페놀수지 아시는분~~긴급

1 소개

페놀폼은 페놀수지를 발포시켜 얻은 발포 플라스틱입니다. 초기에 시장을 장악했던 폴리스티렌 폼, 폴리염화비닐 폼, 폴리우레탄 폼 및 기타 소재와 비교하여 난연성 면에서 특별하고 우수한 성능을 가지고 있습니다. 경량, 높은 강성, 우수한 치수 안정성, 화학적 내식성, 우수한 내열성, 난연성, 자기 소화성, 낮은 연기, 화염 침투 저항성, 화재시 유출 없음, 저렴한 가격을 가지며 이상적인 선택입니다. 전기제품, 기구, 건축물 등 석유화학산업 등 산업분야에서 이상적인 단열 및 단열재로 폭넓은 주목을 받고 있습니다. 현재 페놀폼 보드는 가장 빠르게 성장하는 폼 플라스틱 중 하나가 되었습니다. 소비가 지속적으로 증가하고 응용 범위가 지속적으로 확대되며 국내외 연구 개발이 상당히 활발합니다. 그러나 페놀폼 보드의 가장 큰 약점은 높은 취성과 높은 다공성입니다. 따라서 인성 향상은 페놀폼 보드의 성능을 향상시키는 핵심 기술입니다. 이 기사에서는 주로 페놀폼 보드(PF 단열재) 제조에 사용되는 발포 보조제, 발포 메커니즘 및 폼 강화의 새로운 개발을 소개합니다.

2 발포조제

2.1 촉매/경화제

페놀폼 보드는 일반적으로 상온이나 저온에서 제조되므로 산을 촉매로 사용합니다. 산을 촉매로 사용하면 산이 수지 분자 사이의 중축합 반응을 촉진할 수 있으며, 반응에서 방출되는 열로 인해 발포제가 빠르게 기화되어 유화된 수지가 팽윤되고 동시에 고형화됩니다. 반응의 촉매는 수지의 경화제이기도 합니다. 주변 온도에서 경화제의 종류와 양은 고품질 폼을 얻는 데 매우 중요합니다. 경화제는 폴리머의 경화 속도가 발포 속도와 일치하도록 선택해야 합니다. 따라서 사용되는 경화제는 넓은 범위 내에서 경화 속도를 변화시킬 수 있어야 하며, 경화 반응 자체는 비교적 낮은 온도에서 진행될 수 있어야 한다.

경화제는 무기산과 황산, 염산, 인산 등의 무기산으로 구분된다. 유기산에는 옥살산, 아디프산, 벤젠질산, 페놀성질산, 톨루엔술폰산, 벤젠술폰산, 석유술폰산 등이 포함됩니다. 무기산은 가격이 저렴하지만 경화 속도가 너무 빠르고 금속에 대한 부식 효과가 강하므로 페놀폼 보드(PF 단열재) 사용에 있어 부식 방지가 주요 문제가 되었습니다. 연구에 따르면 메탄올, 에탄올, 프로판올과 같은 무기산을 사용하여 무기산을 희석하여 부식 억제를 달성할 수 있으며, 산화칼슘, 산화철, 탄산칼슘, 무수 붕사, 알칼리 금속 및 알칼리 토금속과 같은 부식 방지제를 사용할 수 있습니다. 탄산염, 아연, 알루미늄도 추가될 수 있습니다. 어떤 사람들은 거품을 처리하기 위해 알칼리성 중화제 사용을 고려했지만 이 방법의 효과는 아직 입증되지 않았습니다. 이 분야에 대한 연구는 여전히 진행 중입니다. 산성 나프탈렌 설폰산 페놀산을 사용하면 촉매 역할을 할 뿐만 아니라 페놀산의 축합 반응에도 참여하여 산의 투과성을 감소시키고 금속에 대한 부식성이 거의 없다는 것이 문헌에 보고되어 있습니다. 발포재의 부식성을 감소시키는 다른 방법도 문헌에 언급되어 있는데, 예를 들어 염산을 경화제로 사용하는 경우 먼저 진공법을 사용하여 성형품 내의 휘발분을 제거한 후 NH3를 사용하여 잔류물을 제거한다. 80~130°C에서 산 또는 열처리하거나 수지 제제에 중화제를 첨가하면 생산 공정이 복잡해지고 비용이 증가합니다.

