I. 머리말

전통 소재에 비해 복합 소재는 일련의 대체불가의 특징을 가지고 있어 제 2 차 점령 이후 급속히 발전했다. 생산량은 크지 않지만 (프랑스 Vetrotex 에 따르면 2003 년 전 세계 복합 재료는 700 만 톤에 달했지만), 복합 재료 수준은 한 국가 또는 지역의 과학기술과 경제 수준을 측정하는 표지 중 하나이다. 미국 일본 서유럽 수준이 높다. 북미와 유럽은 각각 세계 생산량의 33% 와 32%, 아시아는 주로 중국 (대만성 포함) 과 일본을 차지하며 30% 를 차지한다. 2003 년 중국 본토의 유리 섬유 및 수지 복합재 (일반적으로' 유리강' 이라고 불림) 생산량은 90 만 톤을 넘어 세계 2 위 (미국 2003 년 654.38+0.69 만 톤, 일본은 70 만 톤 미만) 를 기록했다.

복합 재료는 주로 보강재와 매트릭스 재료로 구성됩니다.

강화 재질: FRP 의 유리 섬유 및 CFRP 의 탄소 섬유 (탄소 섬유 강화 플라스틱) 와 같이 복합 재질에서 연속상을 형성하지 않고 복합 재질에 지정되는 주요 기계적 특성입니다.

기체: 유리 섬유 (GRP) 의 수지 (여기에 언급된 에폭시 수지) 와 같이 복합 재질의 연속상을 구성하는 단일 재질이 기체입니다. Y

매트릭스 재료에 따라 복합 재료는 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

수지 복합 재료

금속 매트릭스 복합 재료

무기 비금속 기반 복합 재료 (예: 세라믹 기반 복합 재료).

이 기사에서는 에폭시 수지 매트릭스 복합 재료에 대해 설명합니다.

1, 왜 에폭시 수지로 기체를 만드나요?

경화 수축률이 낮고 1%-3% 에 불과하며 불포화 폴리에스테르 수지는 최대 7%-8% 에 달합니다.

부착력이 강하다

B 단계, 생산 공정에 유리하다;

저압에서 경화될 수 있으며, 매우 낮은 휘발성을 가지고 있습니다.

고화 후 좋은 기계적 성능, 내화학성, 전기 절연성을 가지고 있다.

에폭시 수지는 페놀수지나 불포화 폴리에스테르 수지보다 유기용제와 알칼리성 내성이 더 뛰어나지만 내산성은 떨어진다는 점은 주목할 만하다. 경화 후 일반적으로 비교적 바삭하고 인성이 떨어진다.

에폭시 FRP 성능 (ASTM 기준)

FW (섬유 감김) 방법으로 만든 유리 섬유 강화 에폭시 수지 제품을 예로 들어 강철과 비교한다.

표 1 GF/EPR 과 강철 성능 비교

유리 함량 GF/EPR (유리 섬유 함량 80wt%) AISI 1008 냉연강.

상대 밀도 2.08-7.86 볼트

인장 강도 55 1.6Mpa 33 1.0MPa

인장 계수 27.58GPa 206.7GPa 입니다.

신장률 1.6% 37.0%

굽힘 강도는 689.5MPa 입니다

굽힘 계수는 34.48GPa 입니다

압축 강도 3 1.3 MPa 33 1.0 MPa

캔틸레버 충격 강도 2385J/m

가연성 (UL-94) V-O

비열용량 535J/kg? K 233J/kg? K

팽창 계수는 4.0×10-6k-16.7×10-6k-1입니다.

열 변형 온도 204? C( 1.82 메가파)

열전도도 1.85W/m? K 33.7W/m? K

유전체 강도는11.8 ×106v/m 입니다

흡수율 0.5%(24 시간)

표 2 몇 가지 일반적인 재질 및 복합 재질의 비율 강도 및 비율 계수

재질 이름 밀도 g/cm3 인장 강도 × 104MPa 탄성 계수 × 106MPa 비 강도 × 106cm 비 계수 ×1

강철 7.810.10 20.59 0.13 0.27

알루미늄 2.8 4.617.35 0.17 0.26

티타늄 4.5 9.41..1.1.1.80.21.25

Frp 2.010.40 3.92 0.53 0.5438+0

탄소 섬유/에폭시 수지1.4514.7113.73

탄소 섬유/에폭시 수지 1.6 1049 23.54

아라미드 섬유/에폭시 수지 1.4 13.73 7.85

붕섬유/에폭시 수지 2.1..13.53 20.59

붕소 섬유/알루미늄 2.65 9.81..1.9 4438+0.75 C2

둘째, 섬유 강화 에폭시 복합 성형 공정.

