우선 임무서를 접수합니다

플라스틱 성형에 대한 임무서는 일반적으로 부품 설계자가 제출하며 내용은 다음과 같습니다.

(1) 주의 깊게 서명한 후, 정식 부품도는 플라스틱의 브랜드와 투명성을 표시해야 한다.

2 플라스틱 부품 사양 또는 기술 요구 사항.

(3) 생산 생산량.

(4) 플라스틱 샘플.

일반적으로 금형 설계 임무서는 성형 플라스틱 부품의 임무서에 따라 플라스틱 부품 기술자가 제출하고, 금형 설계자는 성형 플라스틱 부품 임무서와 금형 설계 임무서에 따라 금형 설계를 수행합니다.

둘째, 원시 데이터를 수집, 분석 및 소화합니다

금형 설계 시 사용할 부품 설계, 금형 프로세스, 금형 장비, 기계 및 특수 가공에 대한 정보를 수집하고 정리합니다.

(1) 소성 부품의 도면을 소화하고, 부품의 용도를 이해하고, 소성 부품의 프로세스, 치수 정밀도 등의 기술적 요구 사항을 분석합니다. 예를 들어 플라스틱 부품의 외관 모양, 색상 투명도, 사용성 등에 대한 요구 사항, 플라스틱 부품의 형상, 기울기, 삽입이 합리적인지 여부, 용접 선, 수축 등 성형 결함의 허용 정도, 페인트, 도금, 접착제, 드릴링 등의 사후 처리가 있는지 여부 등이 있습니다. 분석을 위해 플라스틱 부품의 치수 정밀도가 가장 높은 치수를 선택하여 추정 성형 공차가 플라스틱 부품보다 낮은지, 필요한 플라스틱 부품을 성형할 수 있는지 확인합니다. 또한 플라스틱의 가소화 및 성형 프로세스 매개변수도 이해해야 합니다.

⑵ 공정 데이터를 소화하고 공정 사양에 제시된 성형 방법, 장비 모델, 재료 사양, 금형 구조 유형 등의 요구 사항이 적합한지 여부를 분석합니다.

성형 재질은 소성 부품의 강도 요구 사항을 충족해야 하며 유동성, 균일 성, 등방성 및 열 안정성이 우수합니다. 플라스틱 부품의 용도에 따라 성형 재질은 염색 및 금속 화 조건, 장식 성능, 필요한 탄성 및 가소성, 투명도 또는 반대 반사 성능, 접착성 또는 용접성 요구 사항을 충족해야 합니다.

셋째, 성형 방법 결정

직접 압력법, 주조 압력법 또는 주사법을 채택하다.

넷째, 성형장비를 선택한다

성형 장비의 유형에 따라 성형하기 때문에 다양한 성형 장비의 성능, 사양 및 특성에 익숙해야 합니다. 예를 들어 사출 기계의 경우 사출 양, 클램프 압력, 사출 압력, 금형 장착 치수, 이젝션 장치 및 치수, 노즐 지름 및 노즐 구 반지름, 스프루 부싱 위치 링 크기, 금형 최대 최소 두께, 템플릿 스트로크 등을 사양에서 이해해야 합니다. 관련 매개 변수를 참조하십시오.

금형을 선택한 사출 성형기에 설치할 수 있는지 여부를 결정하기 위해 금형의 전체 치수를 추정해야 합니다.

동사 (verb 의 약어) 특정 구조 체계:

(1) 금형 유형을 결정합니다.

다이 (개방, 반 폐쇄, 폐쇄), 유연형, 사출 금형 등.

⑵ 금형의 주요 구조 유형을 결정합니다.

이상적인 금형 구조를 선택하는 것은 필요한 금형 장비와 이상적인 중공 수를 결정하여 금형 자체의 작업이 절대적으로 신뢰할 수 있는 조건에서 소성 부품의 프로세스 및 생산 경제 요구 사항을 충족시킬 수 있도록 하는 것입니다. 플라스틱 부품의 프로세스 요구 사항은 플라스틱 부품의 형상, 서피스 마무리 및 치수 정밀도를 보장하는 것입니다. 생산경제의 요구는 플라스틱 부품의 원가를 낮추고, 생산효율이 높으며, 금형이 계속 작동하고, 수명이 길고, 노동력을 절약하는 것이다.

