린 (Lean) 은 도요타 (Toyota) 의 생산 시스템에서 발전해 왔으며, 그 이념은 도요타 (Toyota) 시스템의 다섯 가지 요소, 즉 가치 발견, 가치 흐름 이해, 워크플로우 개발, 고객 수요에 따른 생산 자극, 지속적인 개선의 다섯 가지 요소를 물려받았다. 동시에 문제를 발견하고, PDCA 과학적 방법을 적용하여 문제를 해결하고, 지속적으로 개선하도록 독려한다. 그래서 린 (lean) 과 TPS 사이에는 큰 차이가 없습니다. 린 생산에 사용되는 도구는 5S, 간판, 가치류, 지속류, 균형생산 등이며 대부분 도요타에서 나옵니다.
그렇다면 왜 린 생산을 발전시켜야 하는가? 제임스 월마크 박사와 그의 MIT 팀이 1980 년대 글로벌 자동차 생산 연구 프로젝트에 대해 논의한 결과 일본 도요타 자동차가 채택한 관리 이념과 방법이 유럽과 미국의 다른 회사들과 크게 다르다는 사실이 밝혀졌다. 그래서 과학적 분석 방법으로 도요타의 생산 절차를 상세히 기록하며 세계를 놀라게 한 고전 저작' 세상을 바꾸는 기계' 를 출간했다. 그의 목적은 도요타 자신도 당시 완전히 알지 못했던 이 운영 방법을 세계에 소개하는 것이다. 여러분들이 진지하게 연구해 주시기를 바랍니다.
TPS 는 도요타의 생산문화로 자동차 제조에 중점을 두고 있지만, 이 방법은 비자동차 제조에 광범위하게 적용될 수 있다. 또한 도요타 생산 시스템에 사용되는 많은 방법들이 도요타의 특허를 대표하지 않습니다. 왜냐하면 수백 년 동안 생산 기술이 지속적으로 개선되어 축적된 경험이 많기 때문입니다. 각 회사는 TPS 를 참고하여 자신의 기업 문화에 적합한 생산 방식을 개발할 수 있다. 오늘날 유니버설, 포드, 델포드, 보르지아, 카터빌을 비롯한 세계 각지의 대기업들은 자체 생산 시스템을 갖추고 있습니다. 그 내용은 대부분 TPS 를 모방하지만 TPS 를 자신의 관리제도와 제조문화로 삼고자 하는 회사는 없다.
또 다른 관점에서 볼 때, 헨리 포드가 일찍이 조립 라인 생산 자동차를 제창한 후, 제너럴모터스 알프레드 슬로언 (Alfred) 는 이를 발양하여 다른 모델과 컬러 자동차를 제조할 수 있는 생산 시스템으로 발전시켰다. 이런 생산 방식은 지난 세기 동안 전 세계 제조업의 표준 모델로 여겨져 왔다. 세계는 그것을 양산이라고 부르는데, 포드나 통용으로 이름을 붙인 사람은 없다. 마찬가지로, 일본의 1950 년대의 특수한 환경에 적응하기 위해 도요타는 대규모 생산 제도를 개선하여 오늘날의 시장 수요에 더 잘 맞는 생산 방식을 정리하고, 적은 자원과 적은 노동력으로 단기간에 동일하거나 더 많은 일을 완수했다. 그래서 월마크 박사는 린 제조라고 불린다 .. 대규모 생산과 구별하기 위해 중국은 린 생산으로, 대만성은 린 생산으로 번역된다.
어떤 사람들은 TPS 를 일본식 생산체계에 비유하는데, 린 () 은 서양식의 개량제조 방식이라 차이가 정말 작다. Lean 생산은 서방 학자들이 참고서로 기록했고, 여러 나라의 기업들이 Lean 생산을 연구하고 실시하여 더 많은 사람들이 Lean 생산을 사용하고 있다. 도요타는 덕명 교수의 PDCA 과학적 방법을 계승하여 슈퍼마켓과 제때 보충하는 방법에 녹아들어 포드의 자동차 생산 기술을 발양했다. 정말 흔치 않지만 배우고 싶은 사람은 종종 손을 댈 수가 없다. 월마크 박사는 도요타의 생산 방법을 참고할 수 있도록 적어 두었는데, 최소한의 투자로 최대의 이윤을 교환하는 이런 관리 방법을 배울 수 있기를 바랍니다. 그들은 같은 약이지만 포장은 다르다.