 상단 드라이어와 측면 드라이어로 나뉜다. 사용 된 가스에 따라 공기 변환기와 산소 변환기로 구분됩니다. 산성 전로는 무쇠에서 황과 인을 제거할 수 없고 양질의 무쇠를 사용해야 하므로 적용 범위가 제한되어 있다. 알칼리성 전로는 고인선철 제강에 적용되며, 고인선철은 서유럽에서 이미 크게 발전했다. 용광로를 불어내는 강철은 질소량이 높기 때문에 원료가 제한되어 더 많은 폐강을 섞을 수 없어 국제적으로 보급되지 않았다. 산소 탑 드라이어는 1952 년에 출시되어 현재 세계 주요 제강 방법이 되었다. 산소 탑 드라이어 제강을 기초로 고인 선철을 불기 위해 석회가루 산소 탑 드라이어 제강이 나타났다. 산소 바닥 드라이어 기술이 성공적으로 개발되면서 독일과 프랑스는 각각 1967 년에 산소 바닥 드라이어 변환기를 만들었다. 미국은 197 1 년 이 기술을 도입한 후, 산소를 불고 석회가루를 넣는 전로를 개발하여 인을 함유한 생철을 제련하는 데 사용하였다. 1975 년 프랑스와 룩셈부르크는 탑-다운 블로잉 컨버터 제강 법을 성공적으로 개발했습니다.

2, 산소 탑 블로잉 컨버터 제강:

전로 제강 방법, 즉 LD 방법으로, 순수 산소로 전로 꼭대기에서 철수를 불어 강철을 형성한다. 미국에서는 흔히 BOF 법이라고도 하며 BOP 법이라고도 합니다. 이것은 현대 제강의 주요 방법이다. 이 난로는 꼭대기에서 직립된 수냉산소총을 난로 안에 삽입하여 산소를 공급하는 직립형 용기이다. 난로는 기울일 수 있다. 충전은 일반적으로 고온 금속, 스크랩 및 슬래그 소재입니다. 소량의 차가운 생철과 철광석도 첨가할 수 있다. 산소총으로 용융지 꼭대기에서 고압 순산소 (O 299.5% 이상 포함) 를 아래로 불어 산화하여 철수에서 실리콘, 탄소, 인을 제거하고 찌꺼기를 만들어 탈인, 탈황을 한다. 각종 원소산화로 인한 열량은 용융 풀의 액체 금속을 가열하여 강수가 현재의 화학 성분과 온도에 도달하게 한다. 주로 비 합금강 및 저 합금강을 제련하는 데 사용됩니다. 그러나 정련을 통해 스테인리스강 등 합금강을 제련하는 데도 사용할 수 있다.

3, 산소 바닥 블로잉 컨버터 제강:

전로 제강 방법으로, 전로 바닥의 산소 노즐을 통해 산소를 난로 안의 용융 못에 불어 넣어 철수를 강철로 제련한다. 난로의 높이와 지름이 모두 작다는 것이 특징이다. 노 바닥이 평평하여 신속하게 제거하고 교체할 수 있습니다. 난로의 송풍구, 디스펜서 시스템, 산소 공급 시스템으로 산소 탑 드라이어 대신 산소총 시스템을 사용한다. 산소 바닥 드라이어는 부드럽게 불고, 스프레이가 적고, 연기와 먼지가 적고, 찌꺼기 중 산화철 함량이 낮고, 금속 수율은 산소 탑 드라이어보다 1% ~ 2% 높다. 분말 부스러기 소재를 사용하면 입자가 작고 표면적보다 크며 반응 인터페이스가 늘어나기 때문에 찌꺼기가 빠르고 탈황 탈인에 유리하다. 이 방법은 특히 인 무쇠를 불기에 적합하기 때문에 서유럽에서 가장 널리 응용된다.

4, 연속 제강:

용광로의 수에 관계없이 원료 (철수와 폐강) 가 난로의 한쪽 끝에서 연속적으로 추가되고 완제품 (강수) 이 난로의 다른 쪽 끝에서 연속적으로 배출되는 제강 방법. 연속 제강공예의 사상은 일찍이 19 세기에 나타났다. 이 공예는 설비가 작고 공예가 단순하고 안정적이라는 잠재적 우세로 수십 년 동안 많은 나라에서 탱크, 스프레이, 거품법 등 다양한 실험을 해 왔지만, 지금까지 공업생산에 투입되지 않았다.

