가공 도면의 치수는 밀리미터, 즉 mm 단위입니다.

가공도면은 금형설계의 설계도면이다.

설계 단계

1. 설계된 금형 제품에 대한 타당성 분석을 수행합니다. 컴퓨터 케이스를 예로 들어 먼저 설계 소프트웨어를 사용하여 각 제품 도면을 조립하고 분석합니다. 즉, 우리 작업에서 호출하는 일련의 도면은 금형 설계 전에 각 제품 도면의 정확성을 보장합니다. 반면에 우리는 주요 치수를 결정하기 위해 전체 섀시에서 각 구성 요소의 중요성에 익숙해질 수 있습니다. 이는 금형 설계에 매우 유용합니다. 여기서는 구체적인 드로잉 방법을 자세히 소개하지 않습니다.

2. 제품 분석 후 해야 할 작업은 제품을 분석하고 어떤 금형구조를 사용할 것인지 분석하고, 제품 공정을 정리하고, 각 공정의 펀칭 내용을 결정하고, 디자인 소프트웨어를 활용하여 제품을 개발하는 것입니다. , 제품 개발이 진행되면 일반적으로 후속 프로젝트부터 시작됩니다. 예를 들어 하나의 제품에는 5개의 프로세스가 필요합니다.

스탬핑이 완료되면 제품을 펼치게 되면 제품 도면을 시작으로 네 번째 프로젝트, 세 번째 프로젝트, 두 번째 프로젝트, 첫 번째 프로젝트까지 그래픽을 확장한 뒤 이전 프로젝트를 복사한 다음 확장합니다. 즉, 5개 프로젝트의 제품 작업을 시작한 다음 세부 작업을 수행합니다. 이 단계는 매우 중요하며 특별한 주의가 필요합니다.

이 단계가 잘 완료되면 제품 소재 두께의 내부 및 외부 선을 포함하여 각 프로젝트의 스탬핑 내용이 결정된 후 금형 도면을 그리는 데 많은 시간이 절약됩니다. 성형 금형, 볼록 금형과 오목 금형의 크기를 결정하는 데 사용됩니다. 제품 팽창 방법은 여기서 설명하지 않고 제품 팽창 방법에서 자세히 소개합니다.

3. 제품 확장도에 따라 재료를 준비합니다. 각 고정판, 토출판, 볼록 및 오목 금형, 인서트 등을 포함하여 도면에서 템플릿 크기를 결정합니다. 재료를 직접 준비하십시오. 많은 금형 설계자가 제품 확장 도면에 대한 수동 계산을 수행하여 재료를 준비하는 것을 보았습니다.

이 방법은 도면에 직접 템플릿 사양과 치수를 그려서 조립도 형태로 표현하는 방법도 있고, 한편으로는 자재 준비도 완료할 수 있기 때문에 너무 비효율적입니다. 을 사용하면 각 구성요소를 그릴 때 재료 준비 도면에 위치 지정, 핀, 가이드 포스트 및 나사 구멍만 추가하면 되기 때문에 금형의 다양한 부분에 대한 작업을 줄일 수 있습니다.

4. 재료 준비가 완료되면 금형 도면의 도면을 완전히 입력하여 나사 구멍 추가, 가이드 포스트 구멍 등 각 구성 요소를 그릴 수 있습니다. 위치 지정 구멍 등. 펀칭 다이의 구멍 위치와 다양한 구멍은 성형 다이에서 와이어 절단이 필요하므로 이러한 작업이 완료된 후에는 상부 다이와 하부 다이 사이의 성형 간격을 잊어서는 안됩니다. , 제품의 금형 드로잉이 거의 80초 동안 완료되었습니다. 또한, 금형 드로잉 시 주의할 점은 다음과 같습니다.

벤치워크 스크라이빙 등 각 공정은 생산을 의미합니다. , 와이어 절단 등 다양한 가공 공정이 완전한 레이어로 구성되어 있어 와이어 절단 및 도면 관리는 색상 차별화 등 큰 이점을 제공합니다. 치수 마킹도 매우 중요한 작업이며 가장 까다로운 작업이기도 합니다. 시간이 너무 많이 걸립니다.

5. 위의 도면이 완성된 후에는 아직 도면을 발행할 수 없습니다. 금형 도면을 교정하고, 모든 액세서리를 조립하고, 각 금형 플레이트에 대해 서로 다른 레이어를 만들고, 금형 조립 분석을 수행해야 합니다. 가이드핀 홀 등 동일한 벤치마크에 대해 각 공정의 제품 확장도를 조립도에 삽입하여 각 템플릿의 홀 위치가 일정하고 굽힘 위치에서 상하 금형 사이의 간격이 일정한지 확인합니다. 맞습니다.

