박판
여기에 필요한 것은 심판과 심판 (PCB layers >；; 4), 심판과 외층 동박 사이의 접착제도 절연의 역할을 한다.
미리 동박과 두 겹의 사전 침재는 위치구멍과 하철판을 통해 제자리에 고정한 다음, 제작된 심판을 위치구멍에 넣고, 마지막으로 두 겹의 사전 침재, 동박 1 층, 압력 알루미늄 판을 차례로 코어판에 덮습니다.
철판에 끼워진 PCB 판은 받침대 위에 놓고 진공 열압기로 보내 층층을 한다. 진공 핫 프레스의 고온은 프리프 레그의 에폭시 수지를 녹여 압력 하에서 코어와 동박을 함께 고정시킬 수 있습니다.
적층 후 PCB 를 누르는 상철판을 제거합니다. 그런 다음 압력을 받는 알루미늄 판을 가져가고, 알루미늄 판은 다른 PCB 판을 격리시켜 PCB 판의 바깥쪽 동박의 평평함을 보장하는 역할을 한다. 이때 PCB 판의 양면은 매끄러운 동박으로 덮여 있다.
드릴
PCB 의 4 층 동박을 무접촉으로 연결하려면 먼저 관통 구멍을 뚫어 PCB 를 뚫은 다음 구멍 벽을 금속화하여 전기를 전도해야 한다.
X-레이 드릴로 내부 코어 플레이트를 배치하면 기계가 자동으로 코어 보드의 구멍을 찾아 찾은 다음 PCB 보드에 위치 구멍을 뚫어 다음 드릴링이 구멍의 중심을 통과하도록 합니다.
프레스에 알루미늄 판을 한 층 놓고 PCB 를 올려놓습니다. 효율성을 높이기 위해 1~3 개의 동일한 PCB 보드가 PCB 계층에 따라 겹쳐서 구멍을 뚫습니다. 마지막으로 상단 PCB 를 알루미늄 판으로 덮습니다. 상하 알루미늄 판은 드릴이 뚫을 때 PCB 의 동박이 찢어지지 않도록 설계되었습니다.
이전 적층 과정에서 용융된 에폭시 수지는 PCB 에서 돌출되므로 제거해야 합니다. 프로파일 밀링 머신은 정확한 XY 좌표에 따라 PCB 의 외곽을 절단합니다.
구멍 벽에 구리 화학 침전
거의 모든 PCB 설계는 구멍을 통해 서로 다른 층을 연결하는 와이어이기 때문에 좋은 연결에는 구멍 벽에 25 미크론의 구리 막이 있어야 합니다. 이 두께의 구리막은 도금이 필요하지만, 구멍 벽은 비전도적인 에폭시 수지와 유리 섬유판으로 구성되어 있다.
그래서 첫 번째 단계는 구멍 벽에 전도성 물질을 쌓고, 화학침착법으로 구멍 벽을 포함한 전체 PCB 표면에 1 미크론의 구리막을 형성하는 것이다. 화학 처리와 청소 등 모든 과정은 기계에 의해 통제된다.
고정 PCB
PCB 를 청소합니다
운송 PCB
외부 PCB 배치 전송
다음으로 외부 PCB 레이아웃을 동박으로 옮깁니다. 공정은 이전 내부 코어의 PCB 레이아웃 전송과 유사합니다. 복사막과 감광막은 PCB 레이아웃을 동박으로 옮기는 데 사용됩니다. 유일한 차이점은 포지티브 필름이 보드로 사용된다는 것입니다.
내층 PCB 의 레이아웃 전송은 복원법을 채택하여 네거티브를 판자로 한다. PCB 는 경화된 감광막으로 덮여 있고, 경화되지 않은 감광막은 씻겨진다. 노출된 동박이 에칭된 후 PCB 배치선은 경화된 광민막으로 보호됩니다.
외부 PCB 의 레이아웃 전송은 포지티브 필름을 플레이트로 사용하는 일반적인 방법을 사용합니다. PCB 는 경화된 감광막으로 비 회로 영역으로 덮여 있습니다. 경화되지 않은 감광막을 청소하고 도금하다. 막이 있는 곳은 도금할 수 없고, 막이 없는 곳은 먼저 구리를 도금한 후 주석을 도금할 수 없다. 탈막 후 알칼리성 에칭, 마지막으로 탈석. 배선도는 주석 보호가 있기 때문에 보드에 남아 있습니다.
PCB 를 클램핑하고 구리를 도금합니다. 앞서 언급했듯이 구멍이 충분한 전도성을 가지려면 구멍 벽에 도금된 구리 필름 두께가 25 미크론에 도달해야 하므로 전체 시스템이 컴퓨터에 의해 자동으로 제어되어 정확성을 보장합니다.
외부 PCB 에칭
다음으로, 에칭 프로세스는 완전한 자동 생산 라인에 의해 수행됩니다. 첫째, PCB 에 경화 된 감광막을 청소하십시오. 그런 다음 강염기로 덮여 있는 불필요한 동박을 씻어낸다. 그런 다음 PCB 판 동박의 주석 코팅을 탈석액으로 제거한다. 청소 후 4 층 PCB 의 레이아웃이 완료되었습니다.