레드 타워 심양 특허

첫째, 인턴쉽의 목적:

1, 기계 제조의 일반적인 프로세스를 이해합니다.

2, 일반적으로 사용되는 금속 재료를 이해합니다.

3, 일반적으로 사용되는 게이지의 구성을 이해하고 사용 방법을 마스터하십시오.

4, 금속 부품 가공의 기본 지식을 이해합니다.

5. 한계와 맞춤 및 표면 거칠기의 기본 개념을 이해합니다.

6, 안전 생산의 중요성을 이해하십시오.

7. 선반, 밀링 머신, 그라인더, 대패, 보링 머신, 드릴, 펀치, 플런저 및 선반, 클램프, 밀링 머신, 그라인더, 대패 등 다양한 공작 기계의 모양을 이해합니다.

둘째, 인턴 시간: 2009 년 6 월-17 2009 년 6 월-19.

3. 인턴 장소: 산둥 린이시 평읍현 산둥 린린 공린 자동차 다리 상자 유한 회사

넷. 인턴 단위 및 부서: 산둥 린이 공린 자동차 교량 쉘 유한 회사

동사 (verb 의 약어) 인턴십 내용:

(1). 회사 소개

산둥 린린 자동차 액슬 박스 유한공사는 경차 변속기, 농업장비 구동 액슬 박스, 건설기계 부품 총합 및 서비스를 개발, 설계, 제조, 판매하는 대기업입니다. 이 회사는 풍경이 수려한 몽산 기슭에 위치해 있으며, 점유 면적18 만 5000 평방미터, 총자산 5 억원, 직원 1200 여 명 중 공학기술자 396 명이다.

회사 주도 제품: 세 가지 주요 플랫폼

● 경차 변속기는 연간 35 만 대를 생산하여 전국 1 위를 차지했다. 주로 1 차 홍탑, 2 차 경카드, 북기복전, 베이징 1 차, 합부장화이, 선양금컵, 장안비약, 동안검은 표범, 자기당준, 마커 자동차 등 국내 유명 자동차 제조사를 위해 서비스한다. 제품은 호스트 공장과 함께 미국, 일본, 러시아, 인도, 이란, 알제리 등의 국가에 수출된다.

● 밀, 벼, 옥수수, 콩연합 수확기 구동 액슬 박스 국내 시장 점유율 80%, 기술이 업계를 선도하고 있다. 주로 후쿠다 Lovo 중공업, 중국 가실, 신련, 김일, 이토 등 국내 대형 농업장비 기계 제조사를 위해 서비스한다.

● 공사기계의 액력변기, 기어박스, 앞, 뒷바퀴 총합 및 그 부품은 주로 국내 대형 건설기계 제조회사 (예: 산둥 공린, 후쿠다 레보 중공업) 가 제공한다.

회사는 시종' 조화, 성실, 혁신, 발전' 이라는 이념을 고수하고, 관리 메커니즘과 현대 기업 제도를 끊임없이 보완한다. 사람 중심의 과학 발전을 견지하다. 회사는 ISO900 1:2000: 2000, ISO/TS 16949: 2002 품질 관리 시스템 인증과 중국 자동차 제품 인증을 통과했습니다. 수출입권을 가지고 있습니다. 지주측 국가기술센터 분센터, 중국기어전문협회 수확기계무급 변속기 기술센터, 국가안전품질표준화 2 급 기업, 중국자동차부품 및 기어업계 100 강, 중국특허 산둥 스타기업, 산둥 명품 제품, 산둥 첨단기술기업, 산둥 기계업계 10 대 자율혁신 브랜드, MW525G 자동차변속기 국가성화 계획.

회사 계획에 따르면 향후 3 년 (20 10-20 12) 은 연간 생산 및 마케팅 60 만 세트, 판매 수익 20 억 위안의 국내 대형 교량 상자 생산 기지를 건설할 예정이다. 우리는 당신이 우리 회사에 와서 지도와 업무 상담을 하는 것을 열렬히 환영합니다.

(2) 제품 인식

208 쌀 수확기 구동축 (표시되지 않음)

트랜스 액슬 어셈블리의 전반적인 설계는 매우 뛰어납니다. 대용량 클러치 운반 능력이 강하다. 우수한 조작 성능 유압/기계식 브레이크 스티어링 유연하고 신뢰할 수 있습니다. 기존 1.8-2.2m 의 무한궤도식 벼 수확기에 이상적인 배합 제품입니다.

