차체 표면 코팅이란 공작물의 가장 바깥층에 도포하는 코팅막을 말하며, 코팅 조합 중 유일하게 눈에 보이는 부분으로, 장식, 마킹, 모재 보호 역할을 합니다. 다양한 기후 조건(예: 비, 햇빛, 눈, 추위, 열 등) 및 유해 물질(예: 산, 알칼리, 염분, 이산화탄소, 황화수소)과 직접 접촉하는 첫 번째 층입니다. 이러한 침식을 차단합니다. 이는 다른 코팅과 협력합니다. 이 층은 기판을 보호하는 역할을 합니다. 물론, 다양한 자동차 코팅 품질은 등급 요구 사항 및 사용 환경과 같은 요인으로 인해 상단 코팅의 장식 및 보호 특성에 대해 서로 다른 강조점을 갖습니다. 예를 들어 자동차는 석유, 산 및 알칼리 화학 물질을 운반하는 트럭과 같이 높은 장식 요구 사항을 갖습니다. 트럭은 내유성, 내산성, 내알칼리성 등과 같은 표면 코팅에 대한 화학적 요구 사항이 매우 높으며 장식이 두 번째입니다. 따라서 다양한 요구를 충족시키기 위해 코팅 산업에서도 다양한 특성을 지닌 탑코트를 생산하고 있으며 이는 주로 다음과 같은 범주로 나눌 수 있습니다. \x0d\\x0d\1. 고급 장식 코팅(리무진 차체)에 사용됩니다. \x0d\\x0d\ 고급 장식 코팅에 속하며 장식 특성, 내후성 및 내수성이 우수해야 합니다. . 다양한 기후 조건에 적합합니다. 도막의 외관은 매끄럽고 평탄해야 하며, 입자가 없고, 거울처럼 밝으며, 광택도가 90% 이상이어야 합니다. \x0d\\x0d\2. 중급 장식 도료(중급 차량)에 사용됩니다. \x0d\\x0d\ 우수한 장식성, 내후성, 내수성을 요구하는 고급 장식 보호 도료입니다. 요구 사항은 프리미엄 장식 코팅보다 적습니다. 기계적 강도는 고급 장식 코팅보다 우수합니다. 다양한 기후 조건에 적합합니다. \x0d\\x0d\3.일반장식도료(자동차 차체)에 사용됩니다.\x0d\\x0d\도막의 광택이 좋습니다. 경도, 충격강도, 유연성, 내후성, 접착력이 우수하고 광택 및 색상 유지력은 우수하지만 내수성이 좋지 않습니다. 100℃ 이상에서 구우면 내수성과 접착력이 향상됩니다. \x0d\\x0d\4. 특정 장식 및 보호 코팅(덥고 습한 지역에서 사용되는 자동차)에 사용됩니다. \x0d\\x0d\이 유형의 코팅에는 밝은 코팅이 있습니다. 빨리 건조되며 샌딩 및 광택 처리가 가능합니다. 내후성, 내습성 및 노화 방지성이 우수합니다. 또한 열과 습도, 염수분무, 곰팡이에 대한 특성도 있고 내약품성도 우수하지만 접착력이 약해 60% 이상의 온도에서는 장기간 사용할 수 없습니다. \x0d\\x0d\5. 특성 요구 사항이 있는 코팅 \x0d\\x0d\ 예: 내산성 코팅, 폴리우레탄 페인트, 염소 처리된 고무 페인트, 내열성 코팅 등. 실리콘 도료, 아크릴 도료(열경화성) 등; 내마모성 도료, 폴리우레탄 도료, 페놀계 도료 등, 절연 도료, 아스팔트 도료 등; , 에폭시 페인트 등 \x0d\\x0d\ 자동차 코팅을 선택할 때 보호 특성과 장식 특성 모두에 주의를 기울여야 합니다. 강철 기판 코팅에도 주의를 기울여야 하지만 알루미늄, 아연, 플라스틱 및 목재와 같은 기판 코팅도 고려해야 합니다. . 다양한 코팅 대상의 표면 재질과 흡착 능력이 다르기 때문에 적합한 코팅도 다르기 때문에 다양한 요소를 종합적으로 고려하고 다양한 코팅의 특성과 실제 요구 사항에 따라 적절한 코팅을 선택해야 합니다. \x0d\\x0d\ 지구 환경을 보호하고 대기 오염을 줄이려는 요구가 점점 더 많은 사람들의 관심을 끌고 있습니다. 