1, 손 바구니.

(1) 요약은 금형 표면에 순차적으로 적용됩니다.

탈모

젤 코팅

중간 활성 액체 열경화성 수지 1 층, 점도는 0.3-0.4PaS (고무가 굳은 후) 입니다.

펠트, 비꼬지 않은 거즈 (체크 천) 등을 포함한 섬유 강화 재료 (유리 섬유, 방향족 폴리아미드 섬유, 탄소 섬유 ...) 입니다. 휴대용 롤러나 브러시로 수지로 섬유 보강재를 담그고 기포를 제거하여 기층을 압축한다. 제품의 설계 두께에 도달할 때까지 계층화 작업을 여러 번 반복합니다.

중합작용으로 수지는 실온에서 경화된다. 가열하여 경화를 가속화할 수 있다.

(2) 원자재 f GB ng

수지 불포화 폴리에스테르 수지, 헥센에스테르 수지, 에폭시 수지, 페놀수지 등.

유리 섬유, 탄소 섬유, 아라미드 섬유 등. 두꺼운 아라미드 직물은 수지를 손으로 담그기 어렵지만 사용할 수도 있습니다.

핵심 소재는 임의적입니다.

(3) 이점

1) 소규모 생산에 적합

2) 실온에서 성형할 수 있고, 설비 투자가 적고, 금형 감가 상각비가 낮다.

3) 대형 제품 및 복잡한 제품을 제조 할 수 있습니다.

4) 수지와 보강재는 자유롭게 조합할 수 있고, 재료 설계는 쉽다.

5) 국부적 인 보강을 사용할 수 있으며 금속 부품을 내장 할 수 있습니다.

6) 고무층을 사용하면 자유색의 표면을 얻을 수 있다.

7) 유리 섬유 함량은 사출 성형보다 높다.

비꼬지 않은 거즈는 약 50% 를 차지한다

35 ~ 45% 의 원단입니다

30 ~ 40% 쇼트컷 펠트입니다

(4) 단점

1) 노동 집약적인 생산에 속하며, 제품의 품질은 근로자의 훈련 수준에 따라 결정된다. 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다

2) 유리 섬유 함량은 너무 높을 수 없다. 수지는 수동 처리를 위해 점도가 낮고 용제/스티렌의 양이 높아 기계적 및 열적 성능이 제한됩니다.

3) 수동 페이스트 수지 분자량 낮음; 일반적으로 분자량이 큰 수지는 사람의 건강과 안전에 해로울 수 있다.

(5) 전형적인 제품

선박, 풍력 발전기 블레이드, 놀이기구, 냉각탑 하우징, 건물 모형.

수지 전달 성형 (RTM)

(1) 요약

RTM 은 폐쇄 형 저압 성형 방법입니다.

섬유 강화 재질을 상부 금형과 하부 금형 사이에 배치합니다. 금형을 클램핑하고 금형을 클램프합니다. 압력 하에서 수지를 주사하다. 수지가 경화된 후 금형을 열고 제품을 꺼냅니다.

수지의 겔화 과정이 시작되기 전에 수지가 중공으로 채워져야 하며 압력으로 인해 수지가 금형으로 빠르게 전이되어 섬유 재질을 함침 할 수 있습니다.

RTM 은 저압 시스템이며 수지의 사출 압력은 0.4-0.5MPa 에서 0.5MPa 사이입니다. 고섬유 함량 (부피비가 50% 이상) 을 제조하는 제품 (예: 항공 우주 부품, 압력, 심지어 0.7MPa 까지).

섬유 강화 재질은 한 금형에 접착제로 미리 성형한 다음 두 번째 금형에 사출할 수 있는 경우가 있습니다. 가변 진공 수지 주사를 선택하여 수지 함침 섬유의 능력을 높일 수 있습니다.

섬유질이 수지로 포화되면 수지가 경화될 수 있도록 수지 주입구를 닫아야 합니다. 사출 및 경화는 실온 또는 가열 조건에서 수행할 수 있습니다. 금형은 복합 재료와 강철 재료로 만들 수 있다. 난방 과정을 사용하는 경우. 강철 주형을 사용해야 한다.