5, 혼합 제강:

한 난로는 강철을 만들고, 다른 난로는 찌꺼기를 정련하거나 찌꺼기와 합금을 복원한 다음, 일정한 높이에서 혼합한 제강 방법. 이 방법은 평로, 전로, 전기로의 제강수를 처리하여 강철의 품질을 높일 수 있다. 블렌딩은 찌꺼기와 강철의 접촉 면적을 늘리고, 화학반응을 가속화하고, 탈산 탈황을 가속화하고, 기체와 잡동사니를 흡착하고 수렴하는 역할을 하여 강철의 순도와 품질을 높일 수 있다.

6, 복합 블로잉 컨버터 제강:

상단 및 하단 블로잉 산소 변환기 제강 방법의 기초에, 그것의 장점을 결합 하 여, 단점을 극복 하 고, 새로운 제강 방법을 개발, 즉, 원래 탑 블로잉 컨버터의 바닥에 다른 가스를 불어 용융 풀의 교반을 개선 하기 위해. 현재 세계 대부분의 국가에서는 이런 제강 방법을 채택하고 있으며, 영국 철강회사가 개발한 BSC-BAP 법과 같은 다양한 유형의 복풍 전로 제강 기술을 개발했으며, 공기 +N2 또는 Ar2 를 바닥 드라이어 가스로, N2 를 냉각 가스로 사용하고 있다. 독일 klokner-Max 야금공장에서 개발한 KMS 법은 자연보호저총, 바닥에서 용융통으로 석탄과 산소를 분사하는 방법, 일본 가와사키 철강사가 개발한 K-BOP 방법, 바닥에서 용융통으로 총 산소의 30% 를 차지하는 산소혼합 석회가루를 분사하는 방법, 신일철회사가 개발한 LD 방법, 바닥에서 총 산소를 분사하는 방법;

7, 탑 블로잉 산소 평로 제강:

1950 년대 중반부터 1 ~ 5 수냉식 산소총은 난로 꼭대기에서 용융실에 삽입되어 평로 생산에서 직접 용융장으로 불어왔다. 이 방법은 용융 풀 반응의 역학 조건을 개선하고, 탄소 산소 반응의 열 효과를 흡열에서 발열로 변경하여 열 조건을 개선한다. 생산성이 크게 높아졌다.

8, 전기로 제강:

아크의 열 효과를 이용하여 금속과 기타 재료를 녹이는 제강 방법. 제강용 3 상 AC 아크로는 가장 흔히 볼 수 있는 직접 가열 아크로입니다. 제강 과정에서 난로 안에 가스가 없기 때문에 공정 요구 사항에 따라 산화 또는 복원 분위기와 조건을 형성할 수 있으므로 고품질의 비합금강과 합금강을 제련하는 데 사용할 수 있다. 톤당 난로 용량에 따라 전기 아크로는 일반 전기 아크로, 고전력 아크로, 초고력 아크로로 나눌 수 있습니다. 전기로의 제강이 고전력과 초대동력으로 발전하는 목적은 제련 시간을 단축하고, 전력 소비를 줄이고, 생산성을 높이고, 원가를 낮추는 것이다. 고전력과 초대형 전기로의 출현으로 전기로는 용광로가 되고 모든 정련 과정은 정련 장치에서 진행된다. 최근 10 년 동안 DC 전기로는 전극 소비가 낮고, 전압 변동이 적고, 소음이 적기 때문에 빠르게 발전하여 양질의 강철과 철합금을 제련하는 데 사용할 수 있다.

9. 셋톱 박스 방법:

원문은 스미토모 상단 복풍 공예로, 일본 스미토모 금속회사가 개발한 상단 복풍 전로 제강법이다. 이 방법은 산소 탑 블로잉 컨버터 제강과 산소 바닥 블로잉 컨버터 제강의 장점을 결합합니다. 저탄소강을 불기 위해 사용할 때, 탈인 효과가 좋고, 원가가 현저히 낮아진다. 사용된 바닥 드라이어 가스는 O2, CO2, N2 등이다. STB 법에 기초하여 STB-P 탑 분탄법이 개발되어 고탄소강의 탈인 조건을 더욱 개선하고 스테인리스강을 정련하는 데 사용되었다.

10, 상대 습도 방법:

순환 진공 처리라고도 합니다. 독일 루르스타르/호리 회사 * * * 가 개발했다. 진공실 아래에는 두 개의 도관이 있는데, 강수가 주입되었다. 진공을 뽑은 후, 강수는 일정 높이까지 올라간 다음, 사구에 불활성 기체 Ar 을 불어서 강수를 진공실로 끌어들여 진공처리를 한 다음, 또 다른 도관을 통해 다시 래들 (ladle) 로 흐른다. 진공실에는 합금 공급 시스템이 갖추어져 있다. 이 방법은 이미 대용량 래들 (> > 80t) 강철 진공 처리의 주요 방법이 되었다.