주요 성능 매개 변수:

입력 토크: 200 소 미터

일치 전력: 490,495

모델 일치: 1.8-2.2m 쌀 수확기 절단.

무게: 175Kg

5 15 자동차 변속기 (표시되지 않음)

표준 국제 파일, 5 개의 파일이 완전히 동기화되었습니다. 단일 슬라이딩 시프트 컨트롤; 알루미늄/주철 하우징에는 두 가지 상태 옵션이 있으며 국내 마이크로손님과 마이크로카드에 선호되는 변속기입니다.

주요 성능 매개 변수:

중심 거리: 70mm

토크 입력: 150 소 미터

일치 전력: 380,385,480

일치차형: 강회, 동풍, 후쿠다, 동안 검은 표범 등 미니트럭, 동풍강 소위객.

무게: 40kg (철)/30kg (알루미늄)

ZL50 구동축 (표시되지 않음)

① 주요 기술 매개 변수

속비: 23.257

주 감속비: 5.2857

휠 감속비: 4.4

최대 입력 토크: 5000 소 미터

최대 정적 하중: 2500kg

최대 동하중: 15000kg.

단일 브리지 제동 토크: 5200N.m

브레이크 압력: 10Mpa

② 구조적 특징: 이 구동축은 SOMA 형으로 컴팩트하고 합리적이다. 반축은 완전히 떠 있고, 클립 브레이크는 믿을 만하다. 구동축은 2 단 감속 전동 구조이다. 첫 번째 레벨은 그리슨 나선형 베벨 기어로 구동되는 주 감속 기어로, 입력 토크가 크고, 전동 효율이 높으며, 작업이 원활하다는 특징이 있습니다. 두 번째 레벨은 유성 감속 변속기 구조 (NGW 스타일) 를 사용하는 휠 감속 변속기로, 전체 모션이 강성하고 출력 속도가 안정적입니다. 주 감속기와 휠 감속기 사이에는 완전 부동 반축 연결을 사용하여 동력을 전달합니다. 반축은 다리 껍데기 안에 일정한 변동량을 가지고 있어 다리 껍데기 변형이 반축에 미치는 영향을 극복했다. 진동 롤러, 트랙터 등의 호스트와도 함께 사용할 수 있습니다. 동등한 조건 하에서 보급형 적재기 및 기타 건설기계의 이상적인 배합 제품이다.

(3) 기계 제조 공정 개요

모든 기계나 장비는 해당 부품과 장비로 구성되어 있다. 부품은 절단을 통해 강재로 직접 만들 수 있다. 일반적으로 원자재는 주조, 단조, 펀치, 용접 등의 방법으로 가공물을 만든 다음 가공물로 가공합니다. 일부 부품은 가공물 제조 가공 과정에서 다른 열처리 공정을 삽입해야 합니다. 따라서 일반적인 기계 생산 프로세스는 간단히 다음과 같이 요약할 수 있습니다. 가공물 제조-절단-조립품 디버깅.

1) 가공물 제조

일반적으로 사용되는 스톡 제조 방법은 다음과 같습니다.

1. 용융 금속을 주조하고, 금형을 만들고, 용융된 금속을 금형에 붓고, 굳힌 후 일정한 모양과 성능을 가진 주물을 얻습니다.

2, 단조는 압력 장비와 공구 (금형) 의 작용으로 가공물을 소성 변형시켜 일정한 형상 치수, 모양 및 품질의 단조를 얻는 가공 방법입니다.

3. 스탬핑은 프레스에 금형을 사용하여 판재를 분리 또는 변형하여 일정한 모양과 크기의 제품 (스탬핑 부품) 을 얻는 방법입니다. 스탬핑 제품은 충분한 정밀도와 표면 품질을 가지고 있어 거의 (또는 전혀) 절단되지 않고 직접 사용할 수 있습니다.

4, 용접은 가열 또는 가압 또는 둘 다를 통해 충전재를 사용하거나 사용하지 않으므로 용접물이 원자 결합의 가공 방법에 도달합니다.

가공물의 쉐이프는 가공할 부품의 쉐이프 크기가 부품의 해당 크기보다 크고 중공 크기가 부품의 해당 크기보다 작다는 점에서 부품의 쉐이프와 유사합니다. 가공물 치수와 부품의 차이는 가공물의 가공 여유량입니다.

고급 주조 및 단조 방법도 부품을 직접 생산하는 데 사용할 수 있습니다.

