제 2 차 세계대전 이후 기업 규모가 커지고 생산 기술이 복잡해지고 제품 교체 주기가 단축되어 생산 협력에 대한 요구가 높아지고 있다. 이런 상황에서 기업경영자의 관리에 대해 더욱 세밀한 요구를 하였다. 그 결과, 의사결정론, 운영 연구, 시스템 공학을 포함한 많은 이론들이 경제 관리 분야에 도입되었다. 이러한 이론과 방법은 의사 결정 과정, 정량 분석과 수학의 응용, 시스템 구조와 전반적인 조정에 특히 중점을 두고 관리 과학이라고 불린다.
나중에 일본의 린 생산 사상은 정교한 관리 사상의 형성에 상당한 영향을 미쳤다.
흥미롭게도, 경영학 이론은 종종 미국에서 형성되었지만 일본에서는 적용, 보급, 개화 결과를 얻었습니다. 품질 관리도 마찬가지다. 미국에는 주란과 데이밍이라는 두 명의 관리 대가가 있다. 그들의 경영 이론도 마찬가지다.
제조 기업에서 정교한 관리에는 생산 프로세스의 모든 부분이 포함됩니다. MES 제조 실행 시스템은 자재 생산에서 완제품 재고로 이르는 전체 생산 프로세스를 중앙에서 모니터링하여 생산 프로세스의 모든 이벤트를 수집하고 자재 소비, 장비 모니터링, 제품 테스트 등을 통제합니다. , 비즈니스를 위한 신속한 대응, 유연하고 정교한 관리 플랫폼을 구축합니다. 프레드릭 ·W·W· 테일러 (1856- 19 15) 는 미국 엔지니어이자 발명가입니다. 명언: "일을 더디게 하는 방법을 연구하는 데 많은 시간을 들이지 않고, 고용주가 자신의 업무 속도가 적당하다는 것을 믿게 하는 기술 노동자는 거의 없다." (윌리엄 셰익스피어, 윈스턴, 일명언) (윌리엄 셰익스피어, 일명언). " 대표작: 과학 관리 원칙.
십 대 때 그는 유럽 고전 여행을 시작하여 3 년 동안 지속되었다. 나중에 그는 하버드의 입학 시험에 합격했지만 시력이 좋지 않아 들어가지 못했다. 테일러는 연이어 100 개 이상의 특허를 획득했다. 테일러는 업무 효율을 높일 수 있는 방법을 제시했다.
구체적인 직업을 분석하고 10 또는 15 가 이 일을 잘하는 사람을 찾는다.
모든 사람의 정밀한 기본 조작이나 동작, 그리고 모든 사람이 사용하는 도구를 연구한다. 스톱워치를 사용하여 각 기본 활동에 필요한 시간을 계산한 다음 가장 빠른 방법을 선택하여 작업의 각 부분을 완료합니다. 모든 잘못, 천천히, 쓸모없는 행동에서 벗어나십시오. 가장 빠르고 가장 좋은 동작과 가장 좋은 도구를 하나의 시리즈로 모으다. 스튜어트는 테일러를 심문하는 것은 패션이지만,' 과학관리' 는 생산성 측면뿐만 아니라 노동력의 존엄성에도 큰 도약이라는 것을 기억하는 것이 중요하다고 말했다. W. Edwards Deming (1900-1993) 미국 컨설턴트, 학자. 대표작' 위기에서 벗어나다'.
데이밍은 처음에 와이오밍 대학에서 전자공학을 공부했다가 나중에 예일대에서 수학 물리학 박사 학위를 받았다. 데이밍은 65438 년부터 0939 년까지 미국 인구조사의 수석 통계사가 되었다. 1945 뉴욕대학교 통계학 교수. 맥아더 장군의 초청으로 데이밍은 처음으로 일본을 방문했다.
데이밍의 관점은' 품질을 위해 관리' 이며, 경영진은 90% 의 문제에 대해 책임을 져야 한다. 65438 부터 0950 까지 그는 일본 실업가들에게' 품질 관리' 에 대한 일련의 강의를 했다. 일본 과학자와 엔지니어연합회는 195 1 년에 1 년에 한 번' 데이밍상' 을 설립했다. 1980 년, NBC 가 일본의 경제 강국으로 부상하는 TV 프로그램을 제작했을 때 ), 데이밍이 다시 발견되었습니다.
데밍 14 점:
제품과 서비스 개선을 위한 영구적인 목표를 세우다. 새로운 철학을 채택하다. 검사에 의지하여 제품의 품질을 보장하지 마라. 가격만으로 구매 대상을 결정하지 마라. 대신 총 비용을 최소화하기 위해 단일 공급업체와 협력하십시오. 계획, 생산 및 서비스의 모든 측면을 지속적으로 개선하십시오. 일자리 훈련을 실시하다. 지도 예술을 운용하고 구축하다. 공포를 몰아내다. 직원 간의 장벽을 허물다. 구호만 외치고 직원들에게 지표를 정해 품질을 향상시켜서는 안 된다. 직원과 관리자에게 정량화된 임무와 관리 목표를 설정하지 마라. 직원들이 자신의 기술과 능력을 존중받는다고 느끼게 하고 연간 평가나 평가 메커니즘을 취소해야 한다. 모든 직원이 자신을 향상시킬 수 있도록 강력하고 효과적인 교육 및 교육 프로그램이 있어야 합니다. 회사의 모든 직원들이 자신의 직업을 갖게 하여 회사의 개혁을 완성하다. 도요타 자동차는 도쿄의 본사 건물에 위치해 있다. 로비에는 도요타의 창시자, 도요타의 현 총재, W 에드워즈 데이밍 등 세 폭의 초상화가 걸려 있다.
