기계 가공도는 금형 설계의 설계도이다.
설계 단계
1. 설계된 금형 제품의 실현 가능성을 분석합니다. 컴퓨터 섀시를 예로 들어 보겠습니다. 먼저 설계 소프트웨어를 사용하여 각 부품의 제품 도면을 분석합니다. 우리는 금형 설계 전 제품 도면의 정확성을 보장하기 위해 작업중에 세트라고 합니다. 반면, 전체 사례에서 각 어셈블리의 중요성을 숙지하여 중요한 치수를 결정할 수 있습니다. 이는 금형 설계에 매우 유용합니다. 구체적인 투화 방법은 여기서는 자세히 소개하지 않습니다.
2. 제품 분석 후 해야 할 일, 어떤 금형 구조로 제품을 분석하고, 제품을 배열하고, 각 공정의 펀치 내용을 결정하고, 설계 소프트웨어를 이용하여 제품을 전개한다. 제품을 배치할 때 일반적으로 후속 프로젝트에서 배치됩니다. 예를 들어 한 제품에는 5 개의 절차가 필요합니다.
스탬핑이 완료되면 제품 도면부터 네 번째 프로젝트, 세 번째 프로젝트, 두 번째 프로젝트, 첫 번째 프로젝트, 이전 프로젝트가 전개되기 전에 도면을 복사합니다. 즉, 다섯 번째 프로젝트의 제품 배치 작업이 완료된 다음 상세 작업이 수행됩니다. 이 단계는 매우 중요하며 특별한주의가 필요합니다.
이 단계가 잘 완료되면 금형 도면을 그릴 때 많은 시간을 절약할 수 있습니다. 각 항목의 펀치 내용이 결정되면 금형에 포함되며, 제품 재질 두께의 내부 및 외부 선은 펀치 형의 크기를 결정하기 위해 예약됩니다. 여기서는 제품 개발 방법을 설명하지 않고 제품 개발 방법에 자세히 설명하겠습니다.
3, 재료 준비, 제품 플랫 패턴에 따라 모든 고정판, 유출 판, 볼록 다이, 삽입물 등을 포함한 도면의 템플릿 크기를 결정합니다. 제품 개발 다이어그램에서 직접 재질을 준비하는 것이 금형 도면을 그리는 데 큰 도움이 됩니다. 나는 많은 금형 디자이너가 직접 제품 개발도를 계산하여 재료를 준비하는 것을 본 적이 있다.
이런 방법은 효율이 너무 낮다. 템플릿 사양 크기는 도면에 직접 그려져 어셈블리 그림으로 표시됩니다. 한편으로는 준비재를 완성할 수 있고, 다른 한편으로는 금형의 각 부분에서 많은 작업을 생략할 수 있습니다. 준비도에는 위치, 핀, 가이드 기둥 및 나사 구멍만 추가하면 되기 때문입니다.
4. 준비를 마친 후, 몰드 그래프의 그리기에 완전히 들어갈 수 있고, 준비도에서 한 부 더 복사해서 모든 부품 (예: 나사 구멍, 가이드 구멍, 위치 구멍 등) 을 그릴 수 있으며, 펀치 몰드에서는 상하 금형의 성형 틈새를 잊어서는 안 된다. 따라서 한 제품의 몰드 그래프는 이 작업이 완료된 후의 80% 에 육박한다.
밑줄, 와이어 커팅과 같은 각 공정에는 전체 레이어가 있으며 색상 식별과 같은 와이어 커팅과 드로잉 관리에 큰 도움이 됩니다. 치수도 중요한 작업이고 가장 번거로운 작업이다. 너무 시간 낭비이기 때문이다.
5. 위의 도면을 완성한 후 실제로는 플롯할 수 없습니다. 금형 도면을 교정하고, 모든 액세서리를 조립하고, 각 템플릿에 대해 서로 다른 층을 만들고, 동일한 기준으로 금형 어셈블리를 분석해야 합니다. 예를 들어, 기둥 구멍과 같은 금형 조립품을 분석하고, 각 공정의 제품 개발 다이어그램을 어셈블리 다이어그램에 배치하여 각 템플릿의 구멍이 일관되고, 굽은 곳의 상하 금형 간격이 정확한지 확인해야 합니다.
확장 데이터
부품 번호, 이름, 텍스처, 재질 수축, 늘이기 비율 등을 표시하는 것이 좋습니다. 순서도 아래. 일반적으로 금형 조립품 도면에 이 프로세스를 그립니다.