1 1, RH-ob:

RH 산소 불어오는 법. 산소를 불어오는 것은 진공순환 탈기 (RH) 방법에 추가되어 온도를 높인다. 정련된 스테인리스강의 경우 탈탄 반응은 감압에서 우선적으로 진행될 수 있다. 일반 강철을 정련할 때 전로의 부하를 줄일 수 있다. 알루미늄은 온도를 높이는 데도 사용할 수 있다.

12, OBM-S 방법:

원문은 산소베이스 Maxhutte—Scarp 로, 천연가스나 프로판을 베이스 드라이어 냉각 매체로 사용하는 산소 밑 드라이어 제강 방법으로 독일 Maxhutte-Klockner 공장에서 발명한 것이다. OBM-S 는 OBM 산소 바닥 송풍기 덮개에 측산소총을 설치하고, 바닥산소총은 가스와 가스를 분사하여 폐강을 예열하여 폐강비를 높인다.

13, NK-CB 방법:

원문은 NKK 복풍 시스템이다. 일본 강관회사가 1973 에 설립한 상층복화전로 제강 방법. 즉, 정상과 동시에 난로에서 소량의 가스 (Ar, CO2, N2) 를 불어 강철 찌꺼기의 반죽을 강화하고 강수의 CO 분압을 통제한다. 이 방법은 다공질 벽돌수구를 채택하여 저탄소강을 제련할 때 원가를 낮출 수 있다. 그것으로 고탄소강을 제련하면 탈인에 유리하다. 이 방법은 철수 전처리 공정과 결합되어야 한다.

14, MVOD:

VAD 방법에 수냉식 산소 총을 추가하여 진공 상태에서 산소를 불어 탈탄하는 방법. 진공 탈탄은 발열 반응이기 때문에 VAD 방법의 진공 가열 조치는 생략할 수 있다. 조작 과정은 VOD 방법과 동일합니다.

15, LF 방법:

원문은 레이들 용광로로 일본 특수강 회사 (대동특수강 회사) 가 197 1 년 개발한 레이들 난로 정제 방법이다. 그 설비와 공예는 플루토늄 혼합, 매설 호 가열 및 합금 공급 시스템으로 구성되어 있다. 이 공예의 장점은 강철수의 화학 성분과 온도를 정확하게 조절할 수 있다는 것이다. 개재물 함량을 줄입니다. 합금 원소의 수율이 높다. LF 난로는 이미 제강로와 연주기 사이에 없어서는 안 될 난로 밖 정제 설비가 되었다.

16, 컨버터 제강 방법:

1952 년 오스트리아 철강회사의 린츠 공장과 오스트리아 알프스 광산야사의 도나비츠 공장은 먼저 공업에서 산소 탑 드라이어 제강법을 개발하여 두 공장의 이니셜로 이름을 지었다. 이 법칙은 세상에 나온 후 빠르게 널리 보급되었다. 미국은이 방법을 BOF 또는 BOP 방법이라고 부르며 알칼리성 산소로 또는 공정의 약자입니다. 자세한 내용은 산소 탑 드라이어와 전로를 참조하십시오.

17, 레이저 다이오드 OTB 방법:

원문은 LD-OX Gyen Top an Bottom 공예로 고베 제강에 가한 소천 공장에서 개발한 상층부드라이어 제강 공예입니다. 특수 밑 드라이어 단일 링 슬릿 노즐 (SA 노즐) 을 사용하여 바닥 드라이어가 넓은 범위에서 제어할 수 있도록 하는 것이 특징입니다. 불활성 가스가 바닥으로 불어옵니다.

18, LD-HC 방법:

원문은 LD-Hainaut Saubre CRM 으로 벨기에가 높은 인철수를 불기 위해 개발한 상단 드라이어 제강법, 즉 LD+ 하단 드라이어로 산소를 불어 탄화수소로 물구를 보호한다.

19, LD-AC 방법:

원문은 LD-Arbed-Centre National, 프랑스 철강 연구소에서 개발한 제강 방법으로 인철수를 불어오는 데 쓰인다.

20, KS 법:

원래의 크로크너 제강은 전로 제강 공예로, 밑바닥에 석탄가루와 산소를 불고, 100% 고체 자재로 작동한다. 바닥 드라이어 산소 비율은 60% ~ 100% 입니다.