환경 문제도 자동차 및 관련 산업의 발전에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 고응고화, 수성화, 분체화는 1960년대 후반부터 세계 코팅 산업의 신제품 개발을 위한 기본 원칙이자 지도 원칙이었으며 이는 서구 선진국에서 현실이 되었으며 계속해서 발전하고 개선되고 있습니다. \x0d\\x0d\수성 코팅은 용매로 물을 사용하고 첨가제로 소량의 알코올과 에테르만 사용하며 다양한 수성 수지로 제조됩니다. 수성 페인트는 도장 시 단점이 발생하기 쉽고 사용이 제한됩니다. 물은 표면 장력이 높고 색상 분산이 좋지 않아 장식성이 높고 내식성이 우수한 코팅을 얻기가 어렵습니다. 물은 비열 용량이 크고 휘발하기 어렵기 때문에 코팅 환경의 온도와 습도를 엄격하게 유지해야 합니다. 이는 일반적으로 달성할 수 없는 특정 범위 내에서 제어됩니다. 용매 기반 코팅에만 건조 챔버를 사용하십시오. \x0d\\x0d\탑코트 선택의 기본 원칙은 다음과 같습니다. \x0d\\x0d\(1) 특정 장식 및 보호 특성을 가지며 제품 요구 사항을 충족합니다. \x0d\\x0d\(2) 탑코트와 프라이머의 호환성이 좋습니다. \x0d\\x0d\(3) 건축 조건에 적합해야 합니다. \x0d\\x0d\(4) 비용을 절감하고 시공을 촉진하는 데 도움이 됩니다. \x0d\\x0d\(5) 노동 보호 규정을 준수하고 근로자의 건강을 보호합니다.

\x0d\\x0d\ 1. 상부 코팅 분류 \x0d\\x0d\ 자동차 차체 표면 코팅의 시공은 일반적으로 전담 인력에 의해 작업됩니다. 상도 도료는 색상 효과에 따라 여러 가지 분류 방법이 있으며, 피막 형성 물질의 종류에 따라 단색 도료, 메탈릭 도료, 펄 도료로 구분할 수 있으며, 니트로셀룰로오스 도료, 알키드 도료로 나눌 수 있습니다. 아크릴 페인트는 경화 메커니즘에 따라 용매 휘발성 유형, 산화 유형 및 가교 반응 유형 등으로 나눌 수 있습니다. \x0d\\x0d\또한 상도 코팅의 구성은 시공 공정에 따라 단일 공정, 이중 공정 및 3 공정으로 나눌 수 있습니다. 각 분류 방법 간의 경계는 절대적이지 않으며 서로 교차할 수 있습니다. \x0d\\x0d\단일 프로세스 탑 코팅은 동일한 페인트를 분사하여 완전한 탑 코트를 형성하는 것을 의미합니다. \x0d\\x0d\이중 공정 표면 코팅은 두 가지 다른 코팅을 분사하여 완전한 탑코트를 형성하는 것을 의미합니다. 일반적으로 컬러 페인트를 먼저 분사한 다음 두 코팅을 결합하여 완전한 탑코트를 형성합니다. .품질이 보장된 완전한 탑코트를 만듭니다. \x0d\\x0d\3단계 공정은 더 복잡합니다. 예를 들어 3단계 진주 페인트는 일반적으로 기본 페인트 층을 먼저 스프레이한 다음 진주 페인트 층을 스프레이하고 마지막으로 세 가지 코팅을 뿌립니다. 결합하여 완전한 탑코트를 형성할 수 있습니다. 일반적으로 단일 프로세스 탑코트의 색상은 상대적으로 단조로운 반면, 3 프로세스 탑코트의 효과는 더 풍부합니다. 그러나 공정이 많을수록 건설과 수리가 더 복잡해집니다. \x0d\\x0d\1. 단일 공정 상도의 구성 \x0d\\x0d\ 자동차 수리에 일반적으로 사용되는 단일 공정 상도는 주로 2액형 단색 페인트입니다. \x0d\\x0d\2액형 단색 페인트 스프레이는 현재 자동차 수리 업계에서 가장 널리 사용되는 유형입니다. \x0d\\x0d\분무 전 코팅할 표면 준비: \x0d\\x0d\(1) 차체 표면 요구 사항\x0d\\x0d\프라이머 프라이머의 기본 작업이 차체 표면에서 완료되었습니다. 