18 년 말, 사람들은 다이아 연구를 한다.
프랑스의 화학자 라와시 등은 다이아 () 가 가연성 물질이라는 것을 발견하여 연소 후 기체로 변했다. 1797 년 영국 화학자 탄난트 (tennant) 는 실험 연구를 통해 다이아몬드가 탄소의 결정 형태이며 흑연과 탄소의 이종체임을 입증했다.
천연 금강석 원생광은 자갈운모 올리브암 (킴벌리암) 에 속한다. 지하 깊은 곳에 있는 킴벌리암의 탄소 원소가 일정한 농도에 도달하면 고온 고압에서 금강석 결정체로 결정되어 금강석 광상이 형성된다.
나중에 사람들은 인공 조건 하에서 탄소를 다이아몬드로 바꾸는 방법을 연구해 왔다. 지난 1 세기 반 동안 많은 사람들이 각종 실험을 했다. 하지만 당시 충분한 이론적 인식과 적절한 고압 설비가 부족했기 때문에, 이 실험은 어둠 속에서 모색하는 것과 다름없었고, 결과는 반드시 실패하게 되었다.
20 세기 중엽까지 현대과학지식은 금강석의 합성을 위한 이론적 토대를 마련했고, 고압 장치의 탄생과 지속적인 개선은 필요한 수단을 제공했다. 이 두 가지 전제하에 고온 고압 기술을 이용하여 금강석을 개발하는 실제 작업이 시작되었다.
1940 정도부터 이 작업은 로시니 계산1200 C 이하의 흑연-다이아몬드 균형 곡선부터 다이아몬드 합성에 필요한 압력과 온도 조건이 점차 명확해지고 있습니다. 설비 방면에서 Bridgman 의 승모루를 기초로 반창고 (F.P.Bundy) 와 H.T.Hall (H.T. Hall) 의 끊임없는 노력을 거쳐/kloc-0 에 있다 이러한 발전을 바탕으로, 마침내 미국 GE 의 물리 화학자 H.T. 홀과 F.P. Band-Aid 가 1954 16 년 2 월 시험 제작에 성공하여/Kloc 당시 다이아몬드는 벨트 장치를 통해 흑연에 철분 물질 (운석황철) 을 넣어 합성한 것이다. 이후 1960 년 스웨덴 ASEA 의 Liander 와 Lundblad 는 일찍이 1953 년 6 면 프레스에서 흑연과 금속탄화물을 이용해 금강석을 성공적으로 합성했다고 주장했지만 당시에는 발표되지 않았다.
합성 다이아몬드가 나온 지 얼마 되지 않아 또 다른 인공 초경질 재료인 입방질화 붕소 (CBN) 이 나타났다. 현재 자연계에서는 아직 천연 CBN 이 발견되지 않았다. 그것은 다이아 제너럴 일렉트릭의 또 다른 물리학 화학자인 윈토프가 1957 년 촉매제의 존재와 유사한 고압 고온기술을 이용하여 합성한 것이다. 이후 신속하게 공업화 생산에 들어갔다.
1954 인조 금강석 연구 성공 이후 정압 촉매합성 금강석 연구가 크게 진전되었다.
196 1 년, 데카리와 제이미슨은 30GPa 의 영향으로 처음으로 폭발법으로 금강석을 합성하는 데 성공했다.
1962 년, 반창고는 3000 K ~ 4000 K 와 12GPa 이상의 정압에서 무촉매 흑연을 다이아몬드로 직접 전환해 금강석, 흑연, 액체탄소의 3 상 점을 4/KLOC 로 확정했다
1966 년 듀폰은 De Calle 등을 바탕으로 합성 다이아몬드의 충격 담금질법을 성공적으로 폭발시켜 공업 생산에 투입했다. 같은 해 홀은 메가다이아몬드 분말 소결체 (다결정) 를 개발하는 데 성공했다.
1970 년, 윈토프는 인공적으로 자란 보석급 대형 입자 다이아 (크기 약 6mm, 무게 1 캐럿 (1캐럿 =0.2g) 을 성공적으로 획득했다.
1972 년, 미국 Compax 소결체가 생산에 투입되어 다결정 복합 재료를 제조하는 새로운 방법을 개척했다.
1980 년대 이후 인조 금강석 박막 연구에 열풍이 일면서 20 세기 초 산업화 단계에 들어설 전망이다. 초경재 박막은 2 1 세기의 신소재라고 불린다.
