유리병 캔 생산에서 재료의 색상 변환은 반복적인 작업이다. 연못 가마 생산에서 색상 변환을 하는 데는 주로 두 가지 방법이 있다. 첫째, 원색 유리액을 비우고 새로운 컬러 유리 배합재를 넣는다. 두 번째는 전환 대체 방법을 채택하는 것이다. 두 가지 방법에 비해 이전 방법은 생산이 중단되어야 하고, 일정한 사람, 재정, 물자원을 소모하고, 자재 통로와 같은 장비에 대한 보호 조치를 취해야 한다. 가마 내 유리액의 양과 용융 능력에 따라 필요한 생산시간도 다르지만 최소 4 일이 걸린다. 이 방법의 장점은 멜란지 유리가 생기지 않는다는 것이다. 후자의 장점은 생산을 중단하지 않고 추가적인 돈과 물력을 쓸 필요가 없다는 것이다. 그러나 두 가지 다른 유색 유리의 혼합으로 인해 대부분의 제조업체는 전환 유색 유리를 폐품으로 취급합니다. 어떤 방식이 더 유리한지 실제 상황에 따라 달라진다. 일반적으로 첫 번째 방법을 사용하여 무색유리를 색유리로 변환할 필요는 없습니다. 두 번째 방법을 사용하면 착색제의 양을 적절히 증가시켜 교체주기를 크게 단축하고 전환색 유리의 생성을 줄일 수 있습니다. 유색 유리가 무색 유리로 변환될 때 첫 번째 방법이 필요합니다. 주로 이 과정은 기간이 길기 때문입니다. 특히 고백재로 변환할 때 더욱 그렇습니다. 종합적으로 고려할 때, 대부분의 제조업자들은 일반적으로 두 번째 방식을 채택한다. 하지만 급유 시간을 단축하여 과도색 유리를 줄이고 가능한 한 빨리 색상 전환을 완료하는 방법은 많은 업체들이 논의하고 있는 주제다. 이 글은 우리 회사의 녹색 재료를 흰색 재료로 전환하는 것을 예로 들어, 우리의 몇 가지 방법을 간략하게 소개합니다.
1998 10 6 월 16 일 우리 회사 1 호로의 녹색 재료를 흰색 재료로 바꾸다. 가마의 일반적인 상황은 다음과 같습니다.
용융 면적: 34 평방 미터
당시 생산능력 (용해율):1..1t/m2 * D.
노 유형: 석탄 연소 말굽 불꽃 연못 가마.
1 화이팅 전 준비
1..1의 배합표 설계
설정 생산량, 생산기계 속도, 제품 품종 특성 등에 따라 일반 흰색 재료 배합표가 표 1 이고 원래 녹색 재료 배합표가 표 2 에 나와 있는지 확인합니다.
표 1 흰색 재료 공식
석영 모래 소다회 석회석 백운석 반딧불 중정석 질산나트륨 정화제 운모
100 29.816.2 5.4 8.2 2.71.6 2.4 0.95
표 2 에메랄드 공식
모래 소다회 석회석 백운석반딧불 중정석 크롬 광분 정화제 운모.
100 30.614112.71.6/kloc-0
산화 환원 지수 1.2 계산
이 배치의 산화 복원 NO 는 각종 원료의 비율 (2000 개의 석영사에 비해) 에 각종 원료의 산화 복원 계수를 곱한 것과 같다. 미국 Calumite 가 제안한 산화 복원 계수는 표 3 에 나와 있습니다.
표 3 산화 환원 계수 표
산화 계수 (1kg/2000kg 모래) 및 복원 계수 (1kg/2000kg 모래).
황산나트륨 +0.67 탄소 (100% 탄소) -6.70
수화 석고 (CaSO4) 가 있습니다. 2H2O) +0.56 코크스 (85%C) -5.70
무수석고 (CaSO4) +0.70 천연 초점 (65%C) -4.36
중정석 (BaSO4) +0.4 황이 불확실하다.