이제는 방향족 술폰산계 경화제를 사용하는 것이 일반적이다. 부식성이 적고 가소화 효과도 있기 때문이다. 유기산과 무기산의 혼합물도 있습니다. 균일한 분산을 보장하기 위해 고체 유기 술폰산은 사용시 고농도 수용액으로 제조되어야 합니다. 일반적으로 용액의 농도는 40-65%입니다.

2.2 발포제

발포제는 플라스틱 발포 성형에서 발포력의 원천입니다. 플라스틱 발포 방법은 일반적으로 기계적 발포, 물리적 발포, 화학적 발포로 구분됩니다. 기계적 발포는 강한 기계적 교반을 사용하여 가스를 수지에 고르게 혼합하여 거품을 형성합니다. 물리적 발포는 수지에 용해된 발포제의 물리적 상태 변화에 의존하여 많은 수의 기포를 형성합니다. 위의 두 종류의 발포는 화학적 변화가 전혀 없는 완전한 물리적 과정입니다. 화학적 발포(Chemical Foaming)는 발포 공정 중 화학 발포제가 화학적으로 변화하여 분해되어 다량의 가스를 발생시켜 발포 공정이 진행되게 하는 현상이다. 발포제의 종류와 양은 발포 효과에 중요한 영향을 미칩니다. 이는 폼 밀도에 직접적인 영향을 미치며, 이는 결과적으로 제품의 물리적, 기계적 특성에도 영향을 미칩니다. 또한, 발포제를 사용하면 폼에 구형 미세 기공이 많아져 난연성 및 폼의 인성이 향상됩니다.

페놀수지의 발포 반응 메커니즘에 따르면 대부분 물리적 발포 방식으로 진행된다. 물리적 발포제는 불활성 기체와 저비점 액체의 두 가지 범주로 구분됩니다. 페놀폼 보드(PF 단열재)에 일반적으로 사용되는 발포제는 프레온, 염소화 탄화수소, n-펜탄 등과 같이 끓는점이 30~60°C 사이인 다양한 휘발성 액체입니다.

현재 과학 연구 및 공장 생산에 사용되는 대부분의 발포제는 여전히 염화불화탄소 화합물이며, 그 중 프레온-11과 프레온-21의 1:4(몰) 혼합물이 가장 널리 사용됩니다. CFC 발포제는 매우 효과적이지만 CFC는 대기의 오존층을 파괴할 수 있어 사용이 제한되고 대체재가 선택되기 시작했습니다. 최근 특허에서는 대기 오존층에 대한 피해를 줄이기 위해 오존층을 파괴하지 않는 발포제라고 불리는 CF32CF2CHC12, HCF2CF2CEt 등 덜 유해한 염화불화탄소를 선택했습니다. 다른 사람들은 불소 발포제의 사용을 줄이고 F-11 및 펜탄과 같은 대체 물질을 추가했습니다. 새로운 대체재 중에서 가장 유망한 것은 의심할 여지 없이 불활성 가스 발포제인 이산화탄소, 질소 등입니다. 무독성, 무공해, 오존층파괴계수(ODP)가 0, 온실효과계수(GwP)가 매우 작으며 불연성, 가격이 저렴하고 구하기 쉬우며 프레온 대체물질 연구에서 화제가 되고 있습니다. , 그러나 더 어렵습니다. 다행스럽게도 일본 Asahi Chemical Company의 연구자들이 페놀폼 보드(PF 단열재) 재료를 생산하기 위해 발포제로 염화불화탄소 대신 CO2를 사용하여 좋은 결과를 얻었다는 보고가 문헌에 있습니다. 이 제품은 페놀계 고분자 수지(히드록시메틸우레아 함유), 발포제 CO2 및 촉매의 혼합물로 만들어진 페놀폼 소재입니다. 폐쇄 기공 함량은 96.0%, 기공 직경은 190μm, 열전도율(JISA1412)은 0.0231Kcal/m.h.℃, CO2 함량은 5.2%, 취성(JIS A9511)은 11%입니다. 염소화탄화수소 중에서 염화메틸렌이 가장 일반적으로 사용된다. 그 화학적 성질은 상대적으로 안정적이고 가스 생산량도 염화불화탄소보다 높다. 따라서 최근에는 염화불화탄소를 대체하거나 둘을 병용하는 경우가 많다. 플라스틱 발포 산업에서는 n-펜탄과 같은 저비점 지방족 알칸 G4-G7 혼합물이 발포제로 사용되지만 효과가 이상적이지 않으며 인화 위험이 있습니다. 때로는 여러 가지 발포제를 함께 사용하여 발포제의 기화 온도와 수지의 경화 반응 속도를 일치시키는 문제를 해결합니다. 이러한 방식으로 발포제가 기화하면 수지가 이미 적절한 점도를 가지므로 유리합니다. 세포 구조의 형성과 안정성.

