자동차 와이어링 하니스 업계의 난제인 단자 핀 이탈 문제는 와이어링 하니스 설계자, 와이어링 하네스 장인, 품질 인력, 제조 인력을 괴롭혀 왔습니다

자동차 전기 기능의 수에 따라 사용자는 차량 전기 제품의 정상성이 점점 더 분명해지는 것을 경험할 수 있습니다. 와이어링 하네스는 차량의 다양한 전기 부품을 직렬로 연결하는 브릿지로서 다양한 전기 회로의 정상적인 연결을 실현하며 점점 더 많은 콘텐츠를 제어해야 합니다. 업계에서는 자동차에서 가장 문제가 많은 부품은 가전제품이고, 가전제품에서 가장 문제가 되는 부품은 와이어링 하니스라는 말이 늘 있어왔다. 따라서 와이어 하네스 설계 및 제조의 신뢰성을 향상시키는 것이 중요합니다.

자동차 와이어링 하니스 제품의 다양한 고장 모드와 관련하여 커넥터 분리는 항상 가장 용납할 수 없는 문제였으며 제어하기가 극도로 어려웠습니다. 제품의 제조결함을 직관적으로 반영할 뿐만 아니라, 차량의 기능적 고장으로 직접적으로 이어지기 때문입니다. 동시에, 설계, 부품 생산, 와이어 하니스 제조, 물류 등 모든 측면을 포괄하여 단말기 인출에 영향을 미치는 요인이 많기 때문에 통제가 어렵습니다. 커넥터 이탈 문제를 체계적으로 분석하고 통제하는 것이 매우 필요합니다.

?1. 터미널 인출 유형 와이어 하니스의 터미널 인출 문제를 분석할 때 아래 그림과 같은 와이어 하니스의 터미널 인출 문제와 비교하여 먼저 터미널 인출 여부를 판단하게 됩니다. 테스트 전에 제거되거나 테스트 여부에 관계없이 올바른 액세서리 또는 프로브 홀더가 삽입되면 배출됩니다. 판단 방법은 커넥터 외피의 단자 잠금 구조가 손상되었는지 관찰하는 것입니다. 잠금장치가 손상되지 않으면 단말기를 다시 삽입해도 좋은 잠금상태를 유지할 수 있으며, 단말기가 빠지는 이유는 생산과정에서 제품이 제자리에 조립되지 않았기 때문으로 판단할 수 있습니다. 잠금 장치가 손상된 경우 외부 힘이 있는 것으로 판단할 수 있습니다. 터미널을 밀어내거나 힘을 가하여 단일 터미널을 잡아당기는 경우 판단 방향에 따라 터미널 인출 제어 방법이 달라집니다.

일반적으로 사용자 관점에서 발견되는 단말기 인출 문제는 발생 경로에 따라 두 가지로 나눌 수 있습니다.

① 단말기가 외장에 제자리에 조립되어 있지 않습니다. 이탈 원인 ② 단자를 꽂을 때 장력으로 인해 밀려나거나 당겨지는 현상이 발생합니다.

또 다른 문제는 공급업체의 입고 자재 자체에 문제가 있어, 막힌 점과 자재 부족으로 바늘이 회수되는 점이다.

첫 번째 범주는 와이어 하네스 제품의 제조 각도에 초점을 맞추고, 두 번째 범주는 와이어 하네스 및 커넥터의 설계 일치 문제에 더 초점을 맞추고, 세 번째 범주는 공급업체 입고 자재 관련 문제에 중점을 둡니다. 단말기 인출 유형을 명확히 함으로써, 인출 단말기의 통제 범위가 좁아지고, 영향 요인이 감소하며, 장애 원인을 쉽게 식별하고, 보다 정확한 통제 대책을 세울 수 있다.