첫째, 조립 구조도를 그려라
어셈블리 드로잉은 가능한 한 1: 1 의 비율로 중공에서 시작하여 전면 뷰와 기타 뷰를 동시에 그려야 합니다.
몰드 어셈블리 그래프에는 다음이 포함되어야 합니다.
① 금형 성형 부품 구조
② 주입 시스템 및 배기 시스템 구조.
③ 분할 표면 및 분할 방법.
(4) 폼 팩터 및 모든 커넥터, 위치, 가이드 위치.
⑤ 중공 높이 치수 (요구 사항, 요구 사항) 및 금형 전체 치수.
⑥ 보조 도구 (금형, 스트리핑 도구, 교정 도구 등. ).
⑦ 모든 부품의 일련 번호를 순서대로 작성하고 일람표를 작성하십시오.
⑧ 기술 요구 사항 및 사용 지침을 표시하십시오.
B, 금형 조립 도면 기술 요구 사항:
① 일부 금형 시스템 성능 요구 사항. 이젝션 시스템 및 슬라이더 코어 풀링 구조의 어셈블리 요구 사항 등이 있습니다.
② 금형 조립 공정 요구 사항. 클램핑 후 유출 표면 접합면의 결합 간격은 0.05mm 금형 위 및 아래 표면의 평행도 요구 사항을 초과해서는 안 되며 조립품에 의해 결정된 크기와 해당 치수에 대한 요구 사항을 나타냅니다.
③ 금형 사용 및 분해 방법.
④ 산화 방지 처리, 모형 번호, 각인, 표시, 오일 씰, 보관 등의 요구 사항.
⑤ 금형 시험 및 검사 요구 사항.
C, 모든 부품을 그립니다.
몰드 어셈블리 다이어그램에서 부품을 그리는 순서는 내부 및 외부, 복잡한 후 단순, 먼저 부품을 형성한 다음 부품을 구조화하는 순서여야 합니다.
① 그래픽 요구 사항: 확대 또는 축소할 수 있도록 비례적으로 그려야 합니다. 경경이 합리적이고, 투영이 정확하고, 배치가 적절하다. 가공 특허 번호를 쉽게 이해하고 조립할 수 있도록 도면은 가능한 전체 조립품 도면과 일치하고 명확해야 합니다.
(2) 차원은 통일, 집중, 질서, 완전성을 요구한다. 치수 순서는 주 부품 치수와 기울기 각도, 맞춤 치수, 모든 치수 등입니다. 마스터가 아닌 부품 다이어그램에서는 먼저 일치하는 치수를 기입한 다음 모든 치수를 기입합니다.
③ 표면 거칠기. 나머지 3.2 와 같이 시트의 오른쪽 위 구석에 주석을 달아 가장 광범위한 거칠기를 사용합니다. " 추가 거칠기 기호는 부품의 각 표면에 표시됩니다.
(4) 부품 이름, 금형 번호, 재질 등급, 열처리 및 경도 요구 사항, 표면 처리, 그래픽 축척, 자유 치수 가공 정밀도, 기술 설명 등과 같은 기타 내용 , 올바르게 작성해야합니다.
D, 교정, 검사, 추적, 건조.
자교의 내용은 다음과 같다.
(1) 금형 및 해당 부품과 소성 부품 도면 간의 관계, 금형 및 금형 부품의 재질, 경도, 치수 정밀도 및 구조가 소성 부품 도면의 요구 사항을 충족하는지 여부
② 플라스틱 부품.
플라스틱 재질 흐름의 흐름, 수축, 용접 선, 균열, 탈모 경사 등이 소성 부품의 성능, 치수 정밀도, 표면 품질 등에 영향을 주는지 여부 패턴 설계가 부족한지, 가공이 간단한지, 성형 재질의 수축 선택이 올바른지 여부.
③ 성형 설비.
