최근 몇 년 동안 다른 종류의 염료도 진전을 이루었는데, 특히 전기화학 복원 염색이 사람들의 관심을 끌었다. 전통적인 복원이나 황화염료 염색은 화학환원제를 사용하여 염료를 복원한다. 예를 들면 보험가루와 같은 산업 생산에서 대량의 폐수를 발생시켜 생산비용이 계속 상승한다. 오랫동안 염료는 전기 화학을 통해 전극에서 직접 전자를 얻을 수 있고, 환원제 없이 염색을 할 수 있다는 구상이 있어 오염 문제가 없다. 60 년대 초, 우리는 용융 금속기에서 용융 금속을 전극으로 사용하여 복원 염료 모체를 용해성 은색체로 복원하고, 용융 금속의 롤링 압력 하에서 직물에 스며들어 공기 산화를 방지하고 섬유를 염색했다. 실험에 따르면 복원 염료와 수산화나트륨의 공중부양액만 사용하면 연한 중색으로 염색할 수 있는 것으로 나타났다. 충전 시간은 짧으며 수십 초 밖에 걸리지 않습니다. 어두운 색으로 염색할 수 없었기 때문에, 그때는 실험을 계속하지 않았다. 1960 (약) 호주는 복원염료로 전기화학복원염색을 하는 특허를 발표했고, 이후 바스프사 등은 염색기술과 설비를 잇따라 개발해 좋은 환경성으로 주목받고 있다 [7660]

전기 화학적 환원 염색에는 직접 방법과 간접 방법의 두 가지 유형이 있습니다. 직접법은 염료를 음극에서 직접 전자를 얻어서 무색으로 만들어 알칼리성 용액에 용해시키는 것이다. 간접법은 매체와 전극이 반응하여 복원 매체를 만든 다음 염료가 무색체로 복원되어 섬유를 염색하는 것이다. 염료 기질이 물에 용해되지 않아 전극에 의해 직접 복원되기 어렵기 때문에 간접법은 보통 효율이 높다.

무기화합물과 유기화합물을 포함한 많은 화합물을 매체로 사용할 수 있다. 무기화합물은 대부분 금속복염, 특히 일부 Fe2+ 복합물로 다양한 리간드가 있는데, 특히 알칼리성 용액에서 안정된 일부 복합물은 Fe3+ 에 의해 Fe2+ (알칼리성 용액의 산화 복원 전위는 최소한 -600mv 이하이며,-1 또한 전자를 음극에서 산화 매체 (Fe3+ 복합체) 로 전송하는 속도가 높아야 하며, 복원 매체 (Fe2+ 복합체) 에서 염료 기질로 전자를 전송하는 속도가 빨라야 미디어를 재사용할 수 있습니다.

간접 전기 화학 복원의 메커니즘은 다음과 같습니다 (Fe2+ 트리에탄올 아민 착물을 예로 들자면).

첫 번째 복원 단계는 음극에서 Fe3+ 복합체의 복원입니다.

Fe3+L+e= Fe2+L(L 은 트리에탄올 아민 리간드)

복원된 복합체는 전극에서 염료 기질로 확산되어 복원된다.

염색 후 염료 은색체는 결국 불용성 염료 기질로 산화되어 섬유에 고정된다.

구조가 복잡한 복원 염료의 경우 카보닐이 많고 복원 반응이 복잡하다. 일반 복원 방법과 마찬가지로 과도한 복원 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 염료에 따라 전기 화학적 복원 조건을 다르게 선택해야 하며, 그 구체적인 과정은 더 연구해야 한다. 환원제를 더하거나 적게 넣지 않으면 통제하기 쉬우므로 개발할 가치가 있다. 현재 단일 염료로 염색한 안정제품 (예: 인디고 염색 데님) 에 특히 적합하며, 해외에 이미 응용되었다고 합니다. 국내에서 생산된 바틱 제품에도 적용된다. 이런 제품은 단일 염료를 사용하며 균염성에 대한 요구가 높지 않기 때문이다. 또 공예를 안정시키기 위해 재래식 염색에서 전기화학 복원을 통해 보험가루의 사용량을 줄이는 것도 가능하다.

기타 염료에는 분산 염료와 산성 염료를 포함한 많은 새로운 염색 공정이 있으며, 많은 문장 들이 소개되어 있으며, 이 글에서는 더 이상 군말을 하지 않는다. 그들의 특징은 효율적이고, 빠르고, 환경 청결하고, 우호적인 방향으로 발전하고 있으며, 이 문서의 뒷부분에서 몇 가지 소개를 할 것이다.

1.4 염색 후 워싱 공정

반응성 염료는 고색 후 충분히 세탁해야 하는데, 특히 최근 몇 년 동안의 어두운 색 제품은 더욱 그렇습니다. 세탁이 부족하면 제품의 색 견뢰도에 영향을 줄 뿐만 아니라, 염색 제품의 응용 중 단키를 가속화해 제품 색상을 불안정하게 한다. 염색습견뢰도에서는 비누세탁도를 제외한 습마찰 견뢰도가 종종 제품의 가장 중요한 기술 지표가 되며 염색 후 물세탁과 밀접한 관련이 있다.

최근 몇 년 동안 염색 후 물세탁에 대해 대량의 연구를 했는데, 한편으로는 제품의 견뢰도를 높이기 위한 것이고, 다른 한편으로는 물을 절약하고 오염을 줄이기 위한 것이다. 세척 효율을 높이기 위해 세척 원리와 평가 기준을 심도 있게 연구해 간헐적 물교환과 연속적인 물교환의 이론적 관계를 제시했다. 물세탁의 각기 다른 단계에서 제거된 물질의 성질에 따라, 서로 다른 단계에서 물세탁을 하는 기술 파라미터를 설계하였으며, 물세탁은 주로 세 단계로 구성되어 있다고 생각합니다.

(1) 희석 교환 단계에서 섬유에 직접 작용하지 않는 소금, 플로트 등과 같은 일부 물질은 주로 물교환을 통해 희석된다.

(2) 섬유에서 가수 분해 염료의 확산을 가속화하고 확산 속도를 높이기 위해서는 온도를 비등 (비누 세척) 에 가깝게 올려야 한다.

(3) 확산된 가수 분해 염료를 씻어 뜨거운 물과 찬물로 희석하고 교환한다.

위의 세척 과정에 따라 악명 높은 세척 과정을 설계하고 세척 설비를 개선하였으며, 그 중 가장 중요한 발전은 다음과 같다.

(1) 과거 염색 후 큰 유량의 냉수 세탁을 뜨거운 물 세탁 (60-70 C) 으로 바꾼다. 일부 공예에서는 간헐적 물교환을 연속 물교환으로 변경하지만, 물의 흐름을 정밀하게 조절하여 크게 줄어든다.

(2) 큰 목욕은 세탁보다 작은 목욕비 또는 초소형 목욕비 세탁으로 끊임없이 변한다.

(3) 천천히 흐르는 물세탁으로 끊임없이 빠른 액체-액체 물세탁으로 바뀐다.

(4) 경험 제어 워싱을 제어 워싱으로 변경합니다.

(5) 기존의 보조세제 대신 고효율 분산합제로 세탁을 돕습니다.

특히 통제 세탁을 거친 후, 과정이 크게 단축되고, 물 소비가 크게 줄고, 오수도 크게 줄어든다. 가공 원가도 크게 낮아지고, 동시에 효율도 크게 높아졌다. 신형 염색기 소욕비, 물세탁 조절 가능.