(2) 원자재

수지: 일반적으로 에폭시, 불포화 폴리에스테르, 비닐에스테르, 페놀수지를 사용합니다. 가열할 때 고온수지도 쌍말레이 미드 수지로 사용할 수 있다.

프랑스 Vetrotex 는 열가소성 수지 RTM 을 개발했다.

섬유: 모두. 일반적으로 사용되는 유리 섬유 연속 펠트, 봉합재 (섬유 사이의 틈새는 수지로 옮겨진 것) 및 비꼬인 거즈 유리 섬유 및 열가소성 복합 원사 및 직물 및 시트 (Vetrotex 상표명 TWINTEX, 프랑스).

심재: 벌집은 필요 없습니다. 벌집 공간은 모두 수지로 채워져 있고, 압력으로 인해 파괴될 수 있기 때문입니다. PU, PP, CL, VC 등의 용제 발포재를 사용할 수 있습니다.

(3) 이점

1) 제품의 섬유 함량이 높을 수 있으며 수지에 침투하지 않는 부분은 매우 작다.

2) 폐쇄 형 성형, 좋은 생산 환경;

3) 노동 강도가 낮고 근로자의 기술 숙련도에 대한 요구가 핸드 페이스트 및 스프레이 성형보다 낮습니다.

4) 제품 양면 마감, 표면에 고무옷이 있는 제품으로 정확도가 높습니다.

5) 성형주기가 짧다.

6) 제품은 확대 될 수 있습니다.

7) 강도는 설계 요구 사항에 따라 정위될 수 있습니다.

8) 코어 및 삽입물과 함께 형성될 수 있습니다.

9) 사출 성형 장비 및 금형보다 비용이 저렴합니다.

(4) 단점

1) 더 작은 제품을 만드는 것은 쉽지 않습니다.

2) 압력으로 인해 금형은 손으로 바르거나 스프레이하는 데 사용되는 금형보다 더 무겁고 복잡하며 가격도 더 비싸다.

3) 함침되지 않은 재료가 있을 수 있어 폐기물 낭비를 초래할 수 있다.

(5) 전형적인 제품

소형 비행기와 자동차 부품, 버스 좌석, 기기 하우징.

3. 섬유 권선

(1) 요약

직접 비꼬임 로빙은 일반적으로 보강재로 사용됩니다. 로빙은 통틀에 설치하였다. 로빙은 통 선반에서 뒤로 물러나 장력 시스템, 수지 탱크, 감기 노즐을 거쳐 작은 차에 의해 왕복운동을 구동하고 회전하는 중심축 (금형) 에 감는다. 섬유 권선 각도 및 섬유 배열 밀도는 강도 설계에 따라 유입망 (금형) 속도와 트롤리 왕복 속도의 비율에 의해 정확하게 제어됩니다. 고화 후 감기는 복합제품 스트리핑.

일부 끝 폐쇄된 제품의 경우 스트리핑이 필요하지 않으며 코어 몰드가 복합 재질 제품에 안감으로 싸여 있습니다.

(2) 원자재

수지: 임의. 에폭시 수지, 불포화 폴리에스테르 수지, 비닐에스테르 수지, 페놀수지.

섬유: 모두. 로빙, 바느질, 부직포가 없습니다. 파이프와 캔을 생산할 때, 표면 펠트와 단컷 원사는 종종 안감 재료로 쓰인다.

코어 재질: 사용 가능. 복합 재료 제품은 일반적으로 단일 케이스이지만 일반적으로 사용되지 않습니다.

(3) 이점

1) 섬유가 합리적인 선형으로 깔려 하중을 받기 때문에 복합 재료 제품의 구조적 특성이 높을 수 있습니다.

2) 안감과의 결합으로 부식 방지, 내압, 내열성 제품을 만들 수 있습니다.

3) 끝 폐쇄 제품을 제조 할 수 있습니다.

4) 포장은 빠르고 경제적이며, 로빙은 없고, 재료비용은 낮다.

5) 수지는 측정에 사용할 수 있으며 돌출 또는 금형을 통해 함침 섬유의 수지 함량을 제어할 수 있습니다.

6) 달리에서 생산 및 자동화 될 수 있습니다.

7) 기계 성형, 복합 재질 재질 및 방향성이 균일하고 품질이 안정적입니다.

(4) 단점

1) 제품의 모양은 원통형 또는 기타 회전체로 제한됩니다.

