첫째, 임무서의 수락 성형 플라스틱 부품의 임무서는 보통 부품 디자이너가 제출하는데, 그 내용은 다음과 같다. 검사와 서명을 거친 공식 부품도, 사용된 플라스틱의 브랜드와 투명성을 표시했습니다. 2. 플라스틱 부품 설명 또는 기술 요구 사항. 3. 생산량. 4. 플라스틱 부품의 샘플. 일반적으로 금형 설계 임무서는 성형 플라스틱 부품의 임무서에 따라 플라스틱 부품 기술자가 제출하고, 금형 설계자는 성형 플라스틱 부품 임무서와 금형 설계 임무서에 따라 금형 설계를 수행합니다. 둘째, 원시 자료를 수집, 분석, 소화하고 금형 설계에 사용되는 부품의 설계, 성형 공정, 성형 장비, 기계 가공, 특수 가공 등에 대한 정보를 수집하고 정리합니다. 1. 플라스틱 부품의 도면을 소화하고, 플라스틱 부품의 용도를 이해하고, 플라스틱 부품의 공예, 치수 정밀도 등의 기술적 요구 사항을 분석합니다. 예를 들어 플라스틱 부품의 외관 모양, 색상 투명도, 사용성 등에 대한 요구 사항, 플라스틱 부품의 형상, 기울기, 삽입이 합리적인지 여부, 용접 선, 수축 등 성형 결함의 허용 정도, 페인트, 도금, 접착제, 드릴링 등의 사후 처리가 있는지 여부 등이 있습니다. 분석을 위해 플라스틱 부품의 치수 정밀도가 가장 높은 치수를 선택하여 추정 성형 공차가 플라스틱 부품보다 낮은지, 필요한 플라스틱 부품을 성형할 수 있는지 확인합니다. 또한 플라스틱의 가소화 및 성형 프로세스 매개변수도 이해해야 합니다. 2. 프로세스 데이터를 소화하고 프로세스 사양에 제시된 성형 방법, 장비 모델, 재질 사양, 금형 구조 유형 등의 요구 사항이 적합한지 여부를 분석합니다. 성형 재질은 소성 부품의 강도 요구 사항을 충족해야 하며 유동성, 균일 성, 등방성 및 열 안정성이 우수합니다. 플라스틱 부품의 용도에 따라 성형 재질은 염색 및 금속화 조건, 장식 성능, 필요한 탄성 및 가소성, 투명도 또는 반사도, 접착성 또는 용접성 요구 사항을 충족해야 합니다. 성형 방법이 직접 압력, 주조 압력 또는 사출 성형인지 결정합니다. 4. 성형장비의 종류에 따라 성형장비를 선택하므로 각종 성형장비의 성능, 규격, 특징을 잘 알고 있어야 합니다. 예를 들어 사출 기계의 경우 사출 양, 클램프 압력, 사출 압력, 금형 장착 치수, 이젝션 장치 및 치수, 노즐 지름 및 노즐 구 반지름, 스프루 부싱 위치 링 크기, 금형 최대 최소 두께, 템플릿 스트로크 등을 사양에서 이해해야 합니다. 관련 매개 변수를 참조하십시오. 금형을 선택한 사출 성형기에 설치할 수 있는지 여부를 결정하기 위해 금형의 전체 치수를 추정해야 합니다. 5. 특정 구조 시나리오 (1) 는 다이 (개방, 반폐쇄, 폐쇄), 캐스트 몰드, 사출 몰드 등과 같은 몰드 유형을 결정합니다. (2) 금형 유형 본체 구조 결정 이상적인 금형 구조를 선택하는 것은 필요한 성형 장비와 이상적인 중공 수를 결정하여 금형 자체의 작업이 절대적으로 신뢰할 수 있는 조건에서 플라스틱 부품의 프로세스 및 생산 경제의 요구 사항을 충족시킬 수 있도록 하는 것입니다. 플라스틱 부품의 프로세스 요구 사항은 플라스틱 부품의 형상, 서피스 마무리 및 치수 정밀도를 보장하는 것입니다. 생산경제의 요구는 플라스틱 부품의 원가를 낮추고, 생산효율이 높으며, 금형이 계속 작동하고, 수명이 길고, 노동력을 절약하는 것이다. 3. 금형 구조 및 개별 시스템에 영향을 미치는 복잡한 요소가 많습니다: 1. 공동 배치. 소성 부품의 형상 특성, 치수 정밀도 요구 사항, 배치 크기, 금형 제조의 어려움, 금형 비용 등에 따라. 