아질산염 (NaNO3) +0.32 황화철 (FeS)-1.60
이산화 망간+1.09 황철광 (FeS2)-1.20
비소 산화물 (As2O3) +0.93 페로 크롬 (FeCrO3)-1.00
산화철 (Fe2O3) +0.25 반딧불 (CaF2) -0. 10
중크롬산 나트륨 (Na2Cr2O7) +0.77 고로 슬래그 -0.073
중크롬산 칼륨 (K2Cr2O7) +0.65 비소 -0.93
보통 흰색 소재의 산화 복원 지수는 22.76, 에메랄드의 산화 복원 지수는 7.4 입니다. 둘 다 산화성이니 힘내실 때 산화 복원의 차이를 고려하지 않아도 됩니다.
위의 작업이 완료되면 생산 공정의 공정 매개변수를 결정합니다.
2 급유 과정에서 취한 조치
(1) 일반 흰색 재료 배합에서 산화제, 탈색제 및 깨진 유리의 사용량을 적절히 늘려야 합니다.
(2) 백재료를 생산에 투입하기 전에 정상적인 생산을 보장하는 전제 하에 유리액면이 4cm 낮아져 연못로의 중원 에메랄드 유리액의 양을 줄이고 연못로의 아래쪽 재료액의 온도를 높인다.
⑶ 흰색 재료를 넣은 후 재료 색상의 변화를 관찰합니다. 눈에 띄게 얇아지면 용융 온도는 기본 가공물 작동 온도를 기준으로 20 C 상승하며, 동시에 배출량은 원래 수준인120% 로 점차 증가합니다.
(4) 재료의 색상 변화에 따라 탈색제의 사용량을 정상 사용량으로 점차 줄인다.
⑸ 색상이 기본적으로 정상일 때 용융 온도, 유리 액면 및 배출량을 정상 또는 설계 수준으로 되돌립니다.
3 구현 효과
이런 조치를 취함으로써 녹색재료를 일반 백료로 변환하는 교체주기가 이전 반달보다 9 일 이내로 단축돼 일반 백유리 제품을 정상적으로 생산할 수 있다. 급유 과정에 대한 엄격한 통제로 기포 등의 결함이 없다. 전체 주유 과정은 과도색 유리 제품의 수를 크게 줄이고 기업이 적시에 시장을 점유할 수 있도록 귀중한 시간을 얻었으며, 과도색 제품의 감소로 좋은 효과를 거두었다.
저자: (산둥 영성화붕유리유한공사, 영성 264309)
플로트 유리에서 컬러 유리로의 착색율 계산
날짜: 07-22 14:57 출처: 캐런 국제 유리 구매망
원료에 착색제를 넣어 녹인 유리를 색유리라고 합니다. 그 생산에는 두 가지 특징이 있다. (1) 일반 유리 표준에 따라 유색 유리의 품질을 검사하는 것 외에도 색상의 일관성, 균일성 및 재현성을 감지하고 제어해야 한다. (2) 생산 과정에서 최소한의 생산 손실로 컬러 유리의 품종 전환을 실현할 것을 요구한다. 이 글은 생산 관행과 결합해 유리 착색률을 계산하는 방법을 제시했다. 이 방법을 사용하면 주어진 착색 방안 하에서 완제품 유리가 일정 기간 동안 착색제의 상대적 백분율 함량을 계산할 수 있어 유리 착색 생산을 지도하는 데 도움이 된다.
1. 플로트 유리 착색률 계산 공식 수립
플로트 유리 생산 라인에서 컬러 유리의 전환 생산은 주로' 생산 공정 주유법' 을 채택한다. 이 방법은 제품의 색상 균일성과 품질이 좋은 요구 사항에 따라 생산에 영향을 주지 않고 새로 구성된 배합 재료를 원래 유리액에 넣고 점진적으로 교체하여 유리의 색상을 가장 짧은 시간 내에 도시 오염에서 다른 색상으로 바꾸는 것입니다. 일반적으로 풀 가마의 유리액을 모두 새 유리액으로 변환하는 데는 약 6~ 14 일이 걸린다. 이 시간은 유리액이 가마에 머무는 시간과 관련이 있다. 즉 유리액의 총 용량과 연못 가마 생산량의 비율과 관련이 있다. 동시에 착색제의 첨가량과 관련이 있다. 유리 착색 변환 속도는 각 가마의 고유한 유리 유량과 관련이 있을 뿐만 아니라 일반적으로 표준 착색제 사용량의 2~3 배에 달하는 착색제의 과다 혼합 계수에 따라 결정되는 것으로 입증되었습니다. 착색제의 첨가기 변경은 기본 유리의 구성에 거의 영향을 주지 않기 때문에 착색제의 과다 혼합 계수는 넓은 범위에서 조정할 수 있습니다. 착색제 첨가량이 많을수록 첨가시간이 길수록 완제품 유리의 착색제 함량이 빠르게 상승할수록 유리 착색 속도가 빨라집니다. 다년간의 생산 경험에 따르면 유리의 착색제 함량 Cx 는 공식으로 표현할 수 있다.