2 1, K-ES 방법:

전기 아크로 제강법은 바닥 드라이어 가스 기술, 2 차 연소 기술, 미분탄 주입 기술을 결합한 일본 도쿄 제강사와 독일 키커 (Kiokner) 가 공동으로 개발한 기술로 전기 대신 석탄을 사용할 수 있다.

22, FINKL—VAD 방법:

아크 가열 래들 탈기 법 또는 진공 아크 탈기 법. 진공실 덮개에 아크 가열 장치를 추가하여 진공 상태에서 아르곤으로 섞는 것이 특징이다. 이런 방법은 탈기 효과가 안정되어 탈황 탈탄 대량의 합금을 첨가할 수 있다. 이 설비는 주로 진공실, 아크 난방 시스템, 합금 공급 장치, 진공 추출 시스템 및 유압 시스템으로 구성되어 있습니다.

23, DH 방법:

독일 도르트문트 호델 연합야금회사가 개발한 진공 처리 장치. 내화재가 있는 진공실에서는 내화재가 있는 도관을 레이들 안에 삽입하고 진공실이나 레이들을 주기적으로 낮추고 들어 올려 일부 강수를 진공실로 들여와 처리한 후 레이들로 돌려보낸다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 내화재, 내화재, 내화재, 내화재) 상부에는 합금화 장치와 진공 가열 보온 장치가 설치되어 있다. 현재 이런 설비는 이미 건설되지 않았다.

24, CLU 방법:

스테인리스강의 정련 방법. 그 원리는 AOD 법과 동일하며, 목적은 증기로 아르곤 대신 증기를 사용하는 것이다. 이 방법은 프랑스 Creusot-Loire 와 스웨덴 Uddeholm 이 성공적으로 개발하여 1973 년에 생산에 들어갔다. 증기와 용강이 접촉 한 후 H2 와 O2 로 분해된다. H2 일산화탄소의 분압을 낮췄습니다 .. 동시에 분해 반응은 열을 흡수하기 때문에 강수의 온도 상승을 억제할 수 있다. 그러나 크롬의 산화 연소는 AOD 방법보다 심각합니다.

25, 주조 방법:

원문은 밀폐 블로잉 조정 성분으로, 아르곤 밀봉으로 합금 성분을 미세 조정하는 난로 밖 정제 방법이다. 이 방법은 레이들 바닥에서 텅스텐을 불어서 찌꺼기를 낸 후 함침 커버를 내리고 계속 불어서 합금 미세 조정 성분을 넣는다. 그 장점은 성분 통제가 정확하고 합금 수율이 높다는 것이다.

26, CAS-OB 방법:

원문은 밀폐 블로잉 조화로 주조 장비에 산소총을 증가시키는 난로 밖 정제 방법이다. 합금 성분을 미세 조정하는 것 외에도 알루미늄, 산소 불어오는 방식 (화학열법) 으로 가열할 수 있으며 가열 속도는 5 ~ 13℃/min 입니다. 이 방법은 강수 온도를 정확하게 3 C 이내로 조절하여 연속 주조 생산에 유리하다.

27.ASEA-SKF 방법:

스웨덴이 개발한 래들 정련법. 저주파 전자기 교반, 상압 아크 가열, 레이들 내 찌꺼기 정제, 진공 따로 서 탈기, 유산소총, 산소 감압 탈탄. 정련 효과를 높이기 위해 레이들 바닥의 다공성 벽돌을 통해 텅스텐을 불어 섞어서 합금을 넣어 용강 성분을 조정할 수도 있다.

28, AOD 방법:

산소 탈탄은 저탄소 스테인리스강을 제련하는 주요 정련 방법이다. 1964 는 미국 탄화물 회사가 성공적으로 개발했으며 1968 은 실제 생산에 사용되었습니다. 야금의 원리는 Ar 로 CO 를 희석시켜 분압을 낮추고 진공효과를 얻어 탄소를 매우 낮은 수준으로 제거하는 것이다. AOD 의 난로와 전동장치는 전로와 비슷하다. 기공은 난로 바닥 근처의 측벽에 배치되어 난로에 Ar+O2 의 혼합가스를 불어넣고, 원료는 초용광로 안의 강수이다. 정련 과정은 산화 단계, 복원 단계, 정련 단계로 나뉜다. 그것은 이미 스테인리스강의 주요 생산 공정이 되었다.