공강의 수와 배치가 결정되었다. 소성 부품 정밀도는 3 과 3a, 무게는 5g, 경화 주입 시스템, 중공 수는 4-6 개입니다. 소성 부품 정밀도는 일반 (레벨 4-5) 이고, 성형 재질은 부분 결정질 재질이며, 중공 수는16-20 이 될 수 있습니다. 소성 부품 중량은 12- 16g 이고 중공 수는 8-12 입니다. 무게가 50- 100g 인 플라스틱 부품, 중공 수량은 4-8 개입니다. 비결정질 플라스틱의 경우 중공 수는 24-48, 16-32, 6- 10 으로 권장됩니다. 소성 부품의 무게가 계속 증가하면 다중 캐비티 금형은 거의 사용되지 않습니다. 레벨 7-9 정밀도의 소성 부품의 경우 레벨 4-5 정밀도의 소성 부품에 비해 최대 구멍 수가 50% 로 증가합니다. 2. 유출 표면을 결정합니다. 분할 표면의 위치는 금형 가공, 배기, 스트리핑 및 성형 작업, 플라스틱 부품의 표면 품질 등에 도움이 됩니다. 3. 스프루 시스템 (1 차 스프루, 스프루 및 게이트의 쉐이프, 위치 및 크기) 및 배기 시스템 (배기 방법, 배기구 위치 및 크기) 을 결정합니다. 4. 이젝션 방법 (이젝터 핀, 파이프 재킹, 밀판, 조립품 이젝션) 을 선택하여 측면 오목 처리 및 코어 풀링 방법을 결정합니다. 5. 냉각 및 난방 방법, 난방 및 냉각 슬롯의 모양과 위치, 난방 구성요소의 설치 위치를 결정합니다. 6. 금형 재질, 강도 계산 또는 경험 데이터를 기준으로 금형 부품의 두께와 폼 팩터, 모든 연결, 위치 지정 및 안내 부품의 전체 구조와 위치를 결정합니다. 7. 주요 금형 및 프레임 멤버의 구조를 결정합니다. 8. 금형의 각 부분의 강도를 고려하여 금형된 부품의 작동 치수를 계산합니다. 이러한 문제들이 해결되면 금형의 구조적 형태가 자연히 해결된다. 이때 금형 구조 스케치를 시작하여 공식적인 플롯을 준비해야 한다. 넷째, 제도 요구 사항은 국가 제도 표준에 부합할 뿐만 아니라 우리 공장 표준과 국가 맞춤형 제도 방법을 결합해야 한다. 몰드 어셈블리 드로잉을 그리기 전에 부품 및 프로세스 데이터의 요구 사항을 충족하는 프로세스 다이어그램을 그려야 합니다. 다음 공정에서 보증하는 치수는 그림에 "공정 치수" 라는 글자를 표시해야 한다. 성형 후 버링 수리 외에 다른 가공이 없다면, 공예도는 부품 다이어그램과 똑같다. 부품 번호, 이름, 텍스처, 재질 수축, 늘이기 비율 등을 표시하는 것이 좋습니다. 순서도 아래. 일반적으로 금형 조립품 도면에 이 프로세스를 그립니다. 1. 어셈블리 다이어그램을 그립니다. 가능한 한 1: 1 의 배율로 어셈블리 도면을 그립니다. 중공에서 시작하여 전면 뷰가 다른 뷰와 함께 그려집니다. 다섯째, 금형 총조립도는 1 을 포함해야 합니다. 금형 2 의 금형된 부분의 구조입니다. 주탕 시스템 및 배기 시스템의 구조. 3 분할 표면 및 분할 방법. 4. 쉐이프 구조와 모든 커넥터, 위치 및 안내 조립품. 5. 중공 높이 치수 (필요 없는 경우) 와 금형의 전체 치수를 표시합니다. 보조 도구 (픽업 및 스트리핑 도구, 교정 도구 등). ) .7. 모든 부품의 일련 번호를 순차적으로 준비하고 일람표를 작성합니다. 8. 기술 요구 사항 및 사용 지침을 표시합니다. 자동사 금형 내용 총조립도 기술 요구 사항: 1. 일부 금형 시스템의 성능 요구 사항. 이젝션 시스템 및 슬라이더 코어 풀링 구조의 어셈블리 요구 사항 등이 있습니다. 금형 조립 공정 요구 사항. 