산에 노출되면 강하게 분해되어 질소를 방출하여 수지를 거품으로 만드는 발포제 H(N,N-디니트로실펜타메틸테트라민)와 같은 화학적 발포제도 사용됩니다.

2.3 계면활성제

계면활성제 분자에는 친수성 구조와 소수성 구조가 포함되어 있어 계면 방향에 영향을 주고 액상 수지의 표면 장력을 감소시켜 발포 플라스틱을 만드는데 널리 사용됩니다. 친수성과 소수성이 서로 다른 물질을 균일한 시스템으로 유화시키고, 각 성분이 완전히 접촉되어 다양한 반응이 균형있게 진행될 수 있습니다. 계면활성제의 사용량은 수지의 2~6%로 적지만 발포 공정과 제품 성능에 큰 영향을 미칩니다. 발포 과정에서 각 성분이 완전히 혼합되고 균일하게 혼합되어 균일한 미세한 다중 셀 구조와 안정적인 폐쇄 셀 비율을 형성할 수 있으며, 또한 반응 속도를 높이고 경화 시간을 단축하며 압축성을 향상시킬 수 있습니다. 폼 제품의 강도와 셀 크기는 모두 더 큰 영향을 미칩니다.

발포 플라스틱 발포 성형은 일반적으로 3단계로 나누어집니다. 첫 번째 단계는 폼 매트릭스의 용융물 또는 액체에 다수의 균일하고 미세한 기포핵을 형성한 후, 최종적으로 가열, 응고 및 성형을 통해 폼 플라스틱 제품을 원하는 폼 구조로 팽창시키는 것입니다. 획득됩니다. 발포의 첫 번째 단계는 분산상인 발포제와 연속상인 수지를 사용하여 에멀젼을 제조하고, 수지 내에 균일한 분포와 작은 입자 크기를 갖는 다수의 발포제 액적(거품 핵)을 형성하는 것입니다. 단순히 고속으로 교반함으로써 발포제가 수지에 분산되면 분산계가 매우 불안정하고 쉽게 파괴됩니다. 계면활성제는 계면 장력을 감소시키고 분산 시스템을 열역학적으로 안정하게 만들 수 있습니다. 이때 계면활성제는 유화제나 거품 안정제 역할을 합니다. 페놀수지와 발포제의 에멀젼에 경화제를 고속 교반하면서 첨가하면 페놀폼 성형이 2단계로 들어갑니다. 경화제의 작용에 따라 A단계 수지는 축합반응을 거쳐 B단계 수지로 변하고 최종적으로 C단계 수지로 고화됩니다. 동시에 많은 양의 반응열이 방출됩니다. 수지 응축으로 인해 발포제 방울이 증발하고 동시에 발포 물질의 부피가 급격히 증가하고 원래의 에멀젼이 거품으로 변합니다. 형성된 거품은 계속해서 팽창할 수 있습니다. 병합, 붕괴 또는 파열될 수 있습니다. 계면활성제는 페놀폼 보드(PF 단열재)가 경화되고 경화되기 전에 폼을 안정화시키는 역할을 합니다.

페놀폼 보드(PF 단열재)는 성분간 상용성이 좋지 않아 계면활성제의 유화성을 고려해야 합니다.

