얇은 슬래브 캐스터 공통 결함 분석 출시 날짜: 2007- 1 1-24 읽기 횟수: 828 요약: 당강 소개1810mm 얇은 슬래브 캐스터의 일반적인 결함과 그 원인을 분석했습니다. 자주 발생하는 고장에 대해 적절한 관리 조치와 방법을 취하여 상당한 경제적 사회적 효과를 거두어 일정한 보급 응용 가치를 가지고 있다. 키워드: 얇은 슬래브; 연속 주조 장비 고장; 조치; 효과 당강 18 10mm 초박형 스트립 생산 라인 얇은 슬래브 연속 주조는 다넬리의 FTSC 기술을 사용합니다. 기계가 열부하 시운전 → 시험생산 → 다산의 전 과정은 연주설비가 성숙하지 않아 점진적으로 완벽해지는 과정이다. 이 과정에서 당강은 무고장을 목표로 일련의 효과적인 기술 및 관리 조치를 실시하여 장비 고장을 근절하고 장비의 정상적인 작동을 보장하며 생산 발전을 효과적으로 촉진시켰다. 1 공정 및 기술 장비 당강 박막 가공물 연주기는 직선 호, 호 반지름 r = 5m 슬래브 두께 90mm/70mm, 폭 860mm/1680mm, 야금 길이 14.2 입니다 그 설비는 주로 두 팔을 독립적으로 들어 올리는 "H" 모양의 큰 가방 턴테이블을 사용한다. 리프트 쌍의 중간 유조선, 긴 "깔때기" 결정기 및 유압 진동 장치가 있습니다. 그림 1 과 같이 동적 경압식 섹터, 저유량 고압 회전 비늘 제거 장치, 스윙 절단기 및 반유연성 유인봉이 있습니다. 1 큰 가방 턴테이블; 중급 유조선 2 대; 금형; 진동 장치; 5 섹터 0; 6 a 섹터 1 ~ 6 세그먼트; 7 부채꼴 7 단; 한 섹터에는 8-9 개의 세그먼트가 있습니다. 9. 회전 스케일 제거 10 일회성 가상 마운트; 1 1 스윙 전단 1 개; 12- 리드 바 및 저장 장치 다이어그램 1 장비 배치 콘크리트 주입 프로세스: 천차는 150 t 강수가 장착된 래들을 래들 턴테이블에 매달고, 래들 턴테이블은 중앙포차 위에서 오른쪽으로/KLOC-회전합니다. 강수가 산화되지 않도록 중간 가방의 오른쪽 앞부분에 서보 밸브로 제어되는 플러그봉으로 강수의 흐름을 제어합니다. 강철이 중간 가방에 약 70% 를 주입하면 플러그봉이 자동으로 열리고 강철을 붓기 시작합니다. 턴 디쉬 아래에는 1 슬라이딩 노즐이 있는데, 강수가 여기서 흘러나와, 누출될 때 사고독에 의해 절단된다. 다네리의 결정도는 긴 깔때기형으로 액위 모니터링, 동적 경압 및 누수 예보 기능을 갖추고 있다. 끊기나 카드 드릴이 발생할 때 마스터 처리를 경고합니다. 동시에 결정도는 온라인 폭이 있고, 결정기의 좁은 놋쇠판은 테이퍼되어 있고, 위쪽은 좁고 아래는 좁아서, 온라인이 넓어질 때 강철이 새지 않도록 보장한다. 결정도는 0 번 섹터와 연결되어 있고 1 ~ 9 번 섹터는 호형으로 배열되어 있으며 7 ~ 9 번 섹터에는 직선화 롤러가 설치되어 있습니다. 강수가 섹터 0 에 도달하면 껍데기가 굳었지만 중간 수심이 존재합니다. 7 ~ 9 번 섹터에 도달하면 고체가 되고 스트레이트 롤러에 의해 슬래브가 수평이 됩니다. 물때가 수압이 25 MPa 인 회전식 세제에 의해 제거된다. 비늘 제거기에는 세 개의 장력 교정 롤러가 장착되어 있다. 강철을 붓기 시작할 때, 위로 당기는 롤러가 눌려 교정 작용을 한다. 비늘 제거기 뒤에는 인주봉이 있는데, 그것은 인주봉과 가공물을 분리한다. 슬래브 헤드가 틸팅 전단기에 도달하면 틸팅 전단기가 시작되고 머리를 절단하고 리드 레버가 리드 바 저장 장치로 올라갑니다. 이때 유인봉은 이미 가공물에서 분리되었으며, 동력은 주로 저장 장치의 후크 견인에서 비롯된다. 유인봉 보관장치는 권양기에 의해 높은 위치로 올라가고, 지지되고, 당겨져 유인봉 보관장치를 지탱하고, 전체 주조 과정이 끝난다. 전체 기계 설비 시스템은 복잡하고, 전기 제어 자동화 수준이 높으며, 기술이 국제적으로 앞선다. 그러나 국내 제련 환경이 열악하고 먼지가 많아 기계 설비의 내구성과 신뢰성이 국내 두꺼운 판자 가공물 주조기보다 현저히 낮아 사고율이 높다. 