금형 구조 및 단일 시스템에 영향을 미치는 복잡한 요소는 여러 가지가 있습니다.

① 캐비티 레이아웃. 소성 부품의 형상 특성, 치수 정밀도 요구 사항, 배치 크기, 금형 제조의 어려움, 금형 비용 등에 따라. 공강의 수와 배치가 결정되었다.

소성 부품 정밀도는 3 과 3a, 무게는 5g, 경화 주입 시스템, 중공 수는 4-6 개입니다. 소성 부품 정밀도는 일반 (레벨 4-5) 이고, 성형 재질은 부분 결정질 재질이며, 중공 수는16-20 이 될 수 있습니다. 소성 부품 중량은 12- 16g 이고 중공 수는 8-12 입니다. 무게가 50- 100g 인 플라스틱 부품, 중공 수량은 4-8 개입니다. 비결정질 플라스틱의 경우 중공 수는 24-48, 16-32, 6- 10 으로 권장됩니다. 소성 부품의 무게가 계속 증가하면 다중 캐비티 금형은 거의 사용되지 않습니다. 레벨 7-9 정밀도의 소성 부품의 경우 레벨 4-5 정밀도의 소성 부품에 비해 최대 구멍 수가 50% 로 증가합니다.

② 유출 표면을 결정하십시오. 분할 표면의 위치는 금형 가공, 배기, 스트리핑 및 성형 작업, 플라스틱 부품의 표면 품질 등에 도움이 됩니다.

③ 주탕 시스템 (주 러너, 스프루 및 게이트의 모양, 위치 및 크기) 및 배기 시스템 (배기 방법, 배기구 위치 및 크기) 을 결정합니다.

(4) 이젝션 방법 (이젝터 핀, 파이프 재킹, 밀판, 조립품 이젝션) 을 선택하여 측면 오목 처리 및 코어 풀링 방법을 결정합니다.

⑤ 냉각 및 가열 방법, 가열 및 냉각 슬롯의 모양과 위치, 가열 요소의 설치 위치를 결정합니다.

⑥ 금형 재질, 강도 계산 또는 경험 데이터를 기준으로 금형 부품의 두께와 폼 팩터, 모든 연결, 위치 지정 및 안내 부품의 전체 구조와 위치를 결정합니다.

⑦ 주요 성형 부품 및 프레임 멤버의 구조 형태를 결정합니다.

⑧ 금형의 각 부분의 강도를 고려하여 금형된 부품의 작동 치수를 계산합니다.

이러한 문제들이 해결되면 금형의 구조적 형태가 자연히 해결된다. 이때 금형 구조 스케치를 시작하여 공식적인 플롯을 준비해야 한다.

⑨ 드로잉 몰드.

국가 제도 표준에 따라 그려야 하지만 국가가 규정하지 않은 공장 표준과 공장 습관 제도 방법을 결합해야 한다.

몰드 어셈블리 드로잉을 그리기 전에 부품 및 프로세스 데이터의 요구 사항을 충족하는 프로세스 다이어그램을 그려야 합니다. 다음 공정에서 보증하는 치수는 그림에 "공정 치수" 라는 글자를 표시해야 한다. 성형 후 버링 수리 외에 다른 가공이 없다면, 공예도는 부품 다이어그램과 똑같다.

부품 번호, 이름, 텍스처, 재질 수축, 늘이기 비율 등을 표시하는 것이 좋습니다. 순서도 아래. 일반적으로 금형 조립품 도면에 이 프로세스를 그립니다.

첫째, 조립 구조도를 그려라

어셈블리 드로잉은 가능한 한 1: 1 의 비율로 중공에서 시작하여 전면 뷰와 기타 뷰를 동시에 그려야 합니다.

몰드 어셈블리 그래프에는 다음이 포함되어야 합니다.

① 금형 성형 부품 구조

② 주입 시스템 및 배기 시스템 구조.

③ 분할 표면 및 분할 방법.

(4) 폼 팩터 및 모든 커넥터, 위치, 가이드 위치.