초경재가 공업 분야에 40 여 년을 응용한 발전사는 다음과 같은 몇 단계를 거쳤다.
1950 년대는 R&D 와 예비 공업 건설 단계였고 미국은 소규모 생산을 시작했다.
1960 년대는 공업화의 시작이었고, 공업 생산이 형성되기 시작했다. 그러나 특허권의 제한으로 인해 산업 생산은 소수 국가와 독점 기업에 의해 통제된다. 이 시기에 다이아몬드는 주로 맷돌을 만드는 데 사용되었으며, 연마에서 보조작용을 하여 단단하고 바삭한 재질의 고정밀 저거칠기 가공에 사용되었다.
1970 년대에는 다이아몬드 연마제가 급속히 발전하였다. 동시에 다이아몬드의 적용 범위는 드릴과 커터까지 확장되었다.
연마제에서 금강석 연삭은 이미 연마에서 거친 연삭, 성형 연삭, 강력한 연삭 등으로 확장되었다. 초경재 (금강석과 입방질화소) 가 일반 연마재 (탄화 실리콘과 강옥) 를 대체해 세계 연마업 발전의 큰 추세가 되고 있다. 이러한 발전은 연마제 제조의 관점에서 에너지를 절약하고, 노동 조건을 개선하고, 환경오염을 방지하며, 생산 과정의 자동화에 도움이 된다. 사용 효과의 경우 연삭의 품질과 효율성을 높이고 연마제의 수명을 높일 수 있습니다.
드릴의 경우 다이아몬드 단결정과 다결정 (다결정 소결체 및 다결정 포함) 으로 만든 지질 드릴과 석유 드릴이 강철 알갱이와 경질합금 드릴을 교체하여 뚜렷한 효과를 거두었다. 강철 알갱이는 드릴링하기 어려운 가장 단단한 암석층을 뚫을 수 있을 뿐만 아니라, 기계적 드릴링 속도가 높아서 1 ~ 2 배 높아질 수 있고, 우물 안의 수직 우물은 경사가 작으며, 작은 지름의 시추도 가능하게 한다. 따라서 다이아몬드 드릴이 발전 방향이 되었다.
1970 년대부터 사용된 금강석 다결정 공구는 하드, 바삭, 가공이 어려운 재료를 가공하는 데 있어서 비교할 수 없는 뛰어난 성능을 보여 주며 경질합금 공구를 대신했다. 그 후 입방질화 플루토늄 다결정 공구는 단단하고 강인한 합금강 등 가공이 어려운 재료를 가공하는 데도 큰 성공을 거두었기 때문에 2 1 세기 선진 디지털 제어 기계와 유연한 가공 시스템에 필요한 새로운 가공 공구가 되어 광범위한 발전 전망을 가지고 있습니다.
1980 년대에 금강석 톱질 도구는 빠르게 발전하여 금강석 맷돌, 드릴과 병행하는 3 대 금강석 도구 중 하나로 가장 많이 소비되었다. 금강석 톱질 도구는 주로 천연석과 인공석재뿐만 아니라 고속도로, 공항 활주로, 콘크리트 건축 구성요소도 톱질하는 데 쓰인다.
1990 년대에는 초경재 단결정과 다결정 및 초경재 도구가 고품질, 저비용, 다종, 전문화 및 시리즈화 목표로 전면적으로 발전하는 새로운 단계에 들어섰다. 이 시기에 석재 가공 공구는 계속해서 빠르게 발전하여 그 금강석 소모량이 맷돌을 넘어 1 위로 올라갔다. 우리나라에서 개발하고 응용하는 각종 금강석 도구 중 석재 채굴, 톱판, 연마 표면을 연마하는 데 사용되는 금강석 도구가 이미 가장 많이 사용되는 도구로 전체 50% 를 차지하고 있다.
현재 국내외 초경질 재료 (다이아몬드 및 입방질화 붕소 포함) 의 다양한 공구 구성 비율은 연마제 및 손질 도구 (약 30%), 톱질 도구 (약 30%), 절삭 도구 (약 15%), 드릴링 도구 (약 15%) 입니다.
40 여 년 동안 합성 다이아몬드는' 초경재' (부터 1970 까지) 부터' 공구 재료' (까지 1985 까지) 까지 80 년대 후반부터 (/Kloc-) 다이아몬드는 광학, 전기, 열 및 음향 성능이 우수하여 전자, 컴퓨터 및 항공 우주 산업에 널리 사용되고 있습니다.