평평하고 매끄러워야 하며, 표면 윤곽선이 선명하고 정확해야 합니다. P400-P500 사포로 건식 연마한 후 도장 허용 조도를 충족해야 합니다. 도장되지 않은 부분은 특수 씰링 종이와 테이프로 조심스럽게 밀봉해야 합니다. . 코팅된 기재는 탈지 및 특수 탈지제로 왁스칠을 하고, 코팅된 표면 전체를 끈적끈적한 천으로 가볍게 닦아 부유 먼지를 제거해야 합니다. \x0d\\x0d\(2) 살포환경, 공구, 장비 점검 및 준비\x0d\\x0d\2액형 도료는 건조가 느리고 먼지가 쌓이기 쉬우므로 시공환경이 깨끗해야 하며, 분사작업은 반드시 배기구에서 이루어져야 합니다. 풍력설비의 분사부스에서 이루어집니다. 경화제 이소시아네이트는 물과 기름에 매우 민감하므로 순수하고 건조한 압축 공기를 공급하는 공기 압축기가 필요합니다. 스프레이 건의 스프레이 흐름은 균일해야 합니다. 구경이 너무 크면 페인트가 많이 발생하여 코팅할 표면의 페인트 필름이 늘어지거나 오렌지 껍질이 벗겨질 수 있습니다. .분무하기 전에 특수 필터를 사용해야 합니다. 분무 후 페인트 필름에 눈에 띄는 입자가 없는지 확인하십시오. \x0d\\x0d\2성분 페인트는 일반적으로 2겹을 분사하여 필요한 두께를 얻을 수 있습니다. 컬러의 커버력이 약한 경우에는 완전히 커버될 때까지 3~4겹으로 분사해주셔야 합니다. \x0d\\x0d\스프레이 공사 시 새 페인트 필름과 기존 페인트 필름의 불일치를 방지하고 우수한 내구성을 제공하기 위해 중간 코팅 프라이머로 밀봉해야 합니다. 그리고 차량 전체의 오래된 페인트 필름과 새로운 스프레이 페인트가 물지 않고, 빛을 흡수하고, 주름이 생기지 않도록 하기 위해 오래된 페인트 필름의 특성을 결정하는 데 주의를 기울이십시오. 표면에 프라이머를 부분적으로 도포하는 경우, 첫 번째 탑코트를 도포하기 전에 부분 스프레이 프라이머의 표면에 프라이머를 얇게 뿌려야 프라이머와 기존 표면의 색상 차이를 줄여 미래의 기초를 다질 수 있습니다. 스프레이 작업. \x0d\\x0d\ 1차 도장시에는 분사압력 0.35~0.45MPa, 중간습도로 얇게 분사한 후 코팅면을 확인하여 수축구멍이 있는지 확인하십시오. 일반적으로 코팅된 표면에 오일이나 왁스가 묻어 있으면 첫 번째 코팅을 분사한 직후에 수축 구멍이 나타나며, 바닥 코팅 표면이 새로 분사된 페인트와 일치하지 않으면 이 경우에도 물림과 균열이 발생합니다. 건설을 즉시 중단하고 이에 상응하는 개선 조치나 재작업을 수행해야 합니다. 2액형 코팅을 제작하는 동안 수축 공동이 더 흔하게 발생합니다. 이는 주로 페인트의 이소시아네이트가 오일, 왁스 및 물에 매우 민감하기 때문입니다. 2차 부품에 약간의 수축 공동이 있는 경우, 용제가 증발하고 코팅된 표면의 일부가 약간 건조될 때까지 기다린 후 수축 공동을 2~3회 분사합니다. 수축 공동은 2차 분사 중에 사라집니다. 본도장면이나 수축구멍이 넓게 분포되어 있는 경우에는 건조 후 상황에 따라 사포나 긁힌 퍼티로 연마한 후 다시 도포하여 시공하십시오. 약간의 수축이 발생하는 경우 프라이머나 탑코트에 소량의 어안 방지제를 첨가하여 문제를 해결할 수 있지만 근본적인 해결 방법은 기재의 표면 전처리를 잘 수행하는 것입니다.