2) 섬유는 제품 길이를 따라 정확하게 배열하기가 쉽지 않습니다.

3) 대형 제품의 경우 맨드릴 비용이 높습니다.

4) 완제품의 외관에는' 성형' 이 없어 만족스럽지 못하다.

5) 압력을 받는 제품의 경우 수지가 맞지 않거나 안감이 없으면 공기가 잘 샌다.

(5) 전형적인 제품

파이프, 탱크, 에어병 (소방호흡병, 압축 가스병 등). ), 고체 로켓 엔진 하우징.

반응 사출 성형

(1) 요약

두 개 이상의 그룹을 혼합 영역 저압 (0.5MPa) 에서 혼합한 다음 저압 (0.5- 1.5MPa) 에서 닫힌 금형에 주사하여 반응 성형, 즉 프로세스를 수행합니다. 첫 번째 그룹이 폴리올이고 두 번째 그룹이 이소시아네이트인 경우 반응은 폴리우레탄을 생성합니다. 강도를 높이기 위해 강판 유리 섬유 전구체 및/또는 충전재를 조립품에 직접 추가할 수 있습니다. 이 기계는 긴 섬유 (예: 연속 섬유 펠트, 직물, 복합 펠트, 단컷 원사의 사전 제품 등) 를 통해 증강할 수 있다. 참고) 사출 전에 긴 섬유 강화 재질을 금형에 미리 배치합니다. 이런 방법으로 높은 기계적 성능을 가진 제품을 얻을 수 있다. 이 과정을 SRIM (구조반응 사출 성형) 이라고 합니다.

(2) 원자재

수지: 일반적으로 사용되는 폴리 우레탄 시스템 또는 폴리 우레탄/우레아 혼합 시스템; 에폭시, 나일론, 폴리에스테르 등 기본도 사용할 수 있습니다.

섬유: 길이가 0.2-0.4mm； 인 일반적으로 사용되는 모유리 섬유입니다.

핵심 재료: 없음.

(3) 이점

1) 제조 비용이 열가소성 사출 공정보다 낮습니다.

2) 복잡한 시작을 가진 대형 제품을 만들 수 있습니다.

3) 빠른 경화, 신속한 생산에 적합합니다.

(4) 단점

유리 섬유를 이용하여 원료를 증강시키는 것은 가격이 비싸서 미네랄 복합재로 대체할 것을 건의합니다.

(5) 주요 제품

자동차 대시보드, 범퍼, 건축문, 창, 테이블, 소파, 전기 절연.

5. 스쿼시 성형

(1) 요약

주로 유리 섬유 로빙 (사용하기 전에 통틀에 미리 놓음) 을 사용하여 세로 방향 향상 (생산 라인 방향) 을 제공합니다.

다른 유형의 보강재로는 연속적인 전면 펠트, 직물 등이 있습니다. 즉, 가로 보강 철근을 보충하고, 표면 펠트는 완제품의 표면 품질을 향상시키는 데 사용됩니다. 수지에 충전제를 추가하여 난연성과 같은 재질 성능을 향상시키고 비용을 절감할 수 있습니다.

스쿼시 성형 과정은 다음과 같습니다

1) 수지로 유리 섬유 강화 재료를 함침;

2) 유리 섬유 사전 성형 후 가열 금형에 들어가 추가 함침 (압착), 기본 수지 경화 및 복합 재질 정형화

3) 필요한 길이에 따라 강재를 재단한다. 현재 가변 단면 호 길이 방향의 당기기 제품 성형 기술이 개발되었다. Pultrusion 성형에서 수지로 보강재를 함침시키는 방법에는 두 가지가 있습니다.

접착제 슬롯 함침 방법: 일반적으로 이 방법을 사용하여 수지 슬롯에 강화 재질을 함침한 다음 금형으로 들어갑니다. 이 방법은 설비가 싸고 조작성이 좋아 불포화 폴리에스테르 수지와 비닐 에스테르 수지에 적합하다.

사출 함침 방법 (그림 6): 유리 섬유 보강재가 금형에 들어간 후 금형에 주입된 수지에 함침됩니다. 이 방법은 페놀 수지, 에폭시 수지, 쌍말레이 미드 수지 등 젤 시간이 짧고 점도가 높은 수지 기체를 생산하는 데 적합합니다.