⑤ 중공 높이 치수 (요구 사항, 요구 사항) 및 금형 전체 치수.

⑥ 보조 도구 (금형, 스트리핑 도구, 교정 도구 등. ).

⑦ 모든 부품의 일련 번호를 순서대로 작성하고 일람표를 작성하십시오.

⑧ 기술 요구 사항 및 사용 지침을 표시하십시오.

B, 금형 조립 도면 기술 요구 사항:

① 일부 금형 시스템 성능 요구 사항. 이젝션 시스템 및 슬라이더 코어 풀링 구조의 어셈블리 요구 사항 등이 있습니다.

② 금형 조립 공정 요구 사항. 클램핑 후 유출 표면 접합면의 결합 간격은 0.05mm 금형 위 및 아래 표면의 평행도 요구 사항을 초과해서는 안 되며 조립품에 의해 결정된 크기와 해당 치수에 대한 요구 사항을 나타냅니다.

③ 금형 사용 및 분해 방법.

④ 산화 방지 처리, 모형 번호, 각인, 표시, 오일 씰, 보관 등의 요구 사항.

⑤ 금형 시험 및 검사 요구 사항.

C, 모든 부품을 그립니다.

몰드 어셈블리 다이어그램에서 부품을 그리는 순서는 내부 및 외부, 복잡한 후 단순, 먼저 부품을 형성한 다음 부품을 구조화하는 순서여야 합니다.

① 그래픽 요구 사항: 확대 또는 축소할 수 있도록 비례적으로 그려야 합니다. 경경이 합리적이고, 투영이 정확하고, 배치가 적절하다. 가공 특허 번호를 쉽게 이해하고 조립할 수 있도록 도면은 가능한 전체 조립품 도면과 일치하고 명확해야 합니다.

(2) 차원은 통일, 집중, 질서, 완전성을 요구한다. 치수 순서는 주 부품 치수와 기울기 각도, 맞춤 치수, 모든 치수 등입니다. 마스터가 아닌 부품 다이어그램에서는 먼저 일치하는 치수를 기입한 다음 모든 치수를 기입합니다.

③ 표면 거칠기. 나머지 3.2 와 같이 시트의 오른쪽 위 구석에 주석을 달아 가장 광범위한 거칠기를 사용합니다. " 추가 거칠기 기호는 부품의 각 표면에 표시됩니다.

(4) 부품 이름, 금형 번호, 재질 등급, 열처리 및 경도 요구 사항, 표면 처리, 그래픽 축척, 자유 치수 가공 정밀도, 기술 설명 등과 같은 기타 내용 , 올바르게 작성해야합니다.

D, 교정, 검사, 추적, 건조.

자교의 내용은 다음과 같다.

(1) 금형 및 해당 부품과 소성 부품 도면 간의 관계, 금형 및 금형 부품의 재질, 경도, 치수 정밀도 및 구조가 소성 부품 도면의 요구 사항을 충족하는지 여부

② 플라스틱 부품.

플라스틱 재질 흐름의 흐름, 수축, 용접 선, 균열, 탈모 경사 등이 소성 부품의 성능, 치수 정밀도, 표면 품질 등에 영향을 주는지 여부 패턴 설계가 부족한지, 가공이 간단한지, 성형 재질의 수축 선택이 올바른지 여부.

③ 성형 설비.

사출 양, 사출 압력, 클램프 힘이 충분한지, 금형 설치, 소성 부품 남심, 탈모에 문제가 있는지, 사출 기계 노즐이 슬리브와 제대로 접촉하는지 여부