추가 정보

공정도 아래에 부품 번호, 이름, 재료, 재료 수축량, 도면 규모 등을 표시하는 것이 가장 좋습니다. 일반적으로 공정은 금형 조립 도면에 그려집니다.

A. 일반 조립 구조 도면 그리기

일반 조립 도면을 그릴 때는 먼저 캐비티부터 그리기 시작하고 메인 뷰를 그리세요. 동시에 다른 견해.

금형 조립도에는 다음 내용이 포함되어야 합니다.

①금형 성형부의 구조

②주입 시스템 및 배기 시스템의 구조 형태.

③이형면 및 이형 픽업 방법.

IV모든 연결 부분의 외관 구조와 위치, 위치 지정 및 가이드 부분.

⑤ 캐비티의 높이(필요에 따라 필수는 아님)와 금형의 전체 크기를 표시합니다.

⑥보조 도구(조각 제거 및 곰팡이 제거 도구, 수정 도구 등).

7모든 부분에 순서대로 번호를 매기고 세부 목록을 작성하세요.

⑧ 기술적 요구사항과 사용 지침을 표시하세요.

B. 금형 조립 도면에 대한 기술 요구 사항:

① 금형의 특정 시스템에 대한 성능 요구 사항. 예를 들어 배출 시스템 및 슬라이더 코어 풀링 구조에 대한 조립 요구 사항이 있습니다.

② 금형 조립 공정 요구 사항. 예를 들어, 금형을 조립한 후 분할면의 끼워맞춤 간격은 0.05mm를 넘지 않아야 합니다. 금형의 상부 및 하부 측면에 대한 평행도 요구 사항을 기록하고 조립에 따라 크기를 결정해야 합니다. 이 크기를 지적해야합니다.

③금형의 사용, 조립 및 분해방법.

4산화 방지 처리, 금형 번호, 조각, 마킹, 오일 씰, 보관 및 기타 요구 사항.

⑤금형 시험 및 검사에 관한 요구사항.

C. 모든 부품 도면 그리기

금형 조립 도면에서 부품 도면을 그리는 순서는 내부 먼저, 그 다음 외부, 먼저 복잡한 부품, 그 다음 단순하고 먼저 형성된 부품, 그런 다음 구조 부품.

①그래픽 요구사항 : 비율에 맞게 그려야 하며, 확대, 축소가 가능합니다. 뷰가 잘 선택되고, 올바르게 투영되고, 적절하게 배치되었습니다. 가공특허번호를 이해하기 쉽게 하고 조립을 용이하게 하기 위해서는 그래픽이 조립도면과 최대한 일치해야 하며, 그래픽이 명확해야 합니다.

② 차원은 통일되고 중앙 집중화되며 질서 있고 완전해야 합니다. 치수 표시 순서는 먼저 주요 부품의 치수와 구배 각도를 표시한 다음 일치하는 치수를 표시하고 모든 치수를 표시하는 것입니다. 비주요 부품 도면에서는 일치하는 치수를 먼저 표시한 다음 모든 치수를 표시합니다.

③표면 거칠기. "기타 3.2"와 같이 도면의 오른쪽 상단에 가장 일반적으로 사용되는 거칠기를 표시하고, 부품의 각 표면에는 기타 거칠기 기호를 표시합니다.

4 부품명, 금형도면번호, 재질등급, 열처리 및 경도요건, 표면처리, 그래픽 비율, 프리사이즈 가공정도, 기술설명 등 기타 내용을 반드시 기재해야 합니다. 바르게.

D. 교정, 도면 검토, 인쇄를 위한 추적 및 전송

자체 교정의 내용은 다음과 같습니다.

①틀과 부품의 관계 및 플라스틱 부품 도면, 금형 및 금형 부품의 재질, 경도, 치수 정확도, 구조 등이 플라스틱 부품 도면의 요구 사항을 충족하는지 여부.

②플라스틱 부품

플라스틱 재료 흐름의 흐름, 수축 구멍, 용접 자국, 균열, 탈형 경사 등이 플라스틱의 성능, 치수 정확도 등에 영향을 미치는지 여부 부품 표면 품질 및 기타 요구 사항 측면. 패턴디자인에 부족한 점은 없는지, 가공이 간단한지, 성형재료의 수축률이 제대로 선택되었는지.

3성형장비의 측면에서

사출량, 사출압력, 형체력이 충분한지, 플라스틱의 핵심인 금형의 장착에 문제가 없는지 부품, 탈형, 사출기의 여부 노즐과 마우스피스의 접촉이 올바른지 여부.