2) 가공

부품이 정확한 치수와 매끄러운 표면에 도달하도록 가공물의 가공 여유는 컷으로 잘라야 합니다. 일반적으로 사용되는 방법은 차, 밀링, 대패, 연삭, 드릴링, 보링입니다. 일반적으로 가공물은 몇 가지 절단 절차를 거쳐야 완제품 부품이 될 수 있습니다. 공정의 요구로 인해 이러한 공정은 황삭, 반마무리 및 마무리로 나눌 수 있습니다.

가공물 제조 및 절단 중에 부품을 쉽게 절단하고 기계적 성능을 보장하기 위해 특정 공정 이전 (또는 이후) 에 가공소재를 열처리해야 합니다. 열처리란 금속 재료 (가공소재) 를 적절한 방식으로 가열, 보온, 냉각하여 필요한 조직과 성능을 얻는 공정 방법입니다. 열처리 후 가공소재에 약간의 변형이나 표면 산화가 있을 수 있으므로 연삭과 같은 마무리는 종종 최종 열처리 후에 배치됩니다.

선반은 선반의 주요 도구이고 선반은 선반 선반이 회전 가공소재를 회전하는 공작 기계입니다. 선반에서는 드릴, 리머, 탭, 판치 및 롤러 공구를 사용하여 그에 따라 가공할 수도 있습니다. 선반은 주로 축, 디스크, 세트 등 회전면이 있는 가공소재를 가공하는 데 사용되며 기계 제조 및 수리소에서 가장 널리 사용되는 기계입니다.

차칼은 용도에 따라 외원차칼, 내원차칼, 홈차칼, 스레드 차칼, 성형차칼로 나눌 수 있다. 일반 선반가공에는 굵은 차와 정차 두 단계가 있다. 굵은 차의 목적은 가능한 한 빨리 가공소재에서 대부분의 가공 여유를 잘라 가공소재가 최종 모양과 치수에 가까워지도록 하는 것입니다. 정차의 목적은 거친 차가 남긴 가공 여유를 제거하여 부품의 치수 공차와 표면 거칠기를 보장하는 것이다.

또한 디지털 선반은 컴퓨터 기술, 자동 제어, 정밀 측정 및 기계 설계 등을 종합적으로 적용했습니다. 전자 컴퓨터로 제어되는 고도로 자동화된 선반으로 광범위한 공통성과 유연성을 갖추고 있습니다. 이 코드는 머시닝 프로세스에 필요한 다양한 작업과 단계를 숫자 코드로 나타내고 제어 미디어를 통해 디지털 정보를 전용 범용 컴퓨터로 전달합니다. 컴퓨터는 입력된 정보를 처리하고 계산하며 선반의 서보 시스템이나 기타 실행 파일을 제어하는 다양한 명령을 실행하여 선반을 자동으로 가공합니다. 디지털 제어 선반과 다른 선반의 중요한 차이점은 가공 개체가 변경될 때 가공소재를 다시 설치하는 것 외에 선반을 조정하지 않고 새 프로그램만 다시 입력하면 된다는 것입니다.

밀링은 밀링 머신에서 회전 밀링 커터를 사용하여 가공소재에서 다양한 표면이나 그루브를 잘라내는 방법입니다. 밀링은 금속 절삭에 일반적으로 사용되는 방법 중 하나입니다. 밀링은 주로 가공 평면, 다양한 슬롯 면, 형 면 등에 사용됩니다. 범용 분도 헤드는 인덱싱 부품을 밀링하는 데도 사용할 수 있으며 가공소재의 구멍도 드릴할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 밀링 머신은 수직 밀링, 수평 밀링 및 범용 수평 밀링 머신입니다. 밀링은 밀링 평면, 베벨, 계단, 그루브, 나선형 그루브, 분할 부품 (가공 기어) 에 사용할 수 있습니다.

대패가 대패로 대패에서 가공소재를 가공하는 방법을 대패라고 하며 금속 절삭에서 일반적으로 사용되는 방법 중 하나입니다. 대패질의 주요 동작은 직선 왕복 운동, 주요 가공 평면 및 홈 (예: 직선 슬롯, T 슬롯, 더브테일 슬롯) 과 같은 부품입니다. 대패의 주요 유형은 소머리 대패와 용문대패이다. 소머리 대패는 주로 작은 부품의 표면을 가공하는 데 사용되며, 대패는 주로 큰 상자, 브래킷, 침대 등 부품의 표면을 가공하는 데 사용됩니다. 대패는 일반적으로 엘보를 만들어 가공소재의 가공면을 물지 않고 칼날과 가공면을 손상시키지 않도록 합니다. 삽입은 실제로 사각형 구멍, 직사각형 구멍, 다각형 구멍 및 구멍 내 키홈과 같은 가공소재의 내부 표면을 가공하는 데 주로 사용되는 수직 소머리 대패입니다.