(4) 금형 구조

A. 분할 표면 위치 및 마무리 정밀도가 요구 사항을 충족하는지 여부, 날으는 모서리가 있는지 여부, 열린 후 플라스틱 부품을 이젝터로 금형의 한쪽에 유지할 수 있는지 여부

B. 스트리핑 방식이 올바른지, 장봉과 푸시관의 크기, 위치, 수량이 적절한지, 밀판이 코어에 걸리는지, 성형에 긁혔는지 여부.

C. 성형 온도 조절. 히터 전력 및 수량; 냉각 미디어 유선형의 위치, 크기 및 수가 적당합니까?

D. 플라스틱 부품의 측면 오목을 처리하는 방법, 측면 오목을 제거하는 매커니즘이 적절한지 여부 (예: 경사 기둥 코어 매커니즘의 슬라이더와 종동륜이 서로 간섭하는지 여부).

E. 주입 및 배기 시스템의 위치 및 크기가 적절한지 여부

F. 설계 도면

G. 조립품 도면에 있는 각 금형 부품의 배치가 적절한지, 명확하게 표현되었는지, 누락되지 않았는지 여부.

H 부품 다이어그램의 부품 번호와 이름, 생산 수량, 부품이 제조인지 구매인지 여부, 표준 부품인지 비표준 부품인지 여부, 부품의 일치 처리 정밀도, 성형 플라스틱 부품의 고정밀 치수의 수정 처리 및 여유, 금형 부품의 재질, 열처리, 표면 처리 및 표면 마무리에 대한 명시적 치수 및 설명이 있는지 여부

⑤ 주요 부품 및 성형 부품의 작동 치수 및 맞춤 치수. 치수 숫자는 정확해야 하며 제조업체가 변환하지 않도록 해야 합니다.

⑥ 모든 부품 및 조립 도면의 뷰 위치, 투영이 올바른지, 제도 방법이 국가 제도 표준을 준수하는지, 치수 누락이 있는지 확인합니다.

⑦ 가공 성능 검사: (모든 부품의 형상, 뷰 및 치수가 가공에 유리한지 여부)

⑧ 보조 도구의 주요 작동 크기를 다시 계산하십시오.

전문 교정은 원칙적으로 디자이너 자체 학교 프로젝트에 따라 진행된다. 그러나 구조 원리, 프로세스 성능 및 운영 안전성에 중점을 두어야 합니다. 그림을 그릴 때는 먼저 지도를 소화하고, 국가 표준에 따라 모든 크기와 기술 요구 사항을 기입해야 한다. 추적 후 스스로 서명을 바로잡다. 관례에 따라 디자이너가 초안을 교정하고 서명하고, 공구 제조 단위의 관련 기술자가 검사하고, 제조 공예성을 서명하고 검사한 후에야 손자에게 보낼 수 있다.

⑨ 제조 공정 카드를 씁니다.

공구 제조 단위 기술자는 제조 공정 카드를 편성하여 가공 제조 준비 작업을 잘 한다. 금형 부품 제조 과정에서 검사를 강화하기 위해 검사는 치수 정밀도에 중점을 둡니다. 금형 조립이 완료되면 검사자는 금형 검사 목록에 따라 검사를 수행합니다. 주로 금형 부품의 성능이 양호한지 여부를 점검해야 금형의 제조 품질을 비방할 수 있습니다.

(3) 시험 수리 금형.

금형 재질 및 성형 장비를 선택할 때 금형 설계는 예상되는 공정 조건 하에서 수행되지만, 사람들의 인식은 종종 불완전하기 때문에 금형 가공이 완료된 후 금형 테스트 테스트를 수행하여 금형 품질이 어떠한지 확인해야 합니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 금형 테스트, 금형 테스트, 금형 테스트, 금형 테스트, 금형 테스트) 항상 나중에 금형이 오류를 제거한다는 것을 알게 되었다.

플라스틱 부품의 불량현상은 여러 가지가 있으며, 그 원인도 복잡하다. 금형의 원인과 공예 조건 등 둘 다 함께 있는 경우가 많다. 금형을 수리하기 전에 소성 부품 불량 현상의 실제 상황에 따라 상세한 분석 연구를 수행하여 소성 부품 결함의 원인을 파악한 다음 치료 방법을 제시해야 합니다. 성형 조건은 쉽게 변경되기 때문에 일반적인 방법은 성형 조건을 먼저 변경하고 성형 조건을 변경해도 문제가 해결되지 않을 때 금형을 고려하는 것입니다.

모형을 고치는 것은 더욱 세심해야지, 확신이 없으면 경거망동해서는 안 된다. 금형 조건이 바뀌면 개조를 할 수 없기 때문이다.