전체 생산 라인은 강성, 완충 시간, 에너지 절약이 강하지만, 한 부분에 장애가 발생하면 전체 생산 라인의 정상적인 생산에 영향을 미치므로 장비의 양호한 운행 상태를 유지하는 것은 생산 수준을 높이는 데 큰 의미가 있다. 2 실패와 그 원인 박판 가공물 연주기는 시험 생산에서 자주 고장이 나며, 그 원인을 분석한다. 1 강철 강철 회전대 두 개의 리프트 유압 실린더가 동기화되지 않아 감속기 패드가 찢어졌다. 전자는 유압 시스템 동기화 모터 시스템의 압력 회복이 느리기 때문에, 즉 유압 시스템에 1 개의 축압기를 증가시켜 시스템 압력이 부족할 때 축압기가 동력을 제공하여 유압 실린더의 동기화를 보장합니다. 후자는 수직 행성 감속기, 대형 포장 턴테이블 부하 480t, 시계 방향으로 시계 반대 방향으로 반복적으로 작동하여 교번 응력을 형성하기 때문이다. 피로 한계에 도달하면 패드가 소성 변형으로 인해 끊어집니다. 따라서 감속기 패드의 재질은 Q235-A 에서 45 # 강철로, 두께는 40mm 에서 60mm 으로 변경하여 강도를 높일 수 있습니다. ② 중간 유조선 나사가 손상되었습니다. 그 이유는 중간 유조선의 견봉이 주로 중간 유조선의 상승에 사용되고, 여정은 1 100mm 이며, 때로는 탱크가 최고점에 도달했을 때 스위치가 작동하지 않고, 견봉 너트가 극한의 위치를 초과한 후에도 여전히 작동하고 있어 천장이 튀어나오기 때문이다. 이때, 실크바는 중형 유조선의 작용으로 심각하게 손상될 수 있다. 이 경우 한계 위치에 기계 제한을 추가할 수 있으며 근접 스위치가 고장나면 나사가 작동을 중지하고 나사를 보호할 수 있습니다. ③ 틸팅 전단기의 밸런스 실린더 볼트가 잘렸다. 스윙 가위 작업에서 스윙 밸런스 실린더는 주로 스윙 크랭크축과 스윙 암 사이의 간격을 조정하는 데 사용됩니다. 핫 빌릿을 자를 때 안전 실린더가 눌려 균형 실린더가 복구된다. 전자가 후자보다 빠르기 때문에 균형 실린더 귀 샤프트 고정 볼트 설계가 너무 작기 때문에 (M27) 볼트를 절단합니다. 따라서 균형 실린더의 수출입 파이프는 안전 실린더의 속도에 맞게 두꺼워야 하며 볼트는 M27 에서 M30 으로 증가해야 합니다. ④ 틸팅 전단기 안전 실린더 오일 누출. 보통 9 ~ 1 1m 판은 한 번만 자르지만, 판 고장은 반드시 끊어야 하고, 스윙 컷은 5 ~ 6 번 연속으로 잘라야 한다. 가공물을 절단하는 데 사용되는 안전기름통은 큰 충격으로 기름이 잘 샌다. 따라서 일단 사고가 발생하면, 단지 절단 바닥을 절단한 다음, 들어 올리고, 부러뜨리지 마라. ⑤ 회전 스케일 제거기 수압. 그 압력은 25MPa 로 회전 커넥터에 연결된 고압 호스가 고압에서 진동하여 밀봉 손상과 누수가 자주 발생하여 회전 제거 압력을 낮춘다. 호스 대신 강관을 사용하면 진동을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 밀봉 효과도 높일 수 있다. ⑥ 잉곳 바 저장 장치 (그림 2) 가 떨어졌습니다. 유인봉 보관장치는 리프트 매커니즘에 의해 올라가고, 가장 높은 위치에 도달한 후 스탠드에 의해 지탱된다. (윌리엄 셰익스피어, 윈치, 리프트, 리프트, 리프트, 리프트, 리프트) 중간 위치로 올라갈 때 안전계수가 작아서 가이드 휠 지름이 작아서 와이어 로프가 끊어집니다. 가이드 휠 지름을 늘리고 와이어 로프의 굽힘 반지름을 늘리고 와이어 로프 지름을 25mm 에서 27.5mm 로 늘리면 문제를 해결할 수 있습니다. ⑦ 잉곳 바 저장 장치의 후크는 매달릴 수 없다. 즉, 때로는 잉곳 바 헤드가 기울어 져 후크가 잉곳 봉을 잡을 수 없으며, 보관 장치로 당겨 덤핑 사고를 일으킬 수 없다. 예를 들어, 낚싯대의 갈고리가 길어져 경사면을 만들어 갈고리가 기울어져도 낚일 수 있다. (8) 가공물은 스윙 전단기의 위쪽 절단 가장자리에 붙어 있다. 