(2) 원자재

수지: 일반적으로 사용되는 불포화 폴리에스테르 수지, 에폭시 수지, 비닐 에스테르 수지, 페놀 수지

섬유: 유리 섬유 비꼬임 로빙, 연속 펠트, 스티치 펠트, 스티치 복합 펠트, 직물, 유리 섬유 표면 펠트, 폴리에스테르 섬유 표면 펠트 등.

심재: 보통 안 써요. 현재 폴리우레탄 폼은 심재로 사용되고 있으며, 연속 압착 프레임 강재는 보온 벽판으로 사용되고 있습니다.

(3) 이점

1) 일반적인 당기기 속도는 0.5-2m/min 으로, 긴 크기의 제품을 대량 생산하는 데 매우 효율적입니다.

2) 수지 함량은 정확하게 제어 할 수 있습니다.

3) 섬유는 세로 방향이기 때문에 체종비가 높을 수 있기 때문에 (40%-80%) 강재의 축 구조 특성이 매우 좋을 수 있습니다.

4) 로빙 증강을 위주로 원자재 비용이 낮아 다양한 보강재료 조합을 통해 제품의 역학 성능을 조정할 수 있습니다.

5) 제품 품질이 안정적이고 외관이 매끈하다.

(4) 단점

1) 높은 금형 비용;

2) 일반적으로 생산 등 단면 제품으로 제한됩니다.

(5) 전형적인 제품

건물 지붕 보, 서까래, 문과 창문 프레임 프로파일, 벽판, 채유봉, 천막봉, 사다리, 교량, 도구 핸들, 휴대폰 마이크로웨이브 커버, 자동차 판 스프링, 전동축, 케이블 파이프, 광섬유 케이블 코어, 낚싯대, 그릴, 자동차 에어컨 커버, 레일 신축 0}1x p * v.

진공 백 공정

(1) 요약:

이 방법은 손 붙여 넣기 방법과 스프레이 방법의 확장입니다. 손으로 바르거나 스프레이한 겹을 금형과 함께 A 급 수지에 넣고 고무봉지로 겹겹이 덮여 주위를 밀봉한 다음 진공 펌프로 진공을 뽑아서 1 기압을 초과하지 않는 압력으로 압축합니다.

(2) 원자재

수지: 주로 에폭시 수지와 페놀 수지를 사용합니다. 불포화 폴리에스테르 수지와 비닐 에스테르 수지는 일반적으로 사용되지 않습니다. 수지의 스티렌 (교제제) 이 진공 펌프에 의해 과도하게 추출되어 문제가 발생할 수 있기 때문입니다.

섬유: 같은 손 붙여 넣기 방법;

핵심 재료: 임의.

(3) 이점

1) 섬유질이 높은 제품은 보통 일반적인 습법 적층 기술을 통해 얻을 수 있습니다.

2) 대형 제품을 만들 수 있습니다.

3) 제품은 양면이다.

4) 습식 적층층에 비해 다공성이 낮다.

5) 압력으로 인해 수지가 구조섬유를 통과하면 섬유가 수지에 잘 스며들 수 있다.

6) 운영자의 건강과 안전에 도움이된다. 진공봉투는 고화 과정에서 빠져나오는 휘발성 물질을 줄였다.

(4) 단점

1) 추가 공정은 노무 및 포장재 비용을 증가시킵니다.

2) 운영자에게 높은 기술 숙련도를 요구합니다.

3) 수지 혼합 및 함량 제어는 기본적으로 운영자의 기술에 따라 달라집니다.

4) 생산성이 높지 않다.

(5) 전형적인 제품

배, 경주용 자동차, 심재 접착, 기수 콘 레이돔, 날개, 방향타.

7, 수지 막 관류 (RFI- 수지 막 관류)

(1) 요약

건조 강도 물체와 수지 조각 (격리지 한 층에서 제공) 이 번갈아 금형에 배치됩니다. 이 층은 진공봉지로 덮여 있고, 건조한 직물의 공기는 진공펌프에 의해 짬을 낸다. 그런 다음 가열하여 수지를 녹여 공기를 뽑아낸 직물로 유입한 다음 일정 기간 후에 경화시킵니다.

(2) 원자재

수지: 일반적으로 에폭시 수지 만 사용; -응?

섬유: 임의;

코어 재질: 다양한 코어 재질을 사용할 수 있습니다. 가공 중 고온으로 인해 PVC 거품은 거품 손상을 방지하기 위해 특수 처리가 필요합니다.

(3) 이점

1) 다공성이 낮아 높은 섬유 함량을 정확하게 얻을 수 있습니다.

