1, 임무서 수락:

일반적으로 다음과 같은 세 가지 경우가 있습니다.

A: 고객이 승인된 플라스틱 시트 및 기술 요구 사항 (AUTOCAD, WORD 등과 같은 2D 전자 도면) 을 제공합니다. ). 이제 3 차원 모형 (제품 설계 작업 내용) 을 작성하고 2 차원 도면을 그려야 합니다.

B: 고객이 제공한 승인된 플라스틱 시트 및 기술 요구 사항 (PROE, UG, SOLIDWORKS 등과 같은 3 차원 전자 도면). ). 2 차원 도면을 그리면 됩니다. (일반적인 경우)

C: 고객이 플라스틱 부품, 핸드 보드 및 품목의 샘플을 제공합니다. 이때 측량에서 플라스틱 부품의 수량을 가공한 다음 3 차원 모형을 만들어 2 차원 도면을 만들어야 합니다.

2, 원시 데이터 수집, 분석 및 소화:

A: 소성 부품 분석

A: 플라스틱 부품의 설계 요구 사항을 명확히 하고 도면을 통해 모양이 복잡하고 정확도가 높은 플라스틱 부품의 재질, 설계 요구 사항, 적용 장소, 조립 및 모양 요구 사항을 파악합니다.

B: 플라스틱 성형 공정의 가능성과 경제성을 분석합니다.

C: 플라스틱 부품의 생산 배치 (생산 주기, 생산 효율) 가 고객의 총 주문에 명시되어 있는지 확인합니다.

D: 소성 부분의 체적과 중량을 계산합니다.

위의 분석은 주로 사출 성형 장비를 선택하고 장비 활용도를 높이며 금형 중공 수 및 금형 수축 중공 크기를 결정하는 것입니다.

B: 플라스틱 성형 공정 분석

성형 방법, 성형 장비, 재질 유형, 금형 유형 등.

3, 제조업체의 실제 생산을 마스터하십시오:

A: 공장 운영자의 기술 수준은 어떻습니까?

B: 제조업체의 기존 장비 및 기술은 무엇입니까?

C: 성형 장비의 기술 사양

D: 제조업체가 자주 사용하는 금형 재료와 액세서리의 주문 처리 방법은 무엇입니까 (우리 공장에서 가공하는 것이 가장 좋습니다)?

4, 금형 구조 결정:

일반적인 이상적인 금형 구조:

A: 기술적 요구 사항: 형상, 치수 공차, 표면 거칠기는 국제 표준을 준수합니다. -응?

B: 생산의 경제적 요구 사항: 비용이 낮고 생산성이 높으며 금형 수명이 길며 가공이 용이합니다.

C: 제품 품질 요구 사항: 고객 도면의 모든 요구 사항을 충족합니다.

데이터 확장:

1. 설계된 금형 제품의 실현 가능성을 분석합니다. 컴퓨터 섀시를 예로 들어 보겠습니다. 먼저 설계 소프트웨어를 사용하여 각 조립품의 제품 도면을 분석합니다. 반면, 전체 시나리오에서 각 구성 요소의 중요성을 숙지하여 주요 차원을 식별할 수 있습니다.

2. 제품의 금형 구조를 분석하고, 제품의 공정을 배정하고, 각 공정의 펀치 내용을 결정하고, 설계 소프트웨어를 사용하여 제품을 전개하며, 일반적으로 후속 프로젝트부터 시작합니다.

3, 재료 준비, 제품 플랫 패턴에 따라 모든 고정판, 유출 판, 볼록 다이, 삽입물 등을 포함한 도면의 템플릿 크기를 결정합니다. 제품 개발 다이어그램에서 재질을 직접 준비하는 것이 금형 도면을 그리는 데 큰 도움이 됩니다.

4. 준비재가 완료되면 몰드 도식에 완전히 들어가 준비도에 한 부 더 복사해 나사 구멍, 가이드 구멍, 위치구멍 등 모든 부품을 그릴 수 있습니다. 펀치 몰드에서는 상하 금형의 성형간격을 잊어서는 안 됩니다. 따라서 한 제품의 금형도는 이러한 작업이 완료된 후 거의 80% 를 완성했습니다.

또한 몰드 그림을 그리는 동안 밑줄, 와이어 커팅과 같은 모든 공정에는 전체 레이어가 있어 와이어 커팅과 색상 구분과 같은 시트 관리에 큰 도움이 된다는 점에 유의해야 합니다. 치수도 중요한 작업이고 가장 번거로운 작업이다. 너무 시간 낭비이기 때문이다.

5. 위의 도면을 완성한 후 실제로는 플롯할 수 없습니다. 몰드 도면을 교정하고, 모든 액세서리를 조립하고, 각 템플릿에 대해 서로 다른 층을 만들고, 동일한 기준으로 몰드 어셈블리를 분석해야 합니다. 예를 들어, 가이드 칼럼 구멍과 같은 각 공정의 제품 개발 다이어그램을 어셈블리 다이어그램에 배치하여 각 템플릿의 구멍이 일관되고, 구부리기 위치의 상하 금형 간격이 정확한지 확인해야 합니다.

출처: Baidu 백과 사전 금형 설계