연삭반은 연마기로 고선 속도로 가공소재 표면을 가공하는 방법으로 기계 부품 가공의 주요 방법 중 하나입니다. 연삭기는 주로 부품의 내부 및 외부 원통형 면, 내부 및 외부 원추형 면, 평면, 성형 면 (예: 스플라인 축, 스레드, 기어) 의 마무리에 사용되는 연삭기를 사용합니다. 이를 통해 치수 정밀도가 높아지고 표면 거칠기가 줄어듭니다. 여기서 사륜은 연삭반의 주요 작업 부품이며, 절삭유는 주로 연삭구역의 온도를 낮추고 사륜과 가공소재 사이의 마찰을 줄이는 데 사용됩니다.

클램프는 주로 바이스, 다양한 수동 도구 및 일부 기계 전동 도구를 사용하여 일부 부품의 가공, 부품 및 기계의 조립 디버깅, 다양한 기계 장비의 유지 보수 및 수리를 완료합니다. 클램프는 부품 측정, 밑줄, 깎기, 톱, 파일, 드릴, 힌지, 스레드 공격, 스크래핑, 연삭, 교정, 구부리기, 리벳, 판금 블랭킹 및 조립과 같은 기본 작업으로 구성된 복잡하고 섬세하고 까다로운 작업입니다. 클램프는 일반 클램프, 밑줄 클램프, 수리 클램프, 조립 클램프, 금형 클램프, 도구 모델 클램프, 판금 클램프로 나눌 수 있습니다.

모양이 다를 때는 다른 파일 방법이 필요한데, 그중에서도 평면 파일이 가장 기본적인 파일 방법이고, 표면 파일과 관통 구멍 파일이 있습니다.

3) 조립 및 시운전

기계 제품의 기술적 요구 사항에 따라 클램프나 클램프와 기계를 결합하는 방법으로 가공되고 검증된 부품을 일정한 순서로 조립, 연결, 고정하여 전체 기계가 됩니다. 이 과정을 조립이라고 합니다. 조립은 기계 제조의 마지막 공정이며, 기계가 각종 기술 요구 사항을 충족시킬 수 있도록 보장하는 관건이다.

조립한 기계는 반드시 시운전을 거쳐 작업 조건 하에서의 효율성과 전반적인 품질을 관찰해야 한다. 검사와 시운전이 합격한 후에야 포장을 공장에서 할 수 있다.

(4) 금속 재료 상식

1) 금속 재료의 특성

금속 재질의 성능은 사용 성능과 프로세스 성능의 두 가지 주요 범주로 나눌 수 있습니다. 실제 성능은 물리적 성능, 화학적 성능, 기계적 성능 등과 같이 사용 중인 재질의 특성을 반영합니다. 프로세스 성능은 가공 제조 과정에서 재질의 특성을 반영할 수 있습니다.

1, 금속 재질의 기계적 특성 모든 기계 부품은 작업 시 외부 힘 (하중) 의 역할을 견딜 수 있습니다. 따라서 외부 힘에 따른 재질의 특성이 특히 중요합니다. 이러한 성능을 기계적 성능이라고 합니다. 기계적 성능에는 주로 강도, 플라스틱, 경도 및 인성이 포함됩니다.

2. 금속 재질의 공정 성능 금속 재질의 공정 성능은 주로 주조 성능, 단조 성능, 용접 성능 및 기계가공 성능을 포함합니다.

2) 금속 재료의 분류

비 합금강 (일반적으로 탄소강으로 알려짐, 탄소강으로 약칭)

강철 저합금강

철 및 철계 합금강

주철은 주로 강철이다

금속 재질 철 합금

알루미늄 및 알루미늄 합금

비철금속 재료 (주로 비철금속) 구리 및 구리 합금

티타늄과 티타늄 합금

3) 금속 재료 소개

1. 강철은 철을 주요 원소로 하고, 탄소 함량은 일반적으로 2.0% 이하이며, 기타 원소의 재료도 있다. 강철은 화학성분에 따라 비합금강, 저합금강, 합금강으로 나눌 수 있다. 비 합금강은 일반적으로 탄소강 또는 탄소강으로 알려져 있습니다. 탄소강은 강철의 주요 품질 등급과 주요 성능 또는 사용 특성에 따라 일반 품질의 탄소강, 양질의 탄소강 및 특수 품질의 탄소강으로 나뉩니다. 탄소 함량에 따라 탄소강은 저탄소강, 중탄소강, 고탄소강으로 나눌 수 있다.

