첫째, 단조 기어 블랭크
열몰딩은 여전히 자동차 기어에서 널리 사용되는 가공물 단조 공정이지만, 쐐기 교차 압연 공정은 이미 샤프트 기어에 광범위하게 적용되었다. 복잡한 계단 샤프트 가공물 제조에 적합하며 정확도가 높고 후속 여유 공간이 작고 효율이 높습니다.
둘째, 절단 장비의 유형
기어 가공 기계는 일종의 복합 공작 기계로, 자동차 제조업의 핵심 설비이다. 절삭 기술에 따라 롤러, 기어 셰이퍼, 밀링 머신, 면도 기계, 연삭기, 호닝 머신, 압출 기계 등으로 나눌 수 있습니다. 공정에 따라 적절한 공작 기계 및 장비를 선택해야 합니다.
셋째, 절삭유 제품 선택
자동차 기어 제조의 가공물 선반가공, 톱니 모양 제조, 연삭 등의 후속 공정에서 기어 절삭유 선택은 공정의 효율성과 정밀도에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 자동차 기어 절삭유의 물리적 성능은 가공소재의 크기, 절삭량, 절삭 속도, 공구 등에 따라 선택해야 합니다. 기름의 점도 및 화학적 성질과 같은 다른 요소도 고려해야 합니다.
넷째, 절삭 기어 블랭크 문제
지름이 큰 톱니 가공물은 클램프할 때 탄성 변형이 발생하기 쉬우므로 기어 메쉬 정밀도의 작업셀 손실을 메우기 어렵다. 톱니면은 종종 기어 구멍과 끝면을 기준으로 하기 때문에 기어 가공물의 정밀도는 주로 기어 구멍의 치수 및 쉐이프 정밀도와 구멍 및 끝면의 정밀도를 필요로 합니다. 일반적으로 이를 보장하기 위해 두 가지 방법이 사용됩니다. 1 직접 클램프 선반가공 (정밀 자동차 구멍과 기준 끝면); ② 관통 축 선반가공 (구멍 기준 정차 끝 및 외부 원). 어떤 방법을 사용하든 기어 가공물은 요구 사항을 충족해야 하며, 정확도가 높은 롤러 기준이 있어야 합니다.
다섯째, 기어 절삭 기술
기준은 톱니 폼 정밀도에 직접적인 영향을 주며 일반적으로 중심 구멍, 기어 샤프트 저널 및 끝면을 기준으로 선택합니다. 기어 톱니 끝의 컷에는 라운드, 모따기, 모따기, 디버가 포함되며, 톱니 끝의 날카로운 모서리를 제거하여 침탄 후 균열을 방지합니다. 기어가 담금질된 후 기준 구멍이 변형되면 톱니 모양의 정확도를 보장하기 위해 교정해야 합니다.
여섯째, 기어 정확도 테스트
이는 조립 전에 전동 기어 톱니의 범퍼를 검사하고 정리하여 조립 후 발생하는 소음과 이상 소리를 제거하기 위한 것입니다. 단일 및 이중 메쉬 소리를 듣거나 종합기에서 메쉬 편차를 관찰함으로써 불합격한 가공소재를 검사하려면 연삭 공정 수정이 다시 필요합니다.