\x0d\\x0d\첫 번째 레이어를 분사한 후 문제가 없으면 잠시 방치한 후 두 번째 레이어를 분사해야 합니다. 대기 시간은 주변 온도 및 페인트 종류에 따라 달라집니다. 일반적으로 페인트 칠한 표면에 먼지가 없을 때 두 번째 페인트를 뿌리는 것이 가장 좋습니다. 구체적인 치수를 파악하려면 젖은 페인트가 테이프로 밀봉된 페인트 필름 부분을 손가락으로 가볍게 만져보면 됩니다. 필름이 더 이상 손에 달라붙지 않으면 두 번째 층에 스프레이를 뿌리면 됩니다. 일반적으로 스프레이 작업은 두 번째 스프레이 층 이후에 종료됩니다. 이 스프레이 층에서는 코팅 표면이 흐름 자국이나 오렌지 껍질 없이 매끄럽고 밝아야 합니다. 따라서 페인트를 준비할 때 점도는 첫 번째 페인트 층보다 약간 낮아야 하며 스프레이 건 이동 속도도 약간 느려야 하며 스프레이 압력을 0.02~0.03MPa 높여 페인트 입자를 만들 수 있습니다. 만족스러운 매끄러운 코팅을 얻으려면 더 미세하게 분무하십시오. \x0d\\x0d\ 시공시 주의사항 : \x0d\\x0d\1. 2액형 도료의 사용량은 얼마이며, 준비된 도료는 규정된 사용시간 내에 모두 사용하여야 합니다. 공급자. \x0d\\x0d\2. 뒷문 분사를 위해 앞문을 열 경우, 분사 시 발생하는 페인트 분진이 차량 내부로 날아가 오염을 일으키는 것을 방지하기 위해 앞문 안쪽을 특수 마스킹 페이퍼와 테이프로 밀봉해야 합니다. \x0d\\x0d\3. 루프 및 전면 커버를 가장자리에서 중앙으로 분사할 때 불필요한 재작업을 피하기 위해 작업복이 가장자리의 도장된 부분에 닿지 않도록 주의하십시오. \x0d\\x0d\4. 마스킹 페이퍼는 분사 후 즉시 조심스럽게 제거해야 합니다. 젖은 코팅 표면에 손과 작업복이 닿지 않도록 주의하십시오. 강제 건조하는 경우 코팅 표면이 아직 약간 젖어 있을 때 제거해야 하며, 페인트 필름이 완전히 건조되면 테이프를 제거하기가 더 어려워집니다. 첫째, 끈적한 얼룩이 남기 쉽습니다. , 테이프에 의해 페인트 필름이 들릴 수 있습니다. \x0d\\x0d\5. 2액형 도료에 함유된 이소시아네이트 도료 분진은 인체에 유해하므로 분사시에는 통풍이 잘되는 환경에서 실시하여야 하며, 착용 등 개인안전보호구를 갖추어야 합니다. 작업복과 방독면. \x0d\\x0d\6. 접착을 방지하려면 스프레이 후 즉시 스프레이 도구를 청소해야 합니다. \x0d\\x0d\7. 2액형 페인트는 분사 후 저절로 건조되거나 저온에서 베이킹하여 강제 건조될 수 있습니다. 일반적으로 20℃에서 16시간(하룻밤) 후에 사용할 수 있습니다. 60℃(금속 온도)에서 30분 후 굽고 식힌 후 사용할 수 있지만, 완전히 경화되는 데는 일주일 정도 소요됩니다. \x0d\\x0d\ 2. 이중 프로세스 탑코트 스프레이 \x0d\\x0d\이중 프로세스 금속 페인트를 스프레이할 때 다음 사항에 유의해야 합니다. \x0d\\x0d\1 스프레이하기 전에 칠할 표면 준비와 스프레이 환경, 도구 및 장비의 검사 및 요구 사항은 2액형 단색 페인트를 참조하십시오. \x0d\\x0d\2 금속 페인트는 스프레이하기 전에 고르게 저어주어야 합니다. 도료에 ​​명시된 비율에 따라 경화제와 희석제를 첨가하고, 일반적으로 도료의 점도를 15~17초(-4컵 도포, 20°C)로 조절한 후 여과한 후 분사합니다. 천천히 건조되는 경화제와 희석제는 주의해서 사용하십시오. \x0d\\x0d\3 금속 페인트는 일반적으로 2~3겹으로 분사되며 균일한 도포 범위를 가지며 각 층 사이에 10~15분 간격으로 분사 압력은 0.4~0.5MPa, 중간 습도에서도 분사됩니다. 