품질에 대한 우리의 이해: 품질은 제품과 서비스가 고객의 요구를 충족시키는 정도입니다. 품질 보증은 조직이 품질을 실현하거나 유지하기 위해 제정한 일련의 정책과 규칙이다. 품질 엔지니어링 및 품질 관리를 포함합니다. 품질 공학은 품질을 보장하는 일련의 설계를 말합니다. 품질 관리는 품질 평가 및 처리를 의미합니다. 예방 활동과 시정 조치를 통해 품질 기준을 달성하고 유지하는 것이 목적이다.
품질 차이는 식별 가능한 요인과 일반 요인에서 비롯됩니다. 공구 마모, 기계 부적절한 설치, 원자재 품질 불합격, 인력 조작 실수가 모두 식별 가능한 요인이다. 재료 제한, 환경 조건, 사람의 감정으로 인한 무작위성과 가능한 차이는 통제하기 어렵고 일반적인 요인이다. 통계적 품질 관리는 식별 가능한 요소에 중점을 둡니다. 도요타 생산 시스템 (TPS—Toyota Production System), 즉 중국의 보이는 린 생산은 도요타 장남에서 시작해 도요타 희일로를 거쳐 오노 태일 () 에서 형성되었다.
도요타 생산 방식의 출판은 3 월 1978 에서 시작되었고, 중국의 번역 출판은 2006 년 8 월에 시작되었다. 오노 태일의 주재로' 다품종, 소량 배치' 의 도요타 생산 방식은 1940 년대 중반부터' 기업 내부의 각종 낭비를 완전히 없애고 생산성을 높이기 위한 것' 을 목표로 하고 있다.
정시제 (JIT) 와 자동화 (Jidoka) 는 도요타 생산 모델을 관통하는 두 가지 기둥이다. 정시제 (Just-in-time): 조립 라인을 통해 자동차 한 대를 조립하는 과정에서 필요한 부품이 필요한 시간에 필요한 수량에 따라 생산 라인으로 운송됩니다. 자동화: 단순한 기계' 자동화' 가 아니라 인간의 요소가 포함된' 자동화' 입니다.
"인간의 자동화" 정신은 도요타의 창시자인 도요타 장남 (1867- 1930) 이 발명한 자동직기 (날실 한 개가 부러지거나 위사 한 개가 다 떨어지면 베틀이 즉시 작동을 멈춘다) 에서 비롯된다. 기계의 고속으로 인해 공장에서 비정상적인 상황이 발생하는 것은 매우 번거로운 일입니다. 서로 다른 규격의 자재가 기계에 섞여 있고, 모서리가 금형에 끼여 있으며, 장비와 금형이 손상될 수 있습니다. 수도꼭지가 고장나면 나사가 없는 불합격품이 눈 깜짝할 사이에 산더미처럼 쌓인다. 도요타의 모든 공장의 기계 설비 (신구) 에는 거의 자동 정지 장치 (위치 정지 모드, 통합 운영 체제, 품질 보험 장치) 가 장착되어 있다. 사람은 기계에 이상이 생겨 작동을 멈출 때만 필요하다. 한 사람이 몇 대의 기계를 관리할 수 있다. 자동화의 관건은 기계에 인간의 지혜를 부여하는 동시에 운영자의 간단한' 동작' 을' 작업' 으로 만들어 사람과 설비를 유기적으로 연결시키는 것이다. 이해하기 쉽도록, 우리는 도요타의 두 가지 기둥을 다음과 같이 해석합니다: just in time 은 시기적절합니다. 자동화는 자기 정지 오류입니다.
균형 생산' 은 도요타 생산 방식의 중요한 조건이다. 간판 모드는 근로 시간 단축, 재고 감소, 결함 제거, 고장 재발을 방지하는 데 큰 역할을 합니다. 무효 노동과 낭비 현상을 철저히 찾아내 없애는 것은 도요타의 실무 태도다.
사물, 기계, 사람의 기능을 결합하는 과정을' 조합조작' 이라고 하는데, 이 결합의 결정체는 바로' 표준조작' 이다. 표준 워크시트의 세 가지 요소:
주기 시간: 생산 (즉, 수요) 및 기계 시동 시간에 따라 가공소재 또는 자동차를 생산하는 데 필요한 시간입니다. 하루의 수요는 노동시간을 한 달의 수요로 나누어 계산할 수 있다. 따라서 주기 시간은 하루의 수요를 노동 시간으로 나눈 결과이다.
작업 순서: 작업자가 기계에서 가공소재를 운반하고 하역할 때 시간순으로 정렬된 가공소재 가공 순서입니다 (그러나 제품이 조립 라인을 따라 이동하는 작업 순서는 아님).
표준 보유: 작업 중 WIP 와 물품이 기계에 남아 있는 수량입니다.