2 단자 인출 제어 방법 2.1 단자가 외장에 조립되지 않아 핀이 빠지는 현상

직관적으로 말하면 단자가 외장에 조립되지 않는 이유는 다음과 같습니다. 작업자 오류로 인해 잘못된 작동이 발생합니다. 현재 와이어 하니스 제조 산업에서는 커넥터에 단자를 삽입하는 작업이 기본적으로 수동으로 이루어집니다. 와이어 하니스 업계에서 일반적으로 인식되는 단자 삽입 방법은 "1회 삽입, 2회 청취, 3회 당김"입니다. 가장 중요한 것은 "3회 당김"이 첫 번째 합격률을 결정합니다. 높거나 낮은 터미널 철수. 직원의 운영 능력에 따라 철수 조치의 효율성이 결정됩니다. 업계에서 직원의 작업 숙련도를 향상시키는 방법은 직원이 매일 생산하기 전에 먼저 풀백 작업을 수행하여 풀백 느낌을 확립하고, 이 느낌을 기반으로 생산 실습을 수행하는 것입니다. 풀백 작업의 효과는 전적으로 직원의 감정에 따라 평가되며 그 효과는 확실히 크게 감소합니다. 작업자가 하루에 약 2,000개의 터미널을 삽입할 수 있다는 점을 고려하면, 제조 공장에서는 매일 약 100만 개의 터미널을 수동으로 조립하여 외장에 삽입합니다. 따라서 수동조작 및 점검에만 의존하여 단말기 인출이 OEM으로 유출되는 문제를 회피하기는 어렵다.

작업자의 조작방식을 조절하여 단자가 인출되지 않고 외장에 조립되도록 제어함으로써, 실무적인 관점에서 볼 때 단기적으로는 단자 인출율을 줄일 수는 있지만 그렇게 할 수는 없습니다. 문제를 완전히 해결하고 작업자의 이동성으로 인해 문제가 발생합니다. 정류로 인한 영향으로 인해 불확실성이 크기 때문에 터미널이 빠져나왔는지 확인하고 제자리에 조립되지 않은 터미널이 있는지 확인하기 위한 효과적인 검사 방법을 모색해야 합니다. 효과적으로 식별할 수 있습니다. 이러한 요구에 따라 전도 장비의 푸시형 프로브가 탄생했습니다.

푸시형 프로브는 스위치 바늘 또는 강력한 프로브라고도 합니다. 기존 전도 프로브와 비교하여 푸시형 프로브는 푸시 모듈로 구성되어 있으며 상단 부분은 터미널과 접촉되어 있습니다. 도체는 장치에 연결된 감지 모듈로 구성됩니다. 감지하는 동안 장치는 터미널이 감지 모듈에 프로브 푸시 모듈을 압착한 후에만 라인 루프를 감지할 수 있습니다(그림 2). 동시에 프로브의 압축력은 1.5N 이하의 기존 프로브 압축력보다 크지만 일반적으로 터미널이 제자리에 조립되지 않은 경우 터미널의 정지력 값에 따라 15N을 초과하지 않습니다. 따라서 터미널이 피복에 제자리에 조립되지 않고 푸시 모듈을 감지 모듈에 압착할 만큼 터미널에 정지력이 충분하지 않은 경우 터미널과 장치가 감지 루프를 형성할 수 없어 연속성 테스트가 실패합니다. 터미널이 종료되었는지 여부를 효과적으로 검색할 수 있습니다.

푸시형 프로브를 사용할 때는 두 가지 사항에 주의해야 합니다. ① 프로브와 단자 사이의 접촉 위치를 올바르게 선택해야 합니다(단말기의 가장자리 또는 단자의 구부러진 부분). 프로브가 삽입된 경우 단자 내 감지의 경우 푸시형 프로브가 있는 모듈은 터미널이 쉽게 팽창할 수 있으므로 사용할 수 없습니다. 힘은 점차적으로 감소할 것이며, 압축을 방지하기 위해 프로브 압축력의 일상적인 유지 관리를 수행해야 합니다. 힘이 감지 기능을 달성하기에는 너무 작습니다.

푸시형 프로브를 적용하면 전도 장비의 프로브가 단자 위치 여부를 100% 감지할 수 있기 때문에 제조 단계에서 단자가 빠져나오지 않도록 하기가 더 쉬워지고, 제조 과정에서 발생하는 문제를 해결하여 단자가 제자리에 조립되지 않는 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다. 터미널 삽입의 어려움, 전면 및 후면 터미널을 모두 삽입할 수 있는 기능, 와이어 압착 시 와이어가 날아가는 현상, 효과적으로 방지 및 제거가 불가능한 등의 문제로 인해 터미널이 제자리에 조립되지 않는 숨겨진 위험에 대해 더 이상 걱정할 필요가 없습니다. 터미널 압착을 구현합니다.