일반 품질의 탄소강 Q235A 는 나사, 너트 및 워셔를 만드는 데 사용됩니다.

양질의 탄소강 08F 강 및 10 강은 펀치 케이스, 용기, 덮개 등을 만드는 데 사용됩니다. 40 강축, 로드; 45 강철 제조 기어, 커넥팅로드 등.

특수강은 주로 탄소 공구강, 탄소 스프링 강, 특수 절단 강철을 포함한다. T7 강과 T8 강은 집게, 끌, 망치, 드라이버 등을 만드는 데 쓰인다. T 10 강철은 손톱을 만드는 데 사용됩니다. T 12 강철은 파일 및 스크레이퍼를 만드는 데 사용됩니다.

저탄소 강 (탄소량 0.25% 이하 포함) 강도가 낮고, 가소성, 인성이 좋고, 성형이 쉽고, 용접성이 좋아 응력이 적은 구조 및 부품을 만드는 데 자주 사용됩니다.

중탄소강 (탄소 함량이 0.25% ~ 0.6% 사이) 은 강도, 소성 및 인성이 높아 기계 부품 제조에 적합합니다.

탄소강 (탄소 함유량 0.6%- 1.4% 0.6% 제외) 가소성 및 납땜성이 좋지 않지만 열처리 후 강도와 경도가 높아 공구와 금형을 만드는 데 사용됩니다.

2. 주철 주철은 주로 철, 탄소, 실리콘으로 구성된 합금의 총칭이다. 생산에 사용되는 주철의 탄소 함량은 보통 2.5% ~ 4.0% 사이이며 실리콘, 망간, 인, 황 등의 불순물 함량도 강철보다 높다.

일반적으로 사용되는 주철은 회주철이다. 회주철의 탄소는 주로 플레이크 흑연의 형태로 존재하며, 단구는 회색이다. 인장 강도, 가소성, 인성은 낮지만 압력 성능이 좋고, 마찰 감소성이 좋고, 절삭성이 좋고, 비용이 낮기 때문에 널리 사용되고 있습니다. 회주철은 주조 성능이 뛰어나 캐스트 모양이 복잡하거나 벽이 얇은 주물에 사용할 수 있습니다. 회주철은 일종의 바삭한 재료로 단조할 수 없고 용접성이 떨어진다. 일반적으로 사용되는 브랜드는 HT200 으로 기계 침대, 기어 박스, 공구 홀더 등을 만드는 데 사용됩니다.

(5) 공통 측정 도구

품질을 보장하기 위해서, 기계의 모든 부품은 반드시 도면에 따라 제조해야 한다. 부품이 도면 요구 사항을 충족하는지 여부는 검사 도구를 통해서만 알 수 있습니다. 이러한 게이지는 게이지가 됩니다. 일반적으로 사용되는 양은 강철 통치자, 캘리퍼스, 90 각 자, 커서 캘리퍼스, 마이크로 미터, 다이얼 게이지 등입니다.

강철 눈금자의 길이 사양은 150mm, 300mm, 500mm 및 1000mm 입니다. 여기서 150mm 사양의 측정 정밀도는 0.5mm 이고, 다른 사양은 1 mm 이며, 강철 눈금자는 일반적으로 측정 정확도가 낮은 가공물과 부품에 사용됩니다.

캘리퍼스에는 외부 치수 (외부 지름 또는 가공소재 두께) 와 내부 치수 (내부 지름 또는 슬롯 폭) 를 측정하는 외부 캘리퍼스와 내부 캘리퍼스가 있습니다. 캘리퍼스는 간접 측정 도구이므로 측정된 치수를 직접 읽을 수 없습니다. 사용할 때는 반드시 강철 눈금자 (또는 기타 대시 게이지) 와 맞춰야 측정 판독값을 얻거나, 먼저 캘리퍼스를 사용하여 강철 눈금자에서 필요한 치수를 얻은 다음 가공소재가 규정된 치수를 충족하는지 확인해야 합니다.