좋은 유화 특성은 각 성분의 혼합 균일성을 향상시키고 균일하고 미세한 셀 구조를 형성하는 데 도움이 되며 반응 속도를 높이고 경화 시간을 단축할 수 있습니다. 또한, 계면활성제는 경화제의 강한 산성에 대해 안정한 상태를 유지해야 합니다. 페놀폼에 사용할 수 있는 계면활성제의 종류는 다양하지만, 비이온성 계면활성제가 가장 좋은 효과를 나타냅니다. 가장 일반적으로 사용되는 계면활성제는 ① 지방 알코올 폴리옥시에틸렌 및 폴리옥시프로필렌 에테르입니다. ② 노닐페놀 부가물과 같은 알킬페놀 폴리옥시에틸렌 에테르입니다. 및 에틸렌 옥사이드; ③ 폴리실록산, 폴리옥시에틸렌 및 폴리옥시프로필렌의 블록 중합체 이러한 유형의 계면활성제는 거품 안정성이 우수할 뿐만 아니라 강력한 유화 효과를 갖습니다.

최근 몇 년간 연구자들은 특정 특성을 지닌 폼을 얻기 위해 다양한 계면활성제 혼합물을 사용해 왔습니다. 예를 들어 요시히로 이케다(Yoshihiro Ikeda) 등은 실리콘과 도데실벤젠 설폰산 나트륨의 계면활성제 혼합물을 사용하여 폼을 만들었습니다. 흡수성 폼.

3 폼 강화에 관한 연구

페놀 수지 구조의 약점은 페놀성 수산기와 메틸렌기가 쉽게 산화된다는 것입니다. 폼은 신율이 낮고 부서지기 쉽고 경도가 높으며 굽힘에 대한 저항력이 없습니다. 이는 페놀폼 보드(PF 단열재)의 적용을 크게 제한하므로 폼을 강화하는 것이 매우 필요합니다. 페놀 폼의 강화는 다음과 같은 방법으로 달성할 수 있습니다. ① 시스템에 외부 강화제를 추가하고 혼합하여 강화합니다. ② 레졸 페놀 수지와 강화제 간의 화학 반응을 통해 강화 목적을 달성합니다. 페놀 합성수지를 대체할 견고한 사슬을 가진 페놀.

3.1 외부 강인화제 추가

이 변형 방법에서는 취성, 인성 및 압축 저항 성능, 사이의 혼화성을 향상시키기 위해 수지와 강인화 시스템에 특정 혼화성이 필요합니다. 유기 화합물은 용해도 매개변수 δ를 기반으로 예측할 수 있습니다. 이 수정 방법의 구현은 일반적으로 다음 단계에 따라 수행됩니다. 먼저 일반 레졸 페놀수지를 합성한 뒤 시스템에 개질제를 첨가해 탈수, 발포시킨다. 일반적으로 사용되는 수정자에는 세 가지 유형이 있습니다.

첫 번째 카테고리는 고무 탄성중합체 개질제입니다. 고무 강화 페놀 수지는 물리적으로 혼합되고 변형되지만 엘라스토머는 일반적으로 활성 말단 그룹(예: 카르복실 그룹, 하이드록실 그룹 등)과 이중 결합을 갖기 때문에 레졸의 하이드록시메틸 그룹과 다양한 접촉 정도를 가질 수 있습니다. 페놀 수지. 교정 또는 블록 중합 반응. 수지 경화 및 발포 공정 중에 이러한 고무 엘라스토머 세그먼트는 일반적으로 매트릭스에서 침전되어 물리적으로 바다섬 2상 구조를 형성할 수 있습니다. 이러한 종류의 고무 강화 열경화성 수지 및 폼의 파괴 인성은 강화되지 않은 수지 및 폼에 비해 크게 향상됩니다. 일반적으로 사용되는 고무에는 니트릴, 스티렌-부타디엔, 천연 고무, 카르복실 말단 니트릴 고무 및 활성 그룹을 포함하는 기타 고무가 포함됩니다. 강화 효과는 혼합 비율 등과도 관련이 있습니다. 고무 함량이 너무 적으면 효과를 얻을 수 없지만 고무 함량이 높으면 내열성에 영향을 미치고 페놀 고무 간의 상용성에도 영향을 미칩니다. 추가되는 고무의 양은 일반적으로 5-20% 사이로 조절되어야 합니다.