특수 야금 방법

일렉트로 슬래그 재용 해, 진공 야금, 플라즈마 야금, 전자빔 제련, 지역 제련 및 기타 제강 방법이 포함됩니다. 초고순도를 요구하는 일부 첨단 기술이나 전용 강철은 일반 제강과 난로 밖의 정련으로 요구 사항을 충족하지 못하면 특수한 야금 방법으로 정련할 수 있다.

ESR 이라고도 하는 electroslag remelting: 용융 강철을 주조하거나 단조하여 전극으로 만들고 슬래그 저항 열을 통해 두 번 재용융하는 정제 공정입니다. 그 열원은 난로 찌꺼기의 저항열에서 나온다. 재융해할 때, 전력 소모극은 용융 찌꺼기에 스며들고, 전류는 이온화된 용융 찌꺼기를 통해 용융 찌꺼기 온도가 용융된 전력 소모극 용융점보다 훨씬 높다. 찌꺼기에 삽입된 전력 소모극은 용융되어 물방울을 형성하고, 자체 무게로 찌꺼기를 통해 찌꺼기와 정련을 얻은 다음 공기 오염을 줄인 상태에서 금속 용융 풀로 들어갑니다. 주괴와 결정도벽 사이에 얇은 찌꺼기 껍질을 형성하여 방사형 냉각을 늦출 뿐만 아니라 완제품 주괴의 표면 품질을 높인다. 결정도 밑면의 수냉으로 축 방향 결정화 경향과 편각이 작은 재융으로 굳어 열가공 소성을 높였다.

플라즈마 야금: 플라즈마 흐름을 열원으로 하는 야금 과정, 즉 플라즈마를 이용하여 방향 플라즈마 제트에서 전기를 열로 변환하는 것입니다. 플라즈마 제트는 아크 안정, 열 집중, 온도가 매우 높은 특징을 가지고 있다. 일부 플라즈마 총의 작동 온도는 5000 ~ 20000 C 에 달한다. 플라즈마 총은 불활성 가스 (Ar) 와 복원 가스 (H2) 를 매체로 사용하여 다양한 야금 목적을 달성할 수 있다. 플라즈마는 용융점이 높은 금속과 활성 금속을 제련하고 금속이나 합금을 정화하는 데 사용할 수 있다. 플라즈마 기술은 제철소 폐진 처리와 철 합금 생산 과정에도 사용된다.

스프레이 야금: 액체 금속과 재료 사이의 물리 화학 반응을 가속화하기 위해 가스 분사를 통해 분말 재료를 액체 금속에 공급하여 야금 반응을 완성하는데, 이를 분말 스프레이 야금이라고도 한다. 이 공예는 철수 전처리와 레이들 정련에 광범위하게 적용되어 탈황, 탈산, 성분 미세 조정 및 잡동사니 변성의 목적을 달성한다. 이 공정은 반응 속도가 빠르고 재료 활용도가 높다.

지역 제련: W.G.Pfann 이 1952 에서 제안한 불순물 원소가 액상과 고체상에서 용해되는 것을 이용하여 금속을 정련하는 과정. 그 작동 원리는 균일 한 고체 금속 봉의 작은 금속 조각이 액체로 녹는다고 가정하면, 이 작은 액체 영역이 왼쪽에서 오른쪽으로 천천히 움직이면 움직일 때마다 불순물이 재분배되어 불순물을 오른쪽으로 몰아내는 것과 같습니다. 이렇게 여러 번 반복한 후 왼쪽 금속은 고순도에 이를 수 있다.

진공 야금: 0. 1MPa 에서 초고진공까지 [133.3x (< 760 ~10-1; 주요 목적은 ① 가스 상대 금속의 오염을 줄이는 것이다. (2) 금속에 용해된 기체나 휘발성 불순물의 함량을 줄인다. ③ 기체 생성물과의 화학 반응을 촉진한다. ④ 내화 용기로 인한 오염을 피하십시오. 고성능 금속 재료 및 새로운 금속 재료의 요구를 충족시킵니다. 전열재, 전기공 합금, 연자성 합금, 고온 니켈 기반 합금 등 고성능 신형 금속 소재를 생산할 필요가 있어 진공 저항 제련, 진공 감지 제련, 진공 아크 재용융, 전자빔 제련, 전기 찌꺼기 재융해 등 다양한 진공 제련 방법을 개발했다.