커서 캘리퍼스 커서 캘리퍼스는 외부 지름, 내부 지름, 길이, 깊이 등의 치수를 직격할 수 있는 구조가 간단하고 정밀도가 중간 크기의 게이지입니다. 커서 캘리퍼스는 척체와 커서로 구성되어 있다. 척체와 고정발이 하나로 되어 있다. 커서가 활성 클립과 일체형으로 눈금자 위로 미끄러질 수 있습니다. 커서 캘리퍼스의 측정 정확도는 0.02mm, 0.05mm 및 0 ..1mm 입니다

마이크로미터는 정밀한 측정 도구이다. 생산에 일반적으로 사용되는 마이크로미터의 측정 정밀도는 0.065438±0mm 로 커서 캘리퍼스보다 정확도가 높고 예민합니다. 따라서 가공 정밀도가 높은 부품의 경우 마이크로 미터를 사용하여 측정해야 합니다. 천분척에는 여러 가지가 있는데, 외경 천분척, 내경 천분척, 깊이 천분자 중 외경 천분자가 가장 많이 사용된다.

다이얼 게이지는 주로 가공소재의 설치 위치를 교정하고, 부품의 모양과 위치 오류를 점검하고, 부품의 내부 지름을 측정하는 정밀 측정 도구입니다. 일반적으로 사용되는 백분계표의 측정 정확도는 0.065438 0mm 입니다.

(6), 인턴십 요약

이틀간의 실습이 끝났다. 이 기간 동안 우리는 항상 선생님과 공장 기술자의 지도하에 몇 개의 작업장을 참관하며 많은 것을 배웠다. 실천 관찰에서 교과서에서 이해하지 못하는 많은 것에 대해 새로운 인식과 이해를 하게 되었다.

이 기술 시대에는 첨단 기술 제품의 종류가 다양하고 생산 공정과 과정도 각기 다르지만, 어떤 제품이든 원료 가공에서 완제품에 이르기까지 어느 정도의 생산 원리를 따르고 있으며, 일부 주요 설비와 프로세스로 완성된다. (윌리엄 셰익스피어, 윈스턴, 과학명언) (윌리엄 셰익스피어, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 과학명언) 따라서 전문 실습 과정에서 먼저 생산 원리를 이해하고 생산 프로세스와 주요 장비의 구조와 운영을 파악해야 한다. 둘째, 전문가의 지도 아래 인턴십 제품의 설계, 제작 및 개발을 통해 자신의 지식 응용 능력을 초보적으로 배양한다. 요약하면 다음과 같은 측면이 있습니다.

1. 당대 기계 공업의 발전, 생산 목적, 생산 절차 및 제품 공급과 수요를 이해하다.

2. 기계 제품 생산 방법 및 기술 경로 선택, 공정 조건 결정 및 공정 준비 원칙을 이해합니다.

3. 기계 제품의 품질 기준, 기술 사양, 포장 및 사용 요구 사항을 이해합니다.

4. 기업 직원의 지도하에 생산 과정과 기술 설계 과정을 견학하여 자신의 관찰 능력과 지식 응용 능력을 단련한다.

사회 복지 능력 또한 그에 따라 향상되었습니다. 인턴 기간 동안 우리는 기업 직원들로부터 지식과 기술뿐만 아니라 기업 과학의 관리 방법과 그들의 전문성까지 배웠다. 나는 생활의 충실함과 학습의 즐거움, 그리고 지식을 얻는 만족감을 느꼈다. 사회에 대한 진정한 접촉은 사회에 대한 두려움을 없애고, 미래에 대한 자신감을 갖게 하며, 좋은 마음으로 사회를 대면하게 한다. (존 F. 케네디, 자신감명언) 동시에 우리는 일의 어려움을 체득하고, 현재 사회대학생들이 직면한 심각한 문제를 이해하고, 우리에게 지식을 많이 배우고, 앞으로의 일을 위한 기초를 다질 것을 촉구합니다.

교사와 학생 간의 관계가 개선되었습니다. 이번 생산 실습의 전 과정을 보면, 우리는 시종 선생님의 안배에 복종하고, 엄격하게 자신을 요구하고, 제때에 보고하고, 안전에 주의한다.

이번 실습은 내가 배운 응용이 처음 느껴졌다. 이론과 실천의 결합은 우리에게 눈을 뜨게 하고, 이전에 배운 초보적인 검사이기도 하다! 이런 생산 실습은 우리의 향후 학습과 일자리 찾기에 정말 좋다. 단 이틀 만에 이성에서 감성으로 돌아가 다시 인식하자. 이 사회에 대한 초보적인 이해와 앞으로 파악해야 할 방향에 대한 계발이 있다.

내 인턴십 보고서를 참고하세요. 기계에 관한 어떤 것은 반드시 스스로 수정해야 한다. 결국 네가 직접 연습한 거야!