2) 레이어가 깨끗하고 건강 및 안전 (예: 프리프 레그) 에 도움이됩니다.

3) 비용은 프리프 레그 방법보다 낮을 수 있습니다. 이것이 주요 이점입니다.

4) 수지는 직물의 두께 방향만 통과할 수 있기 때문에 수지는 흰 반점 영역에 스며들지 않아 스만 복합 수지 침투 성형 공정보다 작을 수 있다.

(4) 단점

1) 현재 항공우주업계에서만 사용되고 있으며 아직 보급되지 않았습니다.

2) 우주공업용 증기압부시스템은 항상 필수적이지만, 복합재의 고화, 가열실과 진공봉지 시스템은 항상 필수적이다.

3) 금형은 수지 다이어프램의 공정 온도 (저온 경화 60- 100? C);

4) 필요한 코어는 공정 온도와 압력을 견딜 수 있습니다.

(5) 전형적인 제품

항공기 레이돔, 군함 소나 페어링.

8, 프리프 레그 (핫 프레싱 탱크) 성형

(1) 요약

가열, 가압 또는 용제 사용 시 사전 촉매 수지로 직물 및/또는 섬유를 미리 담그십시오. 대부분의 고화제는 주변 온도에서 몇 주나 몇 달 동안 보관할 수 있으며, 여전히 좋은 품질로 사용할 수 있다. 보존 기간이 연장되면 재료는 반드시 냉동 조건에 저장해야 한다. 수지는 일반적으로 주변 온도에서 임계 고체에 있다. 따라서 프리프 레그를 만질 때 테이프처럼 약간의 접착감이 있습니다. 단방향 프리프 레그를 제조하는 데 사용되는 섬유는 통 선반에서 직접 제거되어 수지와 결합됩니다. 수동 또는 기계로 금형 표면에 프리프 레그를 깔고 진공 주머니를 통해 진공을 펌핑하며 보통 120- 180 으로 가열합니까? C. 수지 환류를 허용하고 최종적으로 경화한다. 스프레이 크림의 추가 압력은 일반적으로 고압 탱크 (실제로는 압력 가열 탱크) 를 통해 제공되며, 이 압력부는 레이어에 최대 5 개의 기압의 압력을 가할 수 있습니다.

(2) 원자재

수지: 보통 에폭시 수지, 불포화 폴리에스테르 수지, 페놀 수지, 폴리이 미드, 시아 네이트 에스테르, 비스 말레이 미드 수지 등 고온수지입니다. 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다

섬유: 모두. 공예에서 고온은 심재에 어느 정도 영향을 주지만, 특별한 거품 심재를 사용해야 한다.

(3) 이점

1) 프리프 레그 제조업체는 수지/경화제의 수준과 섬유의 수지 함량을 정확하게 조정할 수 있습니다. 높은 섬유 함량을 안정적으로 얻을 수 있다.

2) 자재는 운영자에게 매우 안전하고, 건강에 해롭지 않고, 조작이 깨끗하다.

3) 단방향 벨트 섬유 비용이 가장 낮습니다. 섬유를 원단의 2 차 가공으로 미리 변환할 필요가 없기 때문입니다.

4) 제조 공정이 침투할 수 있는 고점도 수지로 인해 수지의 화학적, 기계적 및 열적 성능이 가장 적합할 수 있습니다.

5) 재료의 유효 기간 (상온에서 몇 개월 보장 가능) 은 구조가 최적화되고 복합 재료가 깔리기 쉽다는 것을 의미합니다.

6) 자동화를 실현하고 노동력을 절약할 수 있다.

(4) 단점

1) 프리프 레그의 경우 재료 비용이 높습니다.

2) 일반적으로 고압부로부터 복합 재료 제품을 경화해야 하는데, 이는 비용이 많이 들고, 조작이 느리며, 제품 크기가 제한되어 있다.

3) 금형은 작동 온도를 견딜 수 있어야합니다.

4) 핵심 재료는 작동 온도와 압력을 견뎌야합니다.

(5) 전형적인 제품

비행기 구조 복합 재료 (예: 날개 및 꼬리날개), 위성 및 발사체 구조 부품 (태양전지 기판, 메자닌 구조판, 위성 인터페이스 브래킷, 로켓 정류막 등). ), 레이싱, 스포츠 장비 (예: 테니스 라켓, 스노우 보드 등). ).

