나사의 원리는 기원전 220 년 그리스 학자 아르키메데스가 만든 나선형 물 추출 도구로 거슬러 올라갈 수 있다. 기원 4 세기에 지중해 국가들은 볼트와 너트의 원리를 술을 빚는 프레스에 적용하기 시작했다. 당시의 외부 스레드는 모두 끈으로 원통형 막대 위에 감아 이 마크에 따라 조각한 것이다. 내부 스레드는 일반적으로 외부 스레드 주위에 감긴 부드러운 재질로 망치로 형성됩니다. 1500 정도, 이탈리아 레오나르도? 다빈치가 그린 스레드 가공 장치 스케치에는 암 나사와 교환 기어로 서로 다른 피치 스레드를 가공하는 구상이 있습니다. 이후 기계적으로 스레드를 자르는 방법은 유럽 시계 제조업에서 발전했다. 1760 년 영국 형제 J. Wyatt 와 W. Wyatt 는 특수 장치로 나무 나사를 자르는 특허를 받았습니다. 1778 년 영국인 J 럼스턴은 웜 기어 쌍으로 구동되는 스레드 절삭 장치를 만들어 긴 스레드를 정밀하게 가공할 수 있게 했다. 1797 년, 영국인 Mauds Lay H. 그의 개선된 선반에서 모나선형과 교환 기어를 이용하여 서로 다른 피치의 금속 스레드를 선반가공하여 스레드를 선반가공하는 기본 방법을 마련했다. 19 세기 20 년대에 Maudslay 는 나사 가공을 위한 최초의 테이퍼와 판치를 만들었다. 20 세기 초에 자동차 공업의 발전은 나사의 표준화와 각종 정밀하고 효율적인 나사 가공 방법의 발전을 더욱 촉진시켰다. 각종 자동 개방 헤드, 자동 수축 테이퍼가 연이어 발명되어 스레드 밀링이 적용되기 시작했다. 1930 년대 초에 나사 연삭이 나타났다. 롤러 기술은 19 세기 초에 특허를 받았지만 금형 제조가 어려워 발전이 더디다. 제 2 차 세계대전 (1942 ~ 1945) 까지 무기 생산의 필요성과 스레드 연삭 기술의 발전으로 금형 제조의 정확도 문제가 해결되었다.
1) 스레드 컷은 일반적으로 성형 공구나 연마기로 가공소재에 스레드를 가공하는 방법으로, 주로 선반가공, 밀링, 탭핑, 탭핑, 연삭, 연삭, 사이클론 컷 등이 있습니다. 스레드를 선반가공, 밀링, 연삭할 때 작업셀의 연동 체인은 가공소재가 1 주마다 회전하는 것을 보장하며, 선삭 공구, 밀링 커터 또는 사륜은 가공소재의 축을 따라 정확하고 균일하게 리드를 이동합니다. 탭하거나 탭핑할 때 공구 (탭 또는 판치) 는 가공소재에 대해 상대 회전 동작을 수행하고 공구 (또는 가공소재) 는 미리 형성된 스레드 슬롯에서 축 동작으로 안내합니다. 스레드 선반가공 (스레드 선반가공) 선반에서 스레드를 깎는 데 성형 선삭 공구 또는 스레드 슬라이버를 사용할 수 있습니다 (스레드 가공 공구 참조). 성형 선삭 공구 선반가공 스레드는 구조가 간단하기 때문에 단일 소량으로 스레드 가공소재를 생산하는 일반적인 방법입니다. 스레드 빗칼로 스레드를 선반가공하는 것은 효율적이지만 공구 구조는 복잡하여 중대형 생산에서 가는 톱니 짧은 스레드 가공소재를 선반가공하는 데만 적합합니다. 일반 선반 선반가공 사다리꼴 스레드의 피치 정밀도는 일반적으로 레벨 8 ~ 9 (JB2886-8 1, 아래 동일) 에 달할 수 있습니다. 전용 스레드 선반에서 스레드를 가공하면 생산성 또는 정확도가 크게 향상될 수 있습니다.
2) 스레드 밀링 (Thread milling) 은 스레드 밀링 머신에서 디스크 밀링 또는 콤 밀링을 사용합니다. 디스크 밀링 커터는 주로 스크류, 웜 등의 가공소재에서 사다리꼴 외부 스레드를 밀링하는 데 사용됩니다. 콤 밀링 커터는 내부 및 외부 일반 스레드 및 테이퍼 스레드를 밀링하는 데 사용됩니다. 다중 블레이드 밀링 커터로 밀링하는 경우 작업 부분의 길이가 가공할 스레드 길이보다 길기 때문에 1.25 ~ 1.5 회전만 하면 가공소재를 가공할 수 있어 생산성이 높습니다. 스레드 밀링의 피치 정밀도는 일반적으로 레벨 8 ~ 9, 표면 거칠기 R 5 ~ 0.63 미크론입니다. 이 방법은 대량 생산 정밀도가 일반적인 스레드 가공소재 또는 연삭 전 황삭에 적합합니다.