4금형 구조

a. 분할 표면 위치 및 마감 정확도가 요구 사항을 충족하는지, 오버플로가 발생하는지, 금형이 완성된 후에도 플라스틱 부품이 제자리에 남아 있는지 여부 배출 장치가 있는 금형의 측면이 열립니다.

b.탈형 방법이 올바른지, 연장봉과 푸시튜브의 크기, 위치, 수량은 적절한지, 푸시플레이트가 심재에 걸리는지, 긁힘이 발생하는지 여부. 성형 부품에.

c. 금형 온도 조절. 히터의 전력 및 수량, 냉각 매체의 흐름 라인의 위치, 크기 및 수량이 적절한지 여부.

d. 플라스틱 부품의 언더컷 처리 방법과 경사 가이드 컬럼 코어 풀링 메커니즘의 슬라이더와 푸시로드가 서로 간섭하는지 여부 등 언더컷을 제거하는 메커니즘이 적절한지 여부.

e. 주입 및 배기 시스템의 위치와 크기가 적절한지 여부.

f. 설계도면

g. 조립도면의 각 금형부품의 배치가 적절한지, 표현이 명확한지, 누락된 부분은 없는지

h. 부품 도면 부품 번호, 이름, 생산 수량, 부품 자체 제작 또는 외주 여부, 표준 부품인지 비표준 부품인지, 부품 가공 정확도, 수정 처리 성형 플라스틱 부품의 고정밀 치수 허용, 금형 부품의 재질, 열처리 정도, 표면 처리 및 표면 마감 정도가 명확하게 표시되고 설명되어 있는지 여부.

⑤주요 부품, 작업 치수 및 성형 부품의 일치 치수. 크기 수치는 정확해야 하며 제조업체 변환이 필요하지 않습니다.

⑥ 모든 부품도면과 조립도면의 보는 위치, 투영이 올바른지, 도면방법이 국가도면표준에 맞는지, 누락된 치수는 없는지 확인하세요.

7가공 성능 확인: (모든 부품의 기하학적 구조, 도면, 크기 표시 등이 가공에 도움이 되는지 여부)

⑧보조 도구의 주요 작업 치수를 다시 계산합니다.

전문 교정은 원칙적으로 설계자의 자체 점검 프로젝트로 수행되지만 구조적 원리, 프로세스 성능 및 작동 안전에 중점을 두어야 합니다. 추적할 때 먼저 그래픽을 소화하고 국가 표준 요구 사항에 따라 그려야 하며 모든 치수와 기술 요구 사항을 채워야 합니다. 추적 후 자체 수정하고 서명합니다. 교정 및 서명을 위해 추적된 기본 도면을 설계자에게 제출하여 일반에 공개하기 전에 공구 제조 부서의 관련 기술 담당자가 제조 프로세스를 검토, 서명 및 확인하는 것이 일반적입니다.

9제조 공정 카드 작성

공구 제조 부서의 기술 직원이 제조 공정 카드를 작성하고 가공 및 제조를 준비합니다. 금형부품의 제조과정에서는 검사를 강화하고 치수정밀도에 중점을 두고 검사를 실시해야 합니다. 금형이 조립된 후 검사원은 금형검사양식에 따라 검사를 하게 되는데, 가장 중요한 것은 금형부품의 성능이 양호한지 여부를 확인하는 것이다. 그래야만 금형의 제조품질을 알 수 있다.

⑶ 금형 시운전 및 금형 수리

성형 재료 및 성형 장비 선정 시 예상되는 공정 조건 하에서 금형 설계가 이루어지지만 사람들의 이해가 불완전한 경우가 많기 때문에 금형 제작 후 가공이 완료되면 성형된 부품의 품질을 확인하기 위해 시험 금형 테스트를 수행해야 합니다. 발견 후 오류를 제거하기 위해 금형을 수리합니다.

플라스틱 부품에는 다양한 종류의 결함이 있으며, 그 이유도 금형 및 공정 조건에 따라 매우 복잡하며 두 가지가 결합되는 경우가 많습니다.

금형 수리에 앞서 플라스틱 부품의 실제 불리한 현상을 바탕으로 면밀한 분석과 연구가 이루어져야 하며, 플라스틱 부품의 결함 원인을 찾아내고 해결책을 제시해야 한다. 성형 조건은 변경하기 쉽기 때문에 먼저 성형 조건을 변경하는 것이 일반적인 접근 방식입니다. 성형 조건을 변경해도 문제가 해결되지 않으면 금형 수리를 고려합니다.

금형을 수리할 때는 더욱 주의해야 하며, 확실하지 않다고 해서 경솔하게 행동하지 마세요. 그 이유는 한번 금형조건이 변경되면 큰 수정 및 원상태로의 복원이 불가능하기 때문이다.

바이두 백과사전 - 기계 가공 도면

바이두 백과사전 - 금형 설계