금속 입자는 스프레이 건 탱크 바닥에 침전되는 경향이 있으므로 재료를 추가할 때마다 균일하게 저어주시고, 은 분말 입자가 침전되는 것을 방지하기 위해 스프레이하는 동안 스프레이 건을 자주 흔들어 주십시오. \x0d\\x0d\4 스프레이의 마지막 층은 페인트의 점도를 적절하게 낮추고 스프레이 공기압을 약간 높이며 얇고 균일하게 스프레이하여 은분말 입자의 균일한 분포를 촉진하고 코팅의 광택을 향상시킬 수 있습니다. 표면. \x0d\\x0d\5 스프레이 후 마스킹 페이퍼와 테이프를 즉시 제거할 수 없습니다. 건조될 때까지 기다려야 합니다(보통 60°C에서 30분). 구체적인 건조 조건은 페인트 제품 설명서를 참조하세요. 공급업체) 냉각하기 전에 제거하십시오. \x0d\\x0d\위 데이터는 참고용일 뿐입니다. 특정 제품에 대한 공급업체의 요구 사항을 참조하십시오. \x0d\\x0d\3단계 펄 페인트 스프레이\x0d\\x0d\3단계 펄 페인트 스프레이에는 순수 베이스 페인트, 순수 펄 페인트 및 바니시의 세 가지 유형의 스프레이가 필요하며 이를 3단계 펄 페인트 스프레이라고 합니다. 각 공정별 도료 혼합비율은 도료 공급업체의 정보를 참조하시기 바랍니다. \x0d\\x0d\1 스프레이하기 전에 먼지를 불어서 보호하고 탈지제를 사용하여 스프레이 영역을 청소하고 안전 조치를 취하십시오. \x0d\\x0d\2 프라이머를 덮기 위해 3겹의 순수 베이스 페인트를 뿌리십시오. 스프레이 건 거리는 20cm이고 공기 압력은 0.3-0.6MPa입니다. 각 스프레이 층 사이에는 끈적끈적한 천을 사용해야 합니다. 각 층의 페인트 먼지를 청소합니다. 압정 천을 사용할 경우 순수 베이스코트를 한 번 더 칠할 때마다 건조시켜야 하며 건식 스프레이는 피해야 합니다. \x0d\\x0d\4 베이스 페인트가 약 30분 동안 건조되는지 확인하십시오.

그런 다음 차체 색상에 따라 순수 진주 페인트를 3~4겹 분사합니다. 스프레이 건 간격은 20cm이고 공기압은 0.3~0.6MPa입니다. 각 분사 간격 동안 끈적끈적한 천을 사용합니다. 각 층의 페인트 먼지를 청소하십시오. 압정 천을 사용할 경우 순수 베이스코트의 각 코팅마다 석탄을 건조시키고 건식 스프레이를 피하십시오. \x0d\\x0d\4순색도료와 순진주도료를 여러겹 분사한 후 도막의 두께가 증가합니다. 결과적으로 용제의 증발이 느려지므로 바니시 분사 대기 시간이 길어져 날씨 온도에 따라 약 30~60분 동안 진주 페인트가 건조됩니다. 춥고 건조한 날씨가 오래 지속됩니다. \x0d\\x0d\ 2. 바디 페인팅의 예 \x0d\\x0d\ 자동차 바디 페인팅은 완전한 과정입니다. 다음 예는 바디 페인팅 수리 과정을 보여줍니다. \x0d\\x0d\ 표준 코팅 시공 공정: 비눗물 세척, 탈지, 오래된 코팅 제거 및 청소, 퍼티 준비 및 충전, 샌딩(표면 상태에 따라 여러 번 반복), 표면 청소 및 탑코트 준비, 표면 코팅, 광택, 왁싱. \x0d\\x0d\1 깃털 가장자리를 다듬고 수정합니다. 그림 1과 같이 깃털 가장자리를 연마할 때 주의해야 합니다. 이러한 부분의 곡률과 코팅의 손상된 부분의 코팅 경사가 적절한지 여부는 코팅이 완료된 후 코팅의 충만감, 광택, 굴절 등에 직접적인 영향을 미치게 됩니다. 이는 코팅의 주요 작업 방법이기도 합니다. 인원. \x0d\\x0d\2 깃털 가장자리를 연마하는 동안 차체의 오목한 평면에 눈에 띄게 튀어나온 점이 있는지도 확인해야 합니다. 