9, 저온 경화 프리프 레그 성형

(1) 요약

저온 경화 프리프 레그는 일반적인 프리프 레그 방법에 따라 완전히 준비되었지만 수지의 화학적 성질로 인해 60- 100 에 있을 수 있습니까? C 온도에서 경화하다. 60 세? C, 자재 운영 가능 보존 기간은 1 주까지 작을 수 있지만 몇 개월까지 연장할 수 있습니다. 수지 시스템의 흐름 세그먼트는 진공 봉지 압력에 적합하여 고압기를 피한다.

(2) 자료 |

수지: 일반적으로 에폭시 수지 만 사용;

섬유: 임의의, 일반적인 프리프 레그와 동일;

핵심 소재: 아무거나, 보통 폴리 염화 비닐 거품은 특별한 주의가 필요합니다.

(3) 이점

1) 은 (1)-(6) 전통적인 프리페치 방법의 장점을 가지고 있습니다.

2) 금형 재료는 목재와 같이 더 싸다. 왜냐하면 고체화 온도가 낮기 때문이다.

3) 대형 구조를 쉽게 만들 수 있습니다. 진공 백 압력만 필요하기 때문입니다. 고체화 온도가 낮으면 간단한 열풍순환 가열실을 사용할 수 있다 (현장은 종종 제품보다 큰 가열실을 짓는다).

4) 일반 PVC 발포 코어로 조금만 처리하시면 됩니다.

5) 저전력 소모.

(4) 단점

1) 재료 비용은 여전히 프리프 레그 천보다 높습니다.

2) 제품을 경화시키기 위해서는 가열 챔버 및 진공 백 시스템이 필요합니다.

3) 금형은 주변 온도보다 높은 온도 (보통 60- 100) 를 견딜 수 있어야 합니까? C);

4) 역시 에너지 소비량이 있습니다. 주변 온도보다 높은 온도에서 경화해야 하기 때문입니다.

(5) 전형적인 제품

고성능 풍력 터빈 블레이드, 카누, 구명정, 기차 부품.

10, 스크림프, 리프트 밸리, VARTM

그림 1 1 스케치, Rift 및 Vartm.

(1) 요약

Scrimp (Siman 복합 침투 성형 공정-Siman 복합 회사의 수지 침투 성형 방법), Rift (수지 침투 umder flexibe tooling) 및 Vartm (VSCUUM 보조 전달 성형-진공 보조 수지 전달 성형) 의 원리는 비슷합니다.

RTM 과 같이 직물을 금형에 건조로 넣습니다. 그런 다음 피복층을 벗기고 봉합한 구조화되지 않은 직물로 덮습니다. 전체 층은 진공 백으로 덮여 있다. 자루가 새지 않은 후 수지를 층층으로 흐르게 하다. 수지는 구조화되지 않은 직물을 쉽게 통과하여 레이어 전체에 분포할 수 있다. SCRIMP 메서드는 진공 가방과 레이어 사이에 압력 모듈을 배치하여 제품의 모양과 구조 밀도를 개선하는 데 도움이 됩니다.

(2) 재료

수지: 에폭시 수지, 불포화 폴리 에스테르, 비닐 에스테르 수지;

섬유: 모든 종류의 일반 직물. 이러한 공예 방법은 틈이 수지를 빠르게 흐르게 하기 때문에 매우 유용하다.

심재: 벌집을 제외한 각종 심재는 모두 가능합니다.

(3) 이점

1) RTM 과 같지만 제품에는 한 개의 램프만 있고 RTM 과는 달리 두 개의 램프가 있습니다.

2) 금형의 반은 진공봉투이고, 주형은 강도가 낮기 때문에 금형 비용이 매우 낮습니다.

3) 대형 제품을 만들 수 있습니다.

4) 이러한 성형 방법의 경우 일반적인 습식 포장 도구를 개선할 수 있습니다.

5) 한 번의 작업으로 코어 재질 구조를 생산할 수 있습니다.

(4) 단점

1) 비교적 복잡한 운영 프로세스를 완료합니다.

2) 수지의 점도는 매우 낮아야 하며 제품의 기계적 성능을 제한해야 합니다.

3) 층의 수지가 침투하지 않아 발생하는 폐품은 매우 낭비된다.

SCRIMP 의 일부 공정 요소는 특허의 제한을 받는다.

(5) 전형적인 제품

반제품 배, 기차, 트럭 차체판.