두 번째 카테고리는 열가소성 수지이다. 페놀폼 개조의 예로는 폴리비닐알코올, 폴리에틸렌글리콜 등이 있습니다. 폴리비닐 알코올 분자의 하이드록실 그룹은 페놀 축합 중합체의 하이드록시메틸 그룹과 화학적으로 반응하여 그래프트 폴리머를 형성할 수 있습니다. 폴리비닐알코올 변성 페놀수지는 폼의 압축강도를 향상시킬 수 있습니다. 문헌 보고서에 따르면 폼 압축 강도는 첨가된 폴리비닐 알코올의 양과 관련이 있습니다. 폴리비닐알코올의 첨가량이 너무 적으면 압축강도가 크게 증가하지 않으며, 폴리비닐알코올을 너무 많이 첨가하면 포트에 달라붙어 반응을 계속하기 어렵게 됩니다. 폴리비닐알코올의 첨가량은 페놀 중량 기준으로 1입니다. 5-3%가 더 적합합니다.

폴리에틸렌 글리콜은 페놀수지의 효과적인 강화제이기도 합니다. 폴리에틸렌 글리콜에 있는 하나의 OH는 수지에 있는 하나의 OH와 결합할 수 있지만 알칼리 조건에서는 반응이 어렵습니다. 폴리에틸렌 글리콜의 OH 하나와 수지의 OH 하나는 부분적인 수소 결합을 형성할 수도 있으며, 이는 길고 유연한 에테르 사슬을 수지에 도입하여 강인화 효과를 얻을 수 있습니다. Ge Dongbiao 등은 다양한 분자량의 폴리에틸렌 글리콜 계열을 사용하여 폼을 강화했으며, 폴리에틸렌 글리콜의 분자량이 증가함에 따라 개질 효과가 증가하고 분자량이 1000일 때 정점에 도달한 다음 분자가 증가함에 따라 증가한다는 것을 발견했습니다. 폴리에틸렌 글리콜의 무게가 감소합니다. 주어진 결론은 다음과 같습니다. 첫째, 분자량이 증가함에 따라 페놀 수지에 도입된 폴리에테르 유연한 사슬은 상대적으로 길어서 인장 강도 및 파단 연신율이 증가하는 데 유리하지만 폴리에틸렌 글리콜의 분자량이 더 클 경우; 1000보다 첨가된 폴리에틸렌 글리콜의 질량이 일정하기 때문에 분자 사슬 양쪽 말단의 수산기 비율이 상대적으로 감소하여 페놀 수지의 수산기와 히드록시메틸기 사이의 반응 확률이 감소하여 페놀 수지에 영향을 미칩니다. 폴리에틸렌 글리콜의 성적인 효과. 적당한 분자량의 폴리에틸렌 글리콜 1000 및 800으로 개질된 폼은 최고의 인성을 갖습니다.

순수 페놀폼 보드(PF 단열재)와 비교하여 폴리에틸렌 글리콜 강화 변형 페놀 폼은 치수 안정성이 우수하고 압축 강도가 높으며 겉보기 밀도가 적당할 뿐만 아니라 폐쇄 셀 비율이 더 높고 크기가 더 작습니다. 조밀하고 가공 및 절단이 쉽고 단면에 칩이 없거나 적습니다. 또한 염소화 폴리에틸렌(CPE) 및 폴리염화비닐(PVC) 강화 수지 및 폼도 보고되었습니다.

세 번째 범주는 에틸렌글리콜과 같은 저분자 물질이다. 페놀수지로부터 에틸렌글리콜 강화 폼을 합성한 후 에틸렌글리콜을 일정 비율로 첨가하여 균일하게 혼합하고 안정제, 발포제, 균일화제를 차례로 첨가하고 균일하게 저어준 후 경화제를 첨가하여 세게 저어준 후 빠르게 투입합니다. 준비 좋은 금형에서는 볼 금형을 발포하고 완전히 응고시킨 후 탈형할 수 있습니다.