가공물을 끊을 때, 기둥이 판자를 누르고, 판자를 끊을 때 유압 시스템이 느리게 회복되고, 기둥이 제때에 눌려 접착을 일으킨다. 압력 막대 유압 실린더 압력은 5 ~ 10 kg 를 높여 문제를 해결할 수 있습니다. ⑨ 스윙 암 (그림 3) 이 부러졌습니다. 틸팅 전단기의 스윙 팔에는 구리 슬리브가 장착되어 있으며, 자동 주유 펌프는 분당 한 번씩 마른 기름을 펌프한다. 그러나 분전기가 오랫동안 기름을 공급하지 않아 구리 슬리브가 타작되어 스윙 팔이 어깨를 부러뜨리는 중대한 사고가 발생했다. 스윙 팔이 부러진 후 부러진 부위에서 비스듬히 잘라서 스테인리스강 용접사로 용접할 수 있다. 용접 전에120 ~150 C 로 예열합니다. 용접할 때 기재 온도는110 C 정도 유지됩니다. 용접 후 전기 담요로 2 시간 동안 보온하다. 자동 급유 시스템의 할당자에는 모두 전기 노드가 장착되어 있으며, 할당자의 작동 상태는 주 제어실의 작동 패널에 표시되어 문제를 적시에 처리할 수 있습니다. 1 리드 바 1 개; 롤러 2 개 갈고리 3 개 지지 롤러; 체인 5 개 스프로킷 그림 2 는 잉곳 봉의 저장 장치를 보여줍니다. 1 은 스윙 암을 나타냅니다. 2 개의 균열; 3 구리 세트 그림 3 스윙 암 손상 위치 3 에 대한 조치 및 효과 3. 1 관리 강화 장비 관리에서 항상' 적극적 유지 관리, 예방 위주' 방침을 관철하며, 주로 다음과 같은 측면을 나타낸다. 첫째, 일상적인 검사와 검사를 통해 문제를 발견하고 적시에 보수하는 것이다. 두 번째는 검사 및 현장 검사에서 확인한 장비 상태 및 수리 절차에 따라 수리 계획을 세우는 것이다. 손상된 부품을 교체하거나 수리하는 것 외에도 설비를 윤활하고 냉각시켜 유수 관리를 잘 해야 한다. 이 라인 연속 주조 구역에는 수천 개의 자동 및 수동 건조 오일 윤활 지점이 있으며 오일 종류도 다양합니다. 생산 이후 파손된 대부분의 기계 부품은 윤활 불량으로 인한 것이다. 따라서, 만약 적극적으로 제때에 윤활점을 주유하고 적극적으로 유지보수할 수 있다면, 설비의 마모를 늦추고, 설비가 너무 일찍 파손되는 것을 막을 수 있다. 3.2 주유점을 제어하는 것은 모든 수동 주유점에서 직선화 롤러 구동축을 당기는 것이 특히 중요하다. 연속 주조 시스템의 중요한 구성 요소 중 하나로, 수입된 대형 짐벌 샤프트와 슬리브 축으로, 작업 환경이 열악하고, 동작이 빈번하며, 운반 능력이 크며, 근무 시간이 길다. 일단 기름이 부족하면 장비의 마모가 빨라지고, 설비가 제대로 작동하지 않거나, 심지어 생산이 중단될 수도 있다. 주된 이유는 밀폐 손상 후 윤활유가 새고 냉각수 세척 검사가 제때에 발견되지 않고 여전히 원주기에 따라 주유를 하며 실제로는 윤활유가 없는 환경에서 일하기 때문이다. 기존의 수동 주유총은 노동 강도가 커서 계획대로 주유 임무를 완수하기 어렵고 설비에 위험이 있다. 따라서 공압공구를 이용해 주유하고 새 기름을 주유 작업 기준으로 지정하면 수동 유총 주유 시간을 절약할 수 있을 뿐만 아니라 직접 건성유 통에 공구를 설치해 조작하기 쉬워 건성유의 2 차 오염을 피할 뿐만 아니라 생산성을 크게 높이고 주유 품질을 보장하고 노동 강도를 낮출 수 있다. 현재 캐스터 스윙 클립 롤러 주 전동축은 교체주기에 따라 교체주기가 반년에서 반개월로 바뀌었고, 여러 차례 해체검사를 거쳐 마모가 아직 발전하지 않았다. 3.3 건유 할당자에 대한 유지 관리 강화 캐스터가 고온과 습한 환경에서 작동할 때 건유 할당자를 정기적으로 점검해야 합니다. 그러나 건유 경보 시스템은 주유관 기름 유출이나 송유관이 통하지 않는 정보만 제공할 수 있기 때문에 건유 분배기와 윤활점 사이의 분기 파이프가 막히는지 모니터링할 수 없습니다. 동시에, 그 열악한 작업 환경으로 인해 할당자가 자주 고장이 난다. 제때에 발견하고 교체하지 않으면, 연료 공급 부분이 윤활을 잃고, 자동 윤활점에는 기름이 없다. 그래서,