진공 아크 제련: 진공 (10-2 ~10-1PA) 조건에서 아크로 용융 금속 및 합금을 가열하는 과정을 VAR 방법이라고도 합니다. 공정은 다음과 같습니다. 수냉식 구리 텅스텐은 양극으로, 용해될 전력 소모극은 슬라이딩 밀봉을 통해 난로에 들어가는 가상 전극에 음극으로 연결됩니다. 저압 DC 전류를 입력하고 전극과 밑면 사이에 호를 끌어들여 아크 가열을 통해 금속과 합금을 다시 녹인다. 전력 소모극이 녹으면서 전극 하강 속도를 제어함으로써 전력 소모 극중융 성분이 균일하고, 조직이 촘촘하며, 순도가 높고, 편향이 적은 재융주가 된다. 중융 활성 금속과 내열 용해성 금속뿐만 아니라 중융 요구 사항이 엄격한 초합금과 특수강에도 사용됩니다.

진공 전자빔 제련: 고진공 (133.3 ×10-4 ~133.3 ×10-8pp 주괴는 매커니즘으로 연속적으로 추출된다. 이 방법은 에너지 분포를 조절하고 용융 속도를 조절할 수 있다. 전자빔 재용 해 재료의 순도는 다른 진공 제련 방법보다 높다. 제련 텅스텐, 몰리브덴 및 그 합금, 고급 합금강, 초합금, 초순수 금속 등의 금속에 적합합니다.

진공 저항 제련: 진공 조건 하에서 전류가 도체를 통해 생성되는 열을 열원으로 사용하는 제련 방법. 일반적으로 간접 난방을 사용하며, 전기 히터는 열을 난로 안의 자재로 전달한다. 필요에 따라 저항로의 분위기는 타성이거나 보호적일 수 있다. 진공 저항로는 용융로 또는 열처리로로 설계할 수 있다.

진공 감지 제련: 진공 상태에서 감지 열 효과를 이용하여 금속과 합금을 녹이는 과정. 전하 및 용량에 따라 전원 주파수를 선택합니다. 고주파 (> 104 Hz), 중간 주파수 (50 ~ 104 Hz), 전력 주파수 (50 또는 60Hz) 로 나눌 수 있습니다. 유도로는 코어 (밀폐형 탱크) 와 코어리스 (도가니) 의 두 가지 주요 범주로 나뉩니다. 전자는 전기 열 효율이 높고 역률이 높지만 융점, 용융 온도가 낮아 단일 품종의 연속 용융에 적합합니다. 후자는 용융 온도가 높고, 전열 효율이 낮으며, 특수강과 니켈 기반 합금을 녹이는 데 적합하다. 진공 감지 제련은 초합금, 고강도 강 및 초고강도 강 생산에 광범위하게 적용된다.

제강 과정

부스러기: 철강 생산에서 난로 찌꺼기 성분, 알칼리도, 점도 및 반응력을 조정하는 작업입니다. 목적은 찌꺼기-금속 반응을 통해 필요한 성분과 온도의 금속을 제련하는 것이다. 예를 들어, 산소 탑 블로잉 컨버터의 슬래그 및 산소 블로잉 작업은 충분한 유동성과 알칼리도를 가진 슬래그를 생성하여 유황과 인을 계획된 강철 종의 상한 이하로 낮추고 산소를 불어 넣을 때 스플래시 및 유출 물의 양을 최소화하는 것입니다.

찌꺼기: 각기 다른 제련 조건과 목적에 따라 제련 과정에서 진행되는 찌꺼기나 찌꺼기 제거 작업. 만약 단일 찌꺼기법으로 제련한다면, 산화가 끝날 때 산화 찌꺼기를 긁어내야 한다. 이중 찌꺼기법으로 복원 찌꺼기를 만들 때는 반드시 원산화물 찌꺼기를 모두 배출하여 인의 역류를 방지해야 한다.

용융 풀 혼합: 금속 용융 풀에 에너지를 공급하여 금속 용융액과 용융 찌꺼기를 움직이게 하여 야금 반응의 역학 조건을 개선합니다. 용융 풀의 휘핑은 기체 기계 전자기 감지 등의 방법을 통해 실현될 수 있다.

난로 밑 드라이어: 공정 요구 사항에 따라 N2, Ar, CO2, CO, CH4, O2 등의 가스를 난로 바닥에 놓인 노즐을 통해 난로 내 용융 못에 불어 용융을 가속화하고 야금 반응 과정을 촉진한다. 바닥 블로잉 공정은 제련 시간을 단축하고, 에너지 소비를 줄이며, 탈 인산 및 탈황 작업을 개선하고, 강철의 잔류 망간을 증가시키고, 금속 및 합금의 수율을 증가시킬 수 있습니다. 그것은 강수의 성분과 온도를 더욱 고르게 하여 강철의 품질을 높이고 비용을 절감하며 생산성을 높일 수 있다.