그림 2와 같이 도장으로 제거할 수 없는 결함이 발견된 경우 차체 판금 수리 담당자에게 이러한 결함의 모양을 바꾸거나 수리하도록 요청해야 합니다. \x0d\\x0d\3 페더링된 모서리로 폴리싱 처리된 차체 표면은 페인팅 후 결함이 없는 표면이어야 합니다. 폴리싱된 페더링된 모서리의 범위는 도어의 손상 범위보다 훨씬 큽니다. 그림 3과 같이 경사면은 손으로 만질 수 없습니다. \x0d\\x0d\4 차체 청소, 탈지제를 사용하여 도어 손상 부위의 얼룩을 완전히 제거하고, 코팅 대상물의 손상 정도와 코팅 종류를 확인 평가합니다. 탈지 및 왁스 제거를 위해 유기용제를 도포합니다. 도어의 손상된 부분은 구조가 단순하고 곡면이 매끄러워 청소가 용이합니다. \x0d\\x0d\5 청소 후 프라이머를 도포할 수 있습니다. 프라이머의 기능은 주로 접착력을 제공하고 부식을 방지하는 것입니다. 하단 레이어는 일반적으로 차체의 표면 결함을 메울 수 있는 능력이 없으며 도어의 곡률을 부드럽게 하는 것이 상대적으로 쉽습니다. \x0d\\x0d\퍼티를 배포합니다. 먼저, 긁힘과 경화가 용이하도록 바닥면의 점도가 동일하도록 탱크에 주제를 균일하게 혼합합니다. 경화제를 사용하려면 먼저 튜브 캡을 열어 공기를 빼낸 후 튜브 캡을 조인 후 튜브 외부를 손바닥으로 문질러 경화제가 고르게 펴지도록 합니다. 혼합시에는 스크래퍼를 이용하여 주제를 팔레트 위에 펴 바르고, 경화제는 주제의 1~3% 비율로 첨가합니다.(도료사용설명서 참조) 퍼티의 첫 번째 층은 주로 자동차 도어의 패인 부분을 채우는 데 사용됩니다. 작업 중에 반복적으로 긁지 마십시오. 이 차량 도어의 손상은 그림 4와 같이 그다지 심각하지 않습니다. \x0d\\x0d\6 퍼티의 두 번째 층을 긁어냅니다. 차체 도어는 평평한 표면이기 때문에 여전히 단단한 스크레이퍼로 긁어냅니다. 이 퍼티 층은 여전히 ​​주로 충전용입니다. 이 퍼티 층의 두께는 첫 번째 층보다 약간 얇아야 하며 부분적으로 긁힌 영역은 퍼티의 첫 번째 층 영역보다 약간 커야 합니다. 긁을 때 가장자리 퍼티의 직진성에 주의하고 이전 퍼티 층과의 인터페이스를 엇갈리게 해야 합니다. 즉, 그림과 같이 결함을 피하기 위해 퍼티의 각 레이어의 인터페이스를 동일한 위치에 만들지 마십시오. 그림 5. 유선형 방향(자동차 모양의 수평 방향)을 따라야 하며 위에서 아래로, 오른쪽에서 왼쪽으로 긁는 원리를 따라야 하며 긁는 인터페이스의 두께를 줄이기 위해 최대한 늘려야 합니다. 퍼티 층과 원래 코팅이 표면 기준점과 동일합니다. 긁는 퍼티 층의 범위가 점차 확대됨에 따라 실제 상황에 따라 퍼티 ​​층의 두 번째 또는 세 번째 층을 긁을 때 인접한 긁는 퍼티 층을 하나의 조각으로 연결하여 퍼티 층의 가장자리를 줄이고 용이하게 할 수 있습니다. \x0d\ \x0d\7 문 아래쪽 가장자리에 강화 리브가 있습니다. 여기에 퍼티를 칠할 때는 특히 주의하고 부드러운 스크레이퍼를 선택하세요. 퍼티는 그림 6과 같이 도어 리브의 원호를 따라 균일하게 긁어내야 합니다. \x0d\\x0d\8 차체가 긁혀서 파손된 경우 도장 작업 중에 두 부분이 서로 연결되지 않는 경우가 종종 있습니다. 그림 7과 같이 첫 번째 단계를 수행할 때 두 부분을 동시에 칠해야 하며 각 후속 프로세스는 동시에 수행되어야 한다는 점에 유의해야 합니다. \x0d\\x0d\9 퍼티 광택을 내세요. 퍼티 층이 완전히 건조된 후 광택을 내시면 됩니다. 구체적인 건조 조건은 퍼티 사용 시 주의사항을 참조하세요.