3) 스레드 연삭은 주로 스레드 연삭기에서 단단한 가공소재의 정밀 스레드를 가공하는 데 사용되며, 사륜 횡단면 모양에 따라 단선 사륜과 다중선 사륜으로 나뉜다. 단선 사륜은 5 ~ 6 의 피치 정밀도와 r 1.25 ~ 0.08 미크론의 표면 거칠기에 도달할 수 있어 사륜 손질이 용이합니다. 이 방법은 정밀 나사, 스레드 게이지, 웜, 소량 스레드 가공소재 및 삽 정밀 호브 연삭에 적합합니다. 다중선 사륜 연삭은 세로 연삭 방법과 플런지 연삭 방법으로 나뉜다. 세로 연삭 방법에서는 연삭 휠의 폭이 연삭 스레드의 길이보다 작으며, 하나 이상의 스트로크를 세로로 이동하여 스레드를 최종 크기로 연삭할 수 있습니다. 플런지 연삭 방법에서 연삭 휠의 폭은 연삭 스레드의 길이보다 큽니다. 사륜이 방사형으로 가공소재 표면에 들어가면 약 65438 0.25 회전으로 가공소재를 연삭할 수 있으며 생산성은 높지만 정확도는 약간 낮고 사륜 트리밍은 더 복잡합니다. 플런지 연삭 방법은 대량 삽 스크루 및 연삭 부분 고정 스레드에 적합합니다.
4) 스레드 연삭 너트 또는 나사 스레드 연삭 도구는 주철과 같은 부드러운 재질로 만들어져 가공소재에서 가공된 스레드의 피치 오차가 있는 부분을 정방향으로 연삭하여 피치 정확도를 높입니다. 경화 내부 스레드는 일반적으로 변형을 제거하고 정확도를 높이기 위해 연마됩니다.
5) 탭태핑 (탭탭태핑) 은 일정한 토크로 가공소재에 미리 드릴된 하단 구멍에 탭을 조여 내부 스레드를 가공합니다. 슬리브 (다이 와이어 포함) 는 금형을 사용하여 바 (또는 파이프) 가공소재에서 외부 스레드를 잘라냅니다. 탭이나 탭핑의 가공 정밀도는 탭이나 판치의 정밀도에 따라 달라집니다. 내부 및 외부 스레드를 가공하는 방법에는 여러 가지가 있지만 작은 지름의 내부 스레드는 테이퍼로만 가공할 수 있습니다. 탭핑과 탭핑은 수작업으로 할 수도 있고 선반, 드릴, 공격기, 공격기를 사용할 수도 있습니다.
6) 롤링 스레드: 성형 롤링 몰드로 가공소재를 변형하여 스레드를 얻습니다. 롤러는 일반적으로 롤러기에서 진행된다. 롤러는 자동 롤러 헤드가 있는 자동 선반에서 수행되며 표준 조임쇠 외부 스레드 및 기타 나사 커넥터의 대량 생산에 적합합니다. 일반 롤링 스레드 외부 지름은 25mm 이하이고 길이는 100mm 이하이며 스레드 정밀도는 레벨 2 (GB 197-63) 에 달하며 사용된 가공물 지름은 가공된 스레드의 중간 지름과 거의 같습니다. 내부 스레드는 일반적으로 롤링으로 가공할 수 없지만 소프트 가공소재 (최대 지름이 30 mm 정도 될 수 있음) 의 경우 슬롯 없는 압착 테이퍼로 내부 스레드를 냉간 압착할 수 있습니다. 이는 탭핑과 유사하게 작동합니다. 내부 스레드 냉간 압출에 필요한 토크는 탭핑에 필요한 토크의 약 1 배이며, 가공 정밀도와 표면 품질은 탭핑보다 약간 높습니다.
롤러의 장점은 표면 거칠기가 차, 밀링, 마모보다 작다는 것입니다. 냉가공경화로 인해 압연 스레드 표면의 강도와 경도를 높일 수 있습니다. 높은 재료 활용도; 생산성은 절단보다 두 배 향상되어 자동화가 용이합니다. 롤링 몰드의 수명이 길다. 그러나 롤링 스레드는 가공소재 재질의 경도가 HRC40 을 초과하지 않아야 합니다. 가공물의 치수 정확도가 높아야 합니다. 롤링 금형의 정확도와 경도도 높고 금형 제조가 어렵습니다. 롤러 비대칭 스레드에는 적합하지 않습니다.
롤링 금형에 따라 롤링 스레드는 스레드 롤과 스레드 롤로 나눌 수 있습니다.
스레드 롤링 두 개의 스레드 롤링 플레이트는 1/2, 정적 플레이트 고정, 정적 플레이트에 평행한 셔틀 직선 모션으로 상대적으로 설정됩니다. 가공소재가 두 판 사이에 이송될 때 보드를 앞으로 이동하여 가공소재를 마찰하고 압착하여 해당 표면이 나사로 변형되도록 합니다.
세 가지 유형의 롤러가 있습니다: 방사형 롤러, 접선 롤러 및 롤 헤드 롤러:
레이디얼 롤러: 2 개 (또는 3 개) 의 스레드 톱니가 있는 롤러는 평행 샤프트에 장착되고, 가공소재는 2 륜 사이의 브래킷에 배치되고, 2 륜 동속 회전 (레이디얼 롤러) 이 있으며, 그 중 하나는 레이디얼 이송 동작도 수행합니다. 가공소재는 스레드 롤러에 의해 회전하고 표면은 방사형으로 압착되어 스레드를 형성합니다. 정확도가 높지 않은 일부 스크류의 경우에도 유사한 방법으로 롤링을 할 수 있습니다.
접선 스레드 롤링: 행성 스레드 롤이라고도 하며 롤링 도구는 1 개의 회전 중심으로 구성됩니다.