용융 기간: 제강의 용융 기간은 주로 평로와 전기로의 제강이다. 아크로 제강의 용융 기간은 전기가 공급되는 시점부터 난로가 완전히 녹는 용융 기간이라고 하며, 평로 제강의 용융 기간은 혼합 철수가 끝나는 시점부터 난로가 완전히 녹는 용융 기간이라고 한다. 용융 기간의 임무는 가능한 한 빨리 난로의 온도를 녹이고 높여 용융 기간 동안 찌꺼기를 만드는 것이다.

산화 단계 및 탈탄 기간: 일반 전기로 제강의 산화 단계는 일반적으로 난로 용해, 샘플링 분석에서 산화 찌꺼기 제거까지 공정 단계를 가리킨다. 어떤 사람들은 산소를 불어 넣거나 광석 탈탄으로 시작한다고 생각한다. 산화 단계의 주요 임무는 산화강수의 탄소와 인을 산화시키는 것이다. 가스 및 불순물 제거 강수는 온도를 높이기 위해 골고루 가열된다. 탈탄은 산화 단계의 중요한 조작 과정이다. 강철의 순수성을 보장하기 위해서는 탈탄이 0.2% 보다 커야 한다. 난로 밖의 정련 기술이 발달하면서 전기 난로의 산화 정련은 대부분 레이들 또는 정련로에서 진행된다.

정제기: 찌꺼기 등의 방법을 통해 강철 품질에 해로운 일부 원소와 화합물을 기상에 넣거나 화학반응을 통해 찌꺼기를 배출하거나 표류하여 강철에서 제외된 공정작업 기간입니다.

복원 기간: 일반 아크로 제강 작업에서 산화 종료부터 출강까지의 기간을 일반적으로 복원 기간이라고 합니다. 주요 임무는 확산, 탈산, 탈황, 화학 성분 제어 및 온도 조절에 사용되는 복원 찌꺼기를 만드는 것이다. 현재, 고전력과 초대형 전기 아크로 제강 작업은 이미 복원 기간을 취소했다.

난로 밖 정련: 제강로 (전로, 전기로 등) 에서 초보적으로 정련할 강수가 이동하는 제강 과정. ) 다른 용기에 정제하는 것을 2 차 야금이라고도 한다. 그래서 제강 과정은 초련과 정련의 두 단계로 나뉜다. 초연: 난로는 산화 분위기 속에서 녹고, 탈인, 탈탄, 주합금화된다. 정련: 진공, 불활성 가스 또는 복원 분위기가 있는 용기에서 탈기, 탈산, 탈황, 잡동사니를 제거하고 강물의 성분을 미세 조정합니다. 2 단계 제강의 장점은 강철의 질을 높이고, 제련 시간을 단축하고, 공예 과정을 단순화하고, 생산 원가를 낮추는 것이다. 난로 밖 정련에는 여러 가지가 있는데, 대략 상압로 밖 정련과 진공로 밖 정련의 두 종류로 나눌 수 있다. 처리 방법에 따라 래들 처리형 난로 밖 정련과 래들 정련형 난로 밖 정련으로 나눌 수 있다.

용강 교반: 용광로 밖에서 정제 할 때 용강의 교반. 그것은 강물의 성분과 온도를 균일하게 하고 야금 반응을 촉진한다. 대부분의 야금반응 과정은 상계반응이며 반응물과 산물의 확산 속도는 이러한 반응의 제한고리이다. 정지된 상태에서는 강철수의 야금반응 속도가 매우 느리다. 예를 들어 전기난로 안의 정강수 탈황은 30 ~ 60 분이 걸린다. 난로 안을 정련할 때, 강수를 저어주면 3 ~ 5 분 만에 탈황할 수 있다. 강철액이 정지된 상태에서 잡동사니는 부유를 통해 제거되어 제거 속도가 느리다. 강물을 섞을 때 잡동사니의 제거율은 기하급수적으로 증가하는데, 이는 휘핑의 강도와 유형, 잡동사니의 특성과 농도와 관련이 있다.

레이들 피드 라인: 양철판이 들어 있는 탈산, 탈황, 미세 조정 성분 분말을 레이들, 또는 알루미늄 와이어, 탄소선을 직접 공급하여 Ca-Si 출강 깊이 탈황, 칼슘 처리, 강철의 탄소, 알루미늄 성분을 미세 조정하는 방법. 또한 강수를 정화하고 비금속 잡동사니의 모양을 개선하는 기능도 있다.