Cx = T × Co/R(B)/Tr
여기에는 다음이 포함됩니다.
T 는 시간 단위의 착색 시간입니다.
Co 는 완제품 유리의 착색제 설계 함량입니다.
R(B) 는 혼합 초과 계수 b 와 관련된 계수입니다.
Tr 은 가마 생산 능력과 퇴근 생산량의 비율입니다.
생산 경험에 따르면 b 와 R(B) 의 관계는 다음과 같습니다.
B = 1, r (b) = 2;
B = 2,r (b) = 0.7;
B = 3, r (b) = 0.4;
B = 4, R(B) = 0.3.
Tr 은 가마에서 유리액이 머무는 평균 시간에 해당하는 비율입니다.
400 톤 플로트 유리 생산 라인의 경우 가마에서 용융 유리의 총 생산능력이 2400 톤이면 정확히 Tr = 2400/400 = 6 일입니다. 또한 전체 유리 가마 풀에 동일한 유리 착색제 성분이 포함되어 있고 완제품 유리의 착색제 관련 성분이 음영 처리를 시작할 때 Cy 에 도달한 경우 혼합 초과 계수 B, Cx = T × Co/R(B)/Tr+Cy 를 사용하면 플로트 유리의 착색률을 추정하는 공식입니다.
플로트 유리 착색율 추정 공식의 적용
Tr = 144 시간, 유리 탱크 가마 유리 착색 방안: (1) 먼저 원료 3Co 착색제를 B = 3 의 가마에 4 1 시간 추가합니다. (2)B = 2, 즉 2Co 착색제 원료가 가마에 들어간 지 29 시간 후 완제품 유리의 착색제 관련 성분의 상대적 함량은 몇 초입니까?
다음과 같이 계산할 수 있습니다.
C1= t1× co/r (b1)/tr = 41co/0.4
C2 = T2 × Co/R(B2)/Tr+C 1
= 29co/0.7/144+0.71co
= 회사
T 1+T2 = 4 1+29 = 70 시간
그 결과 플로트 유리가 재료에서 색상으로 변경될 때 과도한 혼합 계수 B 가 2 에서 3 사이임을 알 수 있습니다. 착색 70 시간 후 유리 색상이 디자인 색상에 가까우면 유리 원료의 착색제는 Co 의 이상적인 값에 따라 구성해야 합니다. 그렇지 않으면 혼합 시간을 과도하게 연장하면 유리 생산에 좋지 않습니다. 많은 생산 사례들도 이 결론을 증명했다.
2. 결론
유리 착색률을 추정하는 위의 공식은 경험적 공식으로, 하드 읽기 결과와 유리 착색 중학교의 결과가 거의 일치하여 유리 착색 정도를 추정하는 데 큰 도움이 된다. 유리 착색은 복잡한 물리 화학 과정이기 때문에 착색제의 착색 색상이 유리 용융 자체에 미치는 영향, 착색제의 휘발성, 유리 용융 분위기, 유리 용융에 새로운 혼합 기술을 사용하는지 여부 등 다양한 요인에 의해 영향을 받습니다. 다른 검출 방법과 결합하면 유리 착색 생산을 지도하는 효과가 더 좋아질 것이다. 유색 유리 특징 단색광 투과율 측정이나 유색 유리의 총 투과율 측정과 같이 유리 착색 생산을 더욱 민감하게 지도할 수 있습니다. 일부 제조업체는 고급 탐지 기술과 풍부한 업무 경험을 통해 5, 10, 15, 심지어 20,50 까지 혼합 초과 계수 B 를 얻을 수 있습니다. 하지만 한 가지는 확실합니다. B 가 클수록 색칠 시간이 짧아져 부정적인 영향이 너무 많지 않습니다.