순수한 페놀폼 보드(PF 단열재)와 에틸렌 글리콜 변형 페놀폼 보드(에틸렌 글리콜 함량은 페놀의 15%)의 적외선 스펙트럼 차이를 기반으로 일부 사람들은 에틸렌 글리콜이 산에 의해 부분적으로 촉매화될 수 있다고 추측합니다. 또는 글리세롤 알코올의 모든 유도체가 생성되어 주요 반응에 참여합니다. 에틸렌 글리콜을 첨가하면 페놀폼 보드(PF 단열재)의 성능이 어느 정도 향상되고, 압축 강도가 증가하며, 난연성을 크게 잃지 않으면서 취성을 향상시킬 수 있습니다. 최적의 투입량은 수지 100부/10-15부입니다. 이때 산소지수는 37~38, 압축강도는 0.40MPa, 밀도는 0.059g/cm3으로 표 1과 같다.

표 1 폼 성능 및 에틸렌글리콜 첨가량

A B C D E F

에틸렌글리콜/w% 25 20 15 10 5 0

밀도 /g.cm-3 0.064 0.06 0.059 0.058 0.056 0.062

압축강도/MPa 0.30 0.35 0.40 0.37 0.38 0.31

산소지수 35 37 37 38 38 40

잘게 잘린 유리섬유를 첨가하는 것도 외부 강화 방법입니다. 절단된 유리섬유는 무기물로서 상온에서 무색, 무취, 무독성이며 페놀수지와 쉽게 혼합될 수 있습니다. 절단된 유리섬유를 커플링제로 처리한 후 페놀수지와 혼합한 후 발포시켜 페놀폼을 만듭니다. 개질된 페놀폼 보드(PF 단열재)의 주요 특성에 대한 절단 유리 섬유 함량의 영향은 표 2에 나와 있습니다.

표 2 절단된 절단 섬유 함량 및 페놀 폼 특성

절단 유리 섬유/w% 0 3 4 5 6 8 10

부피 중량/kg cm. -3 60 60 60 60 62 68 80

취성 질량 손실/% 40.0 28.0 25.0 22.0 21.0 17.7 15.0

산소 지수 45 45 46 48 48 50 50

압축강도/MPa 0.20 0.25 0.26 0.28 0.31 0.39 0.43

표 2에서 볼 수 있듯이, 절단 유리섬유 함량이 증가할수록 페놀폼 보드(PF 단열재)의 압축강도는 크게 증가하고, 부피밀도도 증가하며, 취성은 감소하지만, 절단 유리섬유 함량이 증가함에 따라 혼합물의 점도가 증가하므로 발포 공정을 제어하기가 어려워지므로 일반적으로 절단 유리섬유 함량을 10% 미만으로 제어합니다. 문헌에서는 또한 디옥틸 프탈레이트 및 트리크레실 인산염과 같은 유기 물질이 폼 강화에 사용된다고 보고합니다.

3.2 화학 강인화 레졸 수지

화학 강인화 개질 방법은 레졸 수지 합성 시 개질제를 첨가하는 것으로, 페놀성 수산기와 하이드록시메틸기를 통해 화학 반응에 의해 유연한 사슬을 접목시켜 얻는다. 내부 강화된 클래스 A 수지 이 수정 방법은 혼합 방법보다 효과적입니다.

폴리우레탄 변성 페놀폼 보드(PF 단열재)는 우수한 화학적 강화 방법으로 일본과 미국에서 일련의 연구가 진행되어 좋은 결과를 얻었습니다. 사용방법에 따라 다음의 2가지 방법이 있다. ① 폴리우레탄 성분의 폴리히드록시 화합물로 푸르푸릴알코올수지, 아릴아민폴리올 등을 사용하고, 페놀수지, 폴리이소시아네이트(MDI, PAPI)와 위에서 언급한 것들을 혼합한다. 다양한 폴리올을 발포제 및 기타 첨가제를 첨가하여 복합 발포를 수행합니다. ② 폴리에테르, 폴리에스터폴리올, 이소시아네이트를 말단에 NCO기를 갖는 프리폴리머로 합성한 후, 페놀수지 및 발포첨가제를 혼합하여 복합발포를 합니다.