래들 처리: 래들 처리로 외부의 정련의 약자입니다. 정련 시간이 짧고 (약 10 ~ 30 분), 정련 임무가 단일하고, 가열장치가 없어 용강의 온도 강하를 보정하고, 공정이 간단하고, 설비 투자가 적다는 것이 특징이다. 그것은 강철수 탈기와 탈황, 성분 제어, 잡동사니의 모양을 바꾸는 장치를 가지고 있다. 진공 순환 탈기법 (RH, DH), 래들 진공 드라이어 (Gazid), 래들 파우더 처리법 (IJ, TN, SL) 등이 있습니다.

래들 정제: 노 밖의 래들 정련의 약어. 정제 시간 (약 60 ~ 180 분) 이 레이들 처리보다 길고 다양한 정련 기능이 있으며, 강철 수온 강하를 보정하는 난방 장치가 있어 다양한 고합금강 및 특수 성능 강철 (예: 초순강) 을 정련하는 데 적합합니다. 진공 산소 탈탄 (VOD), 진공 아크 가열 탈기 (VAD), 래들 정련 (ASEA-SKF), 밀폐 아르곤 성분 미세 조정 (CAS) 등. , 이 범주에 속합니다; 마찬가지로 아르곤 산소 탈탄 (AOD) 도 있습니다.

불활성 가스 처리: 강철에 불활성 가스를 불어넣고, 불활성 가스는 야금 반응에 관여하지 않지만, 강수에서 상승하는 각 작은 기포는' 작은 진공실' (기포 중 H2, N2, CO 의 분압이 0 에 가까움) 에 해당하며' 가스 세탁' 역할을 한다. 난로 밖 정련법으로 스테인리스강을 생산하는 원리는 서로 다른 CO 분압으로 탄소, 크롬, 온도의 균형 관계를 적용하는 것이다. 불활성 가스와 산소로 탈탄을 정련하면 탄소산소 반응에서 CO 분압을 낮출 수 있다. 낮은 온도에서는 탄소 함량이 감소하고 크롬이 산화되지 않는다.

사전 합금화: 강철수에 하나 이상의 합금 원소를 추가하여 완제품의 강철 성분 사양 요구 사항을 충족하는 작업 과정을 합금화라고 합니다. 대부분의 경우 탈산과 합금화는 동시에 진행되며, 강철에 첨가된 탈산제의 일부는 강철의 탈산에 의해 소비되어 탈산산물로 변환되어 배출된다. 다른 부분은 강수에 흡수되어 합금화 작용을 한다. 탈산조작이 완전히 완료되기 전에 탈산제와 동시에 첨가된 합금이 발휘하는 합금화작용은 강철수에 흡수되어 사전 합금화라고 한다.

성분 통제: 완제품 강철의 모든 성분이 표준 요구 사항을 충족하는지 확인하는 작업입니다. 성분 통제는 재료의 모든 부분을 관통하지만, 관건은 합금화 과정에서 합금 원소의 성분을 통제하는 것이다. 양질의 강철의 경우, 종종 좁은 범위 내에서 성분을 정확하게 제어해야 한다. 일반적으로 강재 성능에 영향을 주지 않고 중간 및 하한으로 제어됩니다.

실리콘 증가: 드라이닝이 끝나면 강수의 실리콘 함량이 매우 낮다. 각종 강철의 실리콘 함량에 대한 요구를 만족시키기 위해서는 반드시 합금 형식으로 일정량의 실리콘을 첨가해야 한다. 탈산제의 소비 부분 외에도 강수의 실리콘도 늘었다. 실리콘의 첨가량은 정확하게 계산해야 하며, 드라이어의 허용 범위를 초과해서는 안 된다.

종점 제어: 산소 전로 제강 및 드라이어가 끝나면 금속의 화학성분과 온도가 계획한 강철 요구 사항을 충족하도록 합니다. 끝점을 제어하는 ​​두 가지 방법이 있습니다: 탄소 증가와 탄소 풀.

출강: 강수의 온도와 성분이 제강 품종의 특정 요구 사항을 충족시킬 때 출강의 작동. 출강할 때는 난로 찌꺼기가 레이들로 유입되는 것을 방지하는 데 주의해야 한다. 출강할 때 강철 팩이나 출강류에 용강의 온도, 성분, 탈산을 조절하는 첨가제를 넣는다.