본 발명은 주로 공예와 생산량이 높은 광학판을 단순화하는 레이저 가공 방법과 장치를 제공한다. 이 레이저 가공 방법 및 장치는 가공 패턴의 그래픽 파일을 받고, 이 도면 파일에 따라 방향 매개변수를 설정하고, 미리 결정된 깊이 및 레이저 에너지 매개변수를 포함한 가공 매개변수를 수동으로 입력하여 모듈을 여러 점으로 만든 다음 모듈을 복사하여 광판을 형성하는 데 사용됩니다.

특허 기술 주석 처리 방법 및 교정 기술 분야

[000 1] 이 발명에는 레이저 가공 방법 및 해당 장치, 특히 광학판 제조에 사용되는 프로세스 단순화, 대량 생산을 위한 레이저 가공 방법 및 장치가 포함됩니다.

기술적 배경

[0002] LCD 패널의 LCD 패널 자체에는 발광 특성이 없으므로 LCD 패널에 충분한 밝기와 균일하게 분포된 면 광원을 제공하는 백라이트 시스템과 같은 면 조명 장치를 LCD 패널에 제공해야 합니다.

[0003] 기존 기술의 백라이트 시스템은 주로 광원, 조명, 반사판, 확산판 및 프리즘판으로 구성됩니다. 광원은 조명 선반의 한 면 또는 반대쪽 면에 설정할 수 있으며 조명 선반으로 빛을 방출할 수 있습니다. 조명 선반의 역할은 빛을 전달하는 방향으로, 조명 선반의 표면에서 빛을 균일하게 방사할 수 있도록 하고, 반사판은 조명 선반의 밑면에 상대적으로 설정됩니다. 이렇게 하면 조명 선반의 밑면에서 나오는 빛을 다시 조명 플레이트에 반사하여 빛의 활용도를 높일 수 있습니다. 확산판과 프리즘판은 도광판의 발광면을 기준으로 순차적으로 설정되므로 도광판에서 나오는 빛의 분포가 더욱 균일해지고 LCD 패널의 밝기와 균일성이 더욱 향상됩니다. 따라서 조명 선반의 설계 및 제조는 백라이트 모듈의 광학 설계 및 밝기 균일성 제어와 관련이 있으며, 이는 백라이트 모듈 제조업체의 가장 중요한 기술 및 비용입니다.

[0004] 일반적으로 기존 조명 선반은 다음과 같이 제조됩니다.

[0005] 1. 아크릴 플레이트에 "높은 반사도" 및 "흡광 없음" 재질을 사용하고 조명 플레이트 아래쪽에 원형 또는 정사각형 패턴을 인쇄하는 스크린 인쇄법.

[0006]2. 패턴이 있는 도광판으로, 다이를 통해 직접 사출되어 형성된다. 여기서 패턴은 도광판의 광택면이나 입사면에 형성될 수 있다. 먼저 도광판 패턴이 있는 얇은 금속 조각을 사출 성형 금형의 음형 (또는 거울 코어) 에 부착한 다음 금형을 닫아 양형과 음형을 밀접하게 결합합니다. 이때 원료 (일반적으로 아크릴, 일반적으로 아크릴) 를 펀치 형 사출구에서 화살표 방향으로 중공으로 주사하여 공구, 선반, 와이어 커팅, 에칭, 샌드 블라스팅 등의 가공 기술을 사용하여 판자에 도광판 패턴을 형성할 수 있습니다. 기계 및 핫 프레스와 같은 복사기와 함께 작업합니다.

[0007] 그러나 기존 기술의 도광판 제조 공정에서는 도광판을 제조하는 금형이 스프레이 또는 도구 조각 가공을 사용하여 패턴을 형성하기 때문에 공구 조각 가공 공정을 사용하면 공구 비용 손실, 제조 시간 연장, 정밀도 저하, 도광판 패턴의 다양성 부족 등의 단점이 있습니다. 또한, 샌드 블라스팅과 에칭의 반복성이 좋지 않아 몰드의 반복성을 효과적으로 향상시킬 수 없으며, 종종 몰딩시 조명 편차가 발생합니다.

[0008] 또한 조명 선반의 패턴 밀도 분포 제어에 대해 서로 다른 거칠기 분포의 샌드 블라스팅 표면을 사용하여 조명 선반의 패턴 밀도 분포를 조정하고자 하는 경우 백라이트 모듈의 발광 균일성을 조정할 수 있습니다. 유감스럽게도 현재 샌드 블라스팅 기술은 조명 선반의 다른 영역에 대한 가공 점 밀도를 정확하게 제어할 수 없습니다. 그러나 같은 거칠기의 샌드 블라스팅 표면만 만들 수 있다면 백라이트 모듈의 발광 균일성을 쉽게 조정할 수 없다. 이는 현재 도광판 제조가 직면한 병목 현상이다.