퍼티를 연마할 때에는 물모래가 아닌 마른 모래로만 주의하십시오. 퍼티는 수분흡수성이 높기 때문입니다. 워터샌딩을 하고 남은 물기가 잘 증발하지 못하면 물집, "발진", 박리 현상이 발생합니다. 도막의 금속 기재 등의 부식 등이 있습니다. 퍼티 층을 샌딩하는 주요 목적은 평평하고 매끄러운 표면을 얻는 것입니다. 퍼티 층은 수동 또는 기계적 건식 연마로 연마할 수 있습니다. 기계적 연마는 그림 8과 같이 노동 강도를 줄이고 작업 효율성을 향상시킬 수 있는 넓은 면적과 평평한 기판을 수리하는 데 적합합니다. 수동 연삭은 모서리, 접힌 부분, 등고선, 호, 오목한 부분 등과 같은 복잡한 모양의 기판에 적합합니다. 연삭 중에 두 가지 방법을 결합할 수 있습니다. \x0d\\x0d\10 퍼티 층의 연삭은 기본적으로 기판의 모든 작은 구덩이와 모래 구멍을 제거하여 평평하고 매끄러우며 결함이 없고 모래 구멍이 없으며 가장자리에 조인트가 없습니다. 로컬 긁힌 퍼티를 제거하면 그림 9와 같이 그래픽의 모양이 그대로 복원됩니다. 본체 도어 하단 리브의 호가 작은 경우에는 손으로 갈아주는 것이 호면 교정에 유리하므로 P120~P240 사포를 사용하는 것이 좋습니다. 연삭은 차체의 유선형 형상을 중심으로 수평 방향으로 행해지며, 기재의 돌출된 접힘선과 윤곽선의 직진성에 주의하여 일반적으로 기재의 경우 수직 방향이나 대각선 방향으로 연삭하지 마십시오. 특수한 상황으로 인해 수직 방향으로 연마가 필요한 경우, 최종 연마는 몸체 방향으로 유선형으로 수평 연마 및 트리밍하여 수직 연마 흔적을 방지해야 합니다. 유선형의 수평 흔적은 차체의 유선형 방향과 일치하며 유기적 결합은 육안으로 감지하기 쉽지 않지만 수직 흔적은 정반대이며 약간의 샌딩 흔적도 명확하게 표시됩니다. . 손으로 샌딩하기에 적합하지 않은 모재의 원호 및 오목한 모서리의 경우 엄지 손가락으로 사포를 잡고 네 손가락으로 모재를 평평하게 누른 다음 앞뒤로 고르게 보수하고 연마하면 됩니다. \x0d\\x0d\11 먼지제거/청소/마스킹, 세제를 사용하여 기름때, 코팅된 물체의 얼룩을 제거하고 마스킹지를 사용합니다. 그리고 그림 10과 같이 역접착제를 사용하여 분사할 필요가 없는 물체 부분을 덮습니다. \x0d\\x0d\ 프라이머를 분사하는 데 사용되는 공기압은 탑코트를 분사하는 데 사용되는 공기압보다 낮기 때문에(스프레이 이탈을 최소화하기 위해) 작업물 표면의 마스킹 공정이 비교적 간단합니다. 스프레이 단계를 방지하기 위해 역마스킹이 자주 사용됩니다. 소위 리버스 마스킹 방식은 마스킹 페이퍼의 안쪽이 바깥쪽을 향하도록 도포하므로 페인트 미스트의 얇은 층이 경계선을 따라 달라붙는 것을 의미합니다. 이 방법은 그림 11과 같이 단계를 최소화하고 경계를 덜 눈에 띄게 만드는 데 사용됩니다. \x0d\\x0d\12 중간 코팅을 분사할 때는 설명서에 명시된 비율에 따라 도료와 경화제를 혼합하고 5~10분 동안 방치한 후 분사 점도를 조정해야 할 경우 분사합니다. 적합한 희석제를 첨가해야 하며 시공 점도는 18~21s(페인트 -4 컵, 20°C)로 조정해야 하며, 분사 환경 온도에 적합한 속건성 또는 느린 건조형 희석제를 사용해야 합니다. 스프레이 작업은 그림 12와 같이 기술 사양의 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다. \x0d\\x0d\13 2성분 코팅은 일반적으로 필요한 두께를 달성하기 위해 2겹의 스프레이가 필요합니다. 색상의 커버력이 약한 경우에는 그림 13과 같이 완전히 덮일 때까지 3~4겹 분사해 주세요. \x0d\\x0d\ 표면에 프라이머를 부분적으로 뿌릴 경우 첫 번째 탑코트를 뿌리기 전에 프라이머를 부분적으로 뿌린 표면에 프라이머를 얇게 뿌려 프라이머와 오래된 페인트의 양을 줄여야 합니다. 