푸시 프로브의 적용과 덮개의 특성(2차 잠금 포함 및 제외)을 기반으로 출구가 없는 덮개의 단자 조립에 대한 제어 조치는 다음 제어 경로로 구체화됩니다. 그림 참조 3. 단자가 출구 없이 피복에 조립되었는지 확인하려면 다음 경로를 사용할 수 있습니다.

여기서 언급된 보조 잠금 장치가 있는 외장은 외장이 리미터 역할을 하는 액세서리(CPA)가 아니라 보조 잠금 단자가 있는 액세서리(TPA)를 의미합니다. 왜냐하면 2차 잠금 커넥터는 시스의 1차 잠금과 TPA 잠금, 이중구조 잠금으로 단자가 잠기기 때문에 백래시가 발생할 가능성은 거의 없으나 이러한 결론은 2차 잠금에 근거한 것이다. 2차 잠금단자 기능을 가지고 있다는 전제입니다. 실제 공정에서는 커넥터의 디자인이 절대적으로 완벽하지 않기 때문에 보조 잠금 장치의 크기 설계가 무리한 경우가 많아 터미널을 잠글 수 없는 경우가 많습니다. 따라서 특정 플러그 커넥터를 적용하기 전에 플러그 커넥터에 2차 잠금 장치가 있는 경우 잠금 효과를 평가해야 합니다.

2차 잠금의 조립 문제와 관련하여 전도 단계에서 2차 잠금의 조립 감지는 업계에서 매우 성숙하게 사용되었습니다. 그러나 실제 적용에서는 일부 제조업체에서는 전도 검사 및 수리의 편의를 위해 전도 후 2차 잠금 장치를 조립하는 경우가 많습니다. 2차 잠금 장치는 제자리에 조립되어서는 안 되며, 2차 잠금 장치를 조립한 후 연속성 점검 없이는 터미널이 올바른 조립 위치에 있는지 확인하는 것이 불가능합니다. 따라서 연결 기능이 있는 모든 조립은 연속성 테스트 전에 수행되어야 합니다.

2.2 단자를 함께 꽂았을 때 단자가 나오지 않습니다.

단자를 꽂았을 때 단자가 나오는 것을 방지하는 데 관련된 제어 지점이 상대적으로 많습니다. 이러한 유형의 결함은 종종 집중된 위치에서 발생하며 규칙성이 더 높으며 일부는 일괄적으로 최종 인출되기도 합니다. 이러한 유형의 결함은 두 가지 주요 범주, 즉 단자 유지력 부족과 연결 시 단자 정렬 불량으로 세분됩니다. 그림 4에 표시된 것처럼 유형별로 다양한 제어 방법이 있습니다.

단말기 유지력 부족은 주로 단말기의 잠금 구조 결함으로 나타나며, 잠금 구조의 크기와 재질에 따라 수작업으로 인해 잠금 구조가 손상되는 경우도 있습니다. 잠금 터미널에 결함이 있습니다. 이러한 문제는 공장의 수리 기록과 자재 입고 기록을 통해 추적하기가 더 쉽고, 문제의 원인을 신속하게 파악하고 그에 따라 제어할 수 있습니다.

그러나 발생 후 문제의 수가 많은 경우가 많으며, 특히 피복 잠금 구조의 재질이 변경된 후에는 감지하기가 쉽지 않으므로 피복 내 단자의 유지력을 공장에 반영해야 합니다. 입고 자재 검사의 일부로 승인됩니다. 배치 문제를 방지합니다.

실제 사례에서 플러그 연결 시 단자가 어긋나는 문제가 자주 발생하는데, 이러한 문제의 원인을 찾기가 쉽지 않습니다. 문제를 발견할 수 있고 설계 검증 비용이 저렴하지만 발견되지 않으면 나중에 금형 수리 및 수정 비용이 더 높아집니다. 따라서 플러그인 커넥터를 선택하기 전, 특히 금형을 개봉하기 전에는 더욱 그렇습니다. 구성 요소의 공용 끝 부분에서는 수형 및 암형 끝의 접점 설계 위치를 설계하여 단자 이탈 위험을 줄이는 것이 필요합니다. 단자의 비틀림은 압착, 조립, 운반 등의 요인으로 인해 단자가 휘어지거나 변형될 수 있습니다. 그러나 휘어짐이 일정 범위를 초과하면 파손되기 쉽습니다. 그리고 폐기해야 해요! 다음은 단자 스큐 제어 방법에 중점을 둡니다.