사출 양, 사출 압력, 클램프 힘이 충분한지, 금형 설치, 소성 부품 남심, 탈모에 문제가 있는지, 사출 기계 노즐이 슬리브와 제대로 접촉하는지 여부
(4) 금형 구조
A. 분할 표면 위치 및 마무리 정밀도가 요구 사항을 충족하는지 여부, 날으는 모서리가 있는지 여부, 열린 후 플라스틱 부품을 이젝터로 금형의 한쪽에 유지할 수 있는지 여부
B. 스트리핑 방식이 올바른지, 장봉과 푸시관의 크기, 위치, 수량이 적절한지, 밀판이 코어에 걸리는지, 성형에 긁혔는지 여부.
C. 성형 온도 조절. 히터 전력 및 수량; 냉각 미디어 유선형의 위치, 크기 및 수가 적당합니까?
D. 플라스틱 부품의 측면 오목을 처리하는 방법, 측면 오목을 제거하는 매커니즘이 적절한지 여부 (예: 경사 기둥 코어 매커니즘의 슬라이더와 종동륜이 서로 간섭하는지 여부).
E. 주입 및 배기 시스템의 위치 및 크기가 적절한지 여부
F. 설계 도면
G. 조립품 도면에 있는 각 금형 부품의 배치가 적절한지, 명확하게 표현되었는지, 누락되지 않았는지 여부.
H 부품 다이어그램의 부품 번호와 이름, 생산 수량, 부품이 제조인지 구매인지 여부, 표준 부품인지 비표준 부품인지 여부, 부품의 일치 처리 정밀도, 성형 플라스틱 부품의 고정밀 치수의 수정 처리 및 여유, 금형 부품의 재질, 열처리, 표면 처리 및 표면 마무리에 대한 명시적 치수 및 설명이 있는지 여부
⑤ 주요 부품 및 성형 부품의 작동 치수 및 맞춤 치수. 치수 숫자는 정확해야 하며 제조업체가 변환하지 않도록 해야 합니다.
⑥ 모든 부품 및 조립 도면의 뷰 위치, 투영이 올바른지, 제도 방법이 국가 제도 표준을 준수하는지, 치수 누락이 있는지 확인합니다.
⑦ 가공 성능 검사: (모든 부품의 형상, 뷰 및 치수가 가공에 유리한지 여부)
⑧ 보조 도구의 주요 작동 크기를 다시 계산하십시오.
전문 교정은 원칙적으로 디자이너 자체 학교 프로젝트에 따라 진행된다. 그러나 구조 원리, 프로세스 성능 및 운영 안전성에 중점을 두어야 합니다. 그림을 그릴 때는 먼저 지도를 소화하고, 국가 표준에 따라 모든 크기와 기술 요구 사항을 기입해야 한다. 추적 후 스스로 서명을 바로잡다. 관례에 따라 디자이너가 초안을 교정하고 서명하고, 공구 제조 단위의 관련 기술자가 검사하고, 제조 공예성을 서명하고 검사한 후에야 손자에게 보낼 수 있다.
⑨ 제조 공정 카드를 씁니다.
공구 제조 단위 기술자는 제조 공정 카드를 편성하여 가공 제조 준비 작업을 잘 한다. 금형 부품 제조 과정에서 검사를 강화하기 위해 검사는 치수 정밀도에 중점을 둡니다. 금형 조립이 완료되면 검사자는 금형 검사 목록에 따라 검사를 수행합니다. 주로 금형 부품의 성능이 양호한지 여부를 점검해야 금형의 제조 품질을 비방할 수 있습니다.
(3) 시험 수리 금형.
금형 재질 및 성형 장비를 선택할 때 금형 설계는 예상되는 공정 조건 하에서 수행되지만, 사람들의 인식은 종종 불완전하기 때문에 금형 가공이 완료된 후 금형 테스트 테스트를 수행하여 금형 품질이 어떠한지 확인해야 합니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 금형 테스트, 금형 테스트, 금형 테스트, 금형 테스트, 금형 테스트) 항상 나중에 금형이 오류를 제거한다는 것을 알게 되었다.
플라스틱 부품의 불량현상은 여러 가지가 있으며, 그 원인도 복잡하다. 금형의 원인과 공예 조건 등 둘 다 함께 있는 경우가 많다.
금형을 수리하기 전에 소성 부품 불량 현상의 실제 상황에 따라 상세한 분석 연구를 수행하여 소성 부품 결함의 원인을 파악한 다음 치료 방법을 제시해야 합니다. 성형 조건은 쉽게 변경되기 때문에 일반적인 방법은 성형 조건을 먼저 변경하고 성형 조건을 변경해도 문제가 해결되지 않을 때 금형을 고려하는 것입니다.
모형을 고치는 것은 더욱 세심해야지, 확신이 없으면 경거망동해서는 안 된다. 금형 조건이 바뀌면 개조를 할 수 없기 때문이다.
Baidu 백과 사전-가공 도면
바이두 백과-금형 설계