이 과정에서 표면 간의 색상 차이가 향후 스프레이의 기초가 됩니다. \x0d\\x0d\ 1차 도장시에는 분사압력 0.35~0.45MPa, 습도는 중간정도로 얇게 분사한 후 시공을 진행하시기 전에 수축구멍이나 기타 불량여부를 확인하여 시공하십시오. \x0d\\x0d\첫 번째 레이어를 분사한 후 문제가 없으면 두 번째 레이어를 분사하기 전에 잠시 방치해야 합니다. 대기 시간은 일반적으로 주변 온도에 따라 달라집니다. 코팅된 표면에 먼지가 없는지 확인하세요. 페인트를 바르기 가장 좋은 시간은 젖은 페인트 필름이 더 이상 손에 달라붙지 않으면 테이프로 밀봉된 페인트 필름 부분을 손가락으로 가볍게 터치해 보세요. , 그림 14와 같이 두 번째 레이어를 스프레이할 수 있습니다. 일반적으로 스프레이 작업은 두 번째 스프레이 층 이후에 종료됩니다. 이 스프레이 층에서는 코팅 표면이 흐름 자국이나 오렌지 껍질 없이 매끄럽고 밝아야 합니다. 따라서 페인트를 준비할 때 점도는 첫 번째 페인트 층보다 약간 낮아야 하며 스프레이 건 이동 속도도 약간 느려야 하며 스프레이 압력을 0.02~0.03MPa 높여 페인트 입자를 만들 수 있습니다. 만족스러운 매끄러운 코팅을 얻으려면 더 미세하게 분무하십시오. \x0d\\x0d\14 중간 코팅의 스프레이는 매우 신중한 작업입니다. 스프레이 건의 사용은 작동 중에 제어되어야 합니다. 경험이 없는 작업자는 스프레이 건을 먼저 테스트할 수 있습니다. 다양한 매개변수(점도, 공기압 등)를 조정한 후. 그런 다음 그림 15와 같이 실제 작업을 수행합니다.

\x0d\\x0d\15 중력 스프레이 건은 중간 코팅 스프레이에 사용할 수 있으며, 이는 그림 16과 같이 다양한 스프레이 매개변수를 더 잘 제어할 수 있습니다. 중력 스프레이 건의 특징은 낮은 공기압과 높은 유속을 사용할 수 있으며 표면의 일부 작은 결함을 채우고 덮을 수 있다는 것입니다. \x0d\\x0d\16 도어 하단 모서리 부분은 특별한 주의가 필요한 곳입니다. 도어 하단 모서리 부분에 홈 등의 표면이 고르지 못한 부분이 있으므로, 작동 시 이와 같은 불량 발생에 각별히 주의하시기 바랍니다. 그림 17과 같이 잔물결과 꽃으로. \x0d\\x0d\17 코팅이 건조된 후 중간 코팅을 광택 처리해야 하며, 이는 400방 사포로 수행할 수 있습니다. 청소 및 먼지 제거 후 그림 18과 같이 탑코트를 분사할 수 있습니다. 탑코트를 ​​분사해야 하는 횟수는 완전한 도포가 이루어질 때까지 코팅의 도포 범위에 따라 결정될 수 있습니다. 탑코트 도포는 도장 작업의 마지막 공정이므로 모든 수리점에서는 이를 매우 중요하게 여기며 그림 19와 같이 전담 인력을 활용하여 작업하는 경우가 많습니다. 또한 스프레이 작업 시 발생하는 문제도 많습니다. 스프레이 도구 및 작업 기술 변수(공기압, 도료 점도, 색상 등)를 정확하게 파악하지 못한 경우에는 소량의 샘플을 스프레이하여 기술 정보를 얻어야 합니다. 넓은 면적의 페인팅 작업을 진행하기 전에 매개변수를 설정하세요. \x0d\\x0d\18 도어의 스프레이 페인팅은 그림 20과 같이 원래 차체의 색상과 일치하도록 제어되어야 합니다. 코팅이 건조된 후에는 색상 차이가 없어야 합니다. 색상 차이를 조정하기 위해 먼저 테스트 샘플을 분사한 후, 색상을 확인한 후 차체에 넓은 면적에 분사합니다. \x0d\\x0d\몸체 표면 코팅을 구운 후 냉각합니다. 필요한 경우 P1500~P2000 사포와 습식 샌딩을 사용하십시오. 건식 샌딩을 사용하는 경우 건식 그라인더를 사용하여 P1000~P1200 사포를 사용하여 연마 작업을 수행할 수 있습니다. \x0d\\x0d\도장이 완료된 후 추가 검사를 위해 검사관 및 주요 유지 보수 담당자에게 제출해야 합니다. 주요 검사 내용은 새로 수리한 코팅과 원래 코팅 사이에 색상 차이가 있는지 여부입니다. 그림 21과 같이 수리 표면이 평평한지, 눈에 띄는 입자나 흘러내림이 없는지, 코팅 표면이 통통한지, 다른 부품 표면에 페인트가 날아오는지 등을 확인하십시오. 결함이 없는 경우, 승인을 위해 고객에게 전달될 수 있습니다.