클램핑 후 유출 표면 접합면의 결합 간격은 0.05mm 금형 위 및 아래 표면의 평행도 요구 사항을 초과해서는 안 되며 조립품에 의해 결정된 크기와 해당 치수에 대한 요구 사항을 나타냅니다. 금형 사용, 조립 및 분해 방법. 4. 항산화 처리, 금형 번호, 각인, 표시, 오일 씰, 보관 등의 요구 사항 금형 테스트 및 검사 요구 사항. 일곱. 모든 부품 다이어그램 그리기 금형 조립품 도면에서 부품 다이어그램을 그리는 순서는 내부 및 외부, 복잡한 후 단순, 먼저 부품을 금형한 다음 부품을 구조화하는 순서여야 합니다. 1. 그래픽 요구 사항: 비례적으로 그려야 하며 확대 또는 축소할 수 있습니다. 경경이 합리적이고, 투영이 정확하고, 배치가 적절하다. 가공 특허 번호를 쉽게 이해하고 조립할 수 있도록 도면은 가능한 전체 조립품 도면과 일치하고 명확해야 합니다. 크기는 통일되고 집중되며 질서 정연하고 완전해야합니다. 치수 순서는 주 부품 치수와 기울기 각도, 맞춤 치수, 모든 치수 등입니다. 마스터가 아닌 부품 다이어그램에서는 먼저 일치하는 치수를 기입한 다음 모든 치수를 기입합니다. 3. 표면 거칠기. 나머지 3.2 와 같이 시트의 오른쪽 위 구석에 주석을 달아 가장 광범위한 거칠기를 사용합니다. " 추가 거칠기 기호는 부품의 각 표면에 표시됩니다. 4. 부품 이름, 금형 번호, 재질 등급, 열처리 및 경도 요구 사항, 표면 처리, 그래픽 축척, 자유 치수 가공 정밀도, 기술 설명 등과 같은 기타 내용. , 올바르게 작성해야합니다. 8. 교정, 심사, 추적, 건조 a. 자기 교정의 내용은 1 입니다. 금형 및 해당 부품과 소성 부품 다이어그램 간의 관계. 금형 및 해당 부품의 재질, 경도, 치수 정밀도, 구조가 소성 부품 도면의 요구 사항을 충족합니까? 2. 소성 부품의 흐름, 수축, 용접 선, 균열, 스트리핑 기울기가 소성 부품의 성능, 치수 정밀도 및 표면 품질에 영향을 주는지 여부 패턴 설계가 부족한지, 가공이 간단한지, 성형 재질의 수축 선택이 올바른지 여부. 3. 성형 장비의 사출 양, 사출 압력, 클램프 힘이 충분한지, 플라스틱 부품의 금형 설치, 남심, 탈모에 문제가 있는지, 사출기의 노즐이 슬리브와 제대로 접촉하는지 여부. 4. 금형 구조 측면, 1). 분할 표면 위치 및 마무리 정밀도가 요구 사항을 충족하는지 여부, 날으는 모서리가 있는지 여부, 열린 후 소성 부품을 이젝터로 금형 측면에 유지할 수 있는지 여부 2) 스트리핑 방식이 올바른지, 장봉과 푸시관의 크기, 위치, 수량이 적당한지, 밀판이 코어에 걸리는지, 성형에 긁혔는지 여부. 3). 금형 온도 조절. 히터 전력 및 수량; 냉각 미디어 유선형의 위치, 크기 및 수가 적당합니까? 4). 플라스틱 부품의 측면 오목을 처리하는 방법, 측면 오목을 제거하는 매커니즘이 적절한지 여부 (예: 경사 기둥 코어 당김 매커니즘의 슬라이더와 종동륜이 서로 간섭하는지 여부). 5) 주입 및 배기 시스템의 위치 및 크기가 적절한지 여부 5. 설계도 1). 조립품 도면에 금형 부품의 배치가 적절한지, 표현이 명확한지, 누락이 있는지 여부. 2). 부품 도면 시트의 부품 번호와 이름, 생산 수량, 부품의 제조 또는 구매 여부, 표준 부품인지 비표준 부품인지 여부, 부품의 일치 처리 정밀도, 금형 소성 부품의 고정밀 치수 보정 처리 및 여유, 금형 부품의 재질, 열처리, 표면 처리 및 표면 처리. 3). 주요 부품 및 금형 부품의 작업 치수 및 맞춤 치수. 치수 숫자는 정확해야 하며 제조업체가 변환하지 않도록 해야 합니다.