컬러 영상 튜브 유리 스크린 콘 이중 용도 용광로 급유 방법
특허 출원번호는 CN02 12889 1.7 입니다.
특허 출원일: 2002 년 8 월 19
컬러 영상 튜브 유리 스크린 콘 이중 용도 용광로 급유 방법
발표 (공고) 번호 CN 147707 1
발행일 (공고) 2004 년 2 월 25 일
분류 화학 야금학
인증 날짜
우선권
신청 (특허) 허난 ancai 그룹 유한 회사
주소: 허난성 안양시 중주로 남단 455000 호
발명가 (디자이너) 리류엔; 창리민
국제신청
국제 공고
입국 날짜
정보 산업부 전자 특허 센터 특허 대리점
대리인 이진원
요약
본 발명은 컬러 현상관 유리 화면 송곳 겸용 난로의 교체 방법에 관한 것으로, 컬러 현상관 유리 껍데기 생산 라인 기술 분야에 속하며, 화면, 송곳을 각각 다른 못난로에서 녹이는 것을 포함한다. 그 특징은 다음과 같습니다. A. 화면 유리를 생산할 때 송곳을 스크린으로 바꾸고 세척법을 채택한다. B. 원추형 유리를 생산할 때 화면 재료 대신 콘을 사용하고 강제 보정 및 이동 방법을 사용합니다. 본 발명은 열상태에서 가장 빠른 속도, 가장 짧은 시간, 가장 낮은 비용으로 가마를 생산 원뿔 유리에서 생산 화면 유리로 전환할 수 있다. 또는 스크린 유리 생산에서 원추형 유리 생산으로 전환하십시오. 이런 주유 공예는 시장의 스크린 콘 제품에 대한 수요를 제때에 만족시켰다.
주권 용어
1. 스크린 콘 콤비네이션 전환을 포함한 컬러 디스플레이 튜브 유리 스크린 콘 겸용 난로 교체 방법. 스크린 콘 겸용 난로는 다음과 같은 단계를 따릅니다. A. 스크린 유리를 생산할 때 콘을 화면 재료로 바꾸고, 세척로, 즉 스크린 유리 재료를 구워 내고, 화면 유리 재료로 난로를 씻는 것이 특징이다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다: (1) 낡은 재료를 새 재료로, 원뿔 속도 10 ~ 40 톤/시간; 액체 레벨: 전체 노 → 노 바닥; 온도:1400-1600 C 스크린 피드 속도: 시간당 2 ~ 20 톤 액체 레벨 난로 바닥 → 난로를 가득 채우다. 온도: 1400- 1600℃24 시간. (2) 10 ~ 40t/h 의 속도로 난로체 재료를 방출한다. 액체 레벨: 전체 노 → 노 바닥; 온도:1400-1600 C, 반난로에 체 추가, 속도: 2 ~ 20 톤/시간; 액체 레벨: 바닥 → 반 용광로; 온도: 1400- 1600℃, 24 시간 보온. (3) 10 ~ 40t/h 의 속도로 난로를 씻기 위해 반난로체 재료를 방출한다. 액체 레벨: 반 용광로 → 바닥; 온도:1400-1600 C, 스크린 재료를 추가하면 스크린 제품을 정상적으로 생산할 수 있습니다. 속도: 2 ~ 20 톤/시간; 액체 레벨: 바닥 → 전체 용광로; 온도는1400 ~1600 ℃입니다. B. 원추 유리를 생산할 때 화면 재료를 원뿔 재질로 바꾸고, 강보정 및 이동 주유법, 즉 이론적 계산에 기반한 주유법을 채택한다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다. (1) 풀로의 용적 및 일출 양을 사용하여 풀로의 새 체류 시간을 계산합니다. (2) 다른 시간에 유출된 신소재의 비율을 계산합니다. (3) 새로운 재료가 일정 비율로 유출될 때의 수정량을 설정합니다. 강제 보정 및 변위 주유와 관련된 매개변수는 풀로의 용적 600 톤 ~ 800 톤입니다. 생산량은 190 ~ 300 톤/일입니다.