실제 사례 연구에 따르면 단자 스큐는 이송 중 스큐, 압착 및 굽힘, 터미널에서 와이어 당김(단일 힘)의 세 가지 범주로 나뉩니다.

? 1) 트랜스퍼 과정은 와이어 하네스 공장에서 제작할 때의 트랜스퍼 과정과 와이어 하네스 공장에서 OEM으로 보내는 트랜스퍼 과정으로 나누어집니다. 터미널 스큐를 제어하는 ​​방법이 적용됩니다. 와이어 하네스 공장의 제조 공정 중 이송 과정에서 발생하는 스큐를 전도 테이블의 스큐 방지 보정 장치를 통해 검사하고 수정합니다(그림 5). 와이어 하니스 어셈블리가 조립을 위해 OEM에게 전달되면 터미널이 기울어지는 것을 방지하기 위해 보호 커버를 추가해야 합니다(그림 6). 이 플라스틱 보호 커버는 저렴할 뿐만 아니라 재활용 및 재사용이 가능합니다.

2) 압착 굽힘 불량은 이름에서 알 수 있듯이 압착으로 인해 단자가 뒤집어지고 늘어지고 뒤틀려 발생합니다. 압착 굽힘 자체는 압착 품질의 제어 범주에 속하며 해당 제어 방법은 다른 압착 관리 자료를 참조할 수 있습니다. 다음은 실제 생산 비교를 통해 단자 고정 구조(일반 용어로 단자를 먼저 누른 다음 압착)로 설계된 금형이 있는데, 이는 단자 압착 굽힘 결함을 제거하는 데 상당한 효과가 있습니다.

3) 전선이 단자에 걸리는 문제는 와이어 하니스의 설계나 제작 과정에서 커넥터 끝단의 전선에 과도한 응력이 가해져 전선에 응력이 전달되기 때문에 발생합니다. 커넥터 끝을 터미널에 연결하면 터미널이 하우징의 정상적인 결합 위치에서 벗어나게 됩니다. 컨트롤의 핵심은 커넥터의 테일 와이어에 가해지는 응력을 어떻게 줄이는가 입니다. 일반적으로 테일 와이어를 "풀어주는" 것입니다. 제어 방법은 와이어 하네스 방향 설계의 관점에서 볼 때 커넥터의 테일 와이어가 원활하게 삽입되도록 와이어 하네스 분기점의 위치를 ​​선택해야 합니다. 결합 평면(그림 7).

? 커넥터의 테일 와이어를 "풀는" 또 다른 방법은 커넥터의 테일 와이어를 감싸는 테이프 거리를 제어하여 테이프가 너무 단단히 감겨 와이어에 응력을 유발하는 것을 방지하는 것입니다. : 일반적으로 그림 8과 같습니다. 와이어 하니스 제품을 제조하려면 거리 요구 사항이 필요합니다.

?3 결론 플러그인 커넥터에서 단자를 제거하는 데에는 여러 가지 이유가 있으며, 실제 적용에서는 여기에 설명된 제어 방법에 따라 특정 문제에 따라 해당 분석 및 제어를 수행해야 합니다. 질문) 업계에서는 일반적으로 터미널 조립 시 "풀백" 실행이 정규 제어 내용으로 적용되는지 여부를 고려한다는 사실을 바탕으로 합니다. 2. 풀백을 보장하는 방법. 수술이 더 효과적인가요? 실제로 다음 두 가지 방법을 살펴보았습니다. ① 단자 삽입 방법이 "1개 플러그, 2개 듣기, 3개 당기기"에서 "1개 플러그, 2개 듣기, 3개 해제(손), 4개 당기기"로 변경되었습니다. ② 터미널 삽입 뒤로 당김 작업은 팔꿈치 관절을 기준으로 해야 합니다. 위 두 가지 방법의 출발점은 직원 작업의 표준화된 실행과 표준화된 검사를 용이하게 하기 위해 직원 작업 행위를 분해하고 정량화하는 것입니다. 이를 통해 회수된 터미널의 일회성 조립 실패율을 신속하게 줄이고, 회수된 터미널의 비율을 줄일 수 있습니다. 와이어 하네스 제품의 전반적인 신뢰성을 향상시킵니다.