폴리우레탄 변성 페놀폼 보드(PF 단열재) 제조 공정에서는 어떤 변성 방법을 사용하더라도 반응 메커니즘은 동일합니다.

두 가지 주요 반응이 발생합니다. ① 이소시아네이트 그룹은 구성 요소에 있는 폴리하이드록시 화합물의 하이드록실 그룹과 가교 또는 사슬 확장됩니다. ② 이소시아네이트 그룹은 레졸 페놀 수지의 하이드록시메틸 그룹과 가교됩니다. 두 가지 반응의 결과는 페놀 수지의 견고한 분자 구조에 유연한 세그먼트를 도입하여 페놀 수지의 견고한 분자 구조를 근본적으로 변화시켜 폼 제품의 인성을 향상시키고 동시에 취성을 감소시키는 것입니다. 폴리우레탄의 도입으로 독립기포율 증가, 수분흡수 감소, 경화반응속도 증가, 성형빠름, 제품강도 향상 등의 효과가 있습니다.

TDI와 분자량 1000의 폴리에틸렌 글리콜을 반응시켜 NCO 그룹을 갖는 프리폴리머 변성 페놀폼 보드(PF 단열재)를 합성했습니다. 그 특성은 표 3에 나와 있습니다.

표 3 TDI 변성 폴리에틸렌 글리콜 강화 페놀 폼의 특성

압축 강도/MPa 밀도/kg.cm-3 수분 흡수/% 산소 지수

0.288 0.1771 14.39 38.3

3.3 페놀 합성수지를 대체하기 위해 질긴 사슬을 가진 부분 변성 페놀을 사용

세 번째 유형의 개질 방법은 페놀과 유사한 질긴 사슬을 가진 변성 페놀을 사용하는 것입니다. 관능기의 견고한 재료는 페놀과 포름알데히드의 축합을 부분적으로 대체하여 강화 목적을 달성합니다. 레조르시놀, o-크레졸, p-크레졸, 하이드로퀴논 등을 이용한 변형에 관한 문헌 보고가 있습니다. 첨가량은 0.2~10%로 조절하여 폼의 취성을 줄이고 제품의 강도와 인성을 향상시킬 수 있습니다. 알킬페놀과 캐슈넛 껍질의 액체 변형도 보고되었습니다. 캐슈넛 껍질액의 주요 구조는 페놀의 메타 위치에 있는 15개의 탄소로 구성된 모노올레핀 또는 디올레핀입니다. 따라서 캐슈넛 껍질액은 페놀성 화합물의 특성과 지방족 화합물의 유연성을 가지고 있습니다. . 페놀폼은 인성을 크게 향상시켰습니다.

동유와 아마인유로 페놀을 변형시키려는 사람들도 있습니다. 효과가 있으므로 반응에 참여할 확률은 매우 낮습니다. 반응 생성물은 알칼리 촉매 작용 하에서 포름알데히드와 추가로 반응하여 동유 변형 레졸 페놀 수지를 생성합니다. 아마유는 옥타데카트리에노일 글리세롤로, 분자 구조에 3개의 이중 결합이 있습니다. 촉매의 작용으로 페놀의 오르토 및 파라 위치에 있는 탄소 원자가 아마씨유의 이중결합에 알킬화 반응을 일으켜 변성 페놀을 합성하고, 변성 페놀이 포름알데히드와 중합하여 유연한 알킬 사슬을 형성합니다. 부서지기 쉬운 페놀 분자 사슬이 서로 연결되어 페놀 폼의 부서짐을 효과적으로 개선합니다. 퉁 오일 변형 페놀이 그림에 나와 있습니다.

4 결론

최근 몇 년 동안 페놀폼 보드(PF 단열재) 원료, 발포 기술 및 공정에 관해 국내외에서 많은 연구가 진행되었습니다. 폼 준비 공정은 나날이 개선되고 있으며 이미 산업 생산 단계에 진입했습니다. 사람들이 재료의 내화성 및 난연성에 대한 요구 사항이 점점 더 높아짐에 따라 폼 개질에 대한 연구가 계속 심화되고 폼의 인성이 지속적으로 향상되므로 페놀 폼의 적용이 더욱 광범위해질 것입니다.