첫째, 공작물 블랭크 선택
단일 또는 다중 스테이션 자동 냉간 헤딩 기계에 사용되는 원래 블랭크의 가공 특성은 재료 길이가 5-6m 인 바 또는 무게가 1900-2000KG 인 와이어의 크기에 의해 결정됩니다
둘째, 사전 준비 작업
중공을 스쿼시하기 전에 가공물을 성형해야 하며, 성형을 통해 공정 요구 사항에 맞는 가공물을 얻을 수 있으며, 가공물은 굵게, 단축, 압착하기 전에 성형할 필요가 없습니다. 가공된 가공물은 가공물 품질을 높이고 다음 작업 공간 성형력 15- 17% 를 줄여 금형 수명을 연장합니다. 볼트는 여러 번 줄일 수 있습니다.
셋. 중기 고려 사항
1. 반폐쇄 공구로 가공물을 자르는 가장 쉬운 방법은 부시 공구입니다. 컷의 각도는 3 도보다 클 수 없습니다. 열린 공구를 사용할 때 컷 경사는 5-7 도까지 올라갈 수 있습니다.
2. 짧은 치수 가공물이 이전 직장에서 다음 성형 현장으로 이동하는 과정에서 180 도를 뒤집을 수 있어야 하며, 자동 냉업기의 잠재력을 충분히 발휘하고, 구조가 복잡한 조임쇠를 가공하여 부품 정확도를 높일 수 있어야 합니다.
3. 각 성형공소에는 펀치 백 장치가 있어야 하고, 다이에는 부시 이젝션 장치가 있어야 한다.
4. 성형스테이션 (절단스테이션 제외) 의 수는 일반적으로 3 ~ 4 개 (특수한 경우 5 개 이상) 에 도달해야 합니다.
5. 유효 수명 동안 주 슬라이더 레일 및 프로세스 부품의 구조는 펀치 형 및 다이의 위치 정확도를 보장합니다.
6. 재료 선정을 제어하려면 반드시 베젤에 터미널 리밋 스위치를 설치하고 상단 단조력을 제어해야 합니다.
넷째, 후기 정밀 측정
냉동으로 얻을 수 있는 정확도는 성형 방법의 선택과 채택된 공정과 관련이 있다. 자동 냉간 헤딩 기계에서 고강도 조임쇠를 제조하는 와이어로, 원형율이 지름 공차 범위 내에 있어야 합니다. 와이어 지름이 지정된 크기에 미치지 못하면 업셋 부분이나 부품 머리에 균열이나 버가 생길 수 있습니다. 지름이 프로세스에 필요한 크기보다 작으면 머리가 불완전하고 모서리 또는 두꺼운 부분이 선명하지 않습니다. 또한 사용 중인 장비의 구조적 특성, 프로세스 특성 및 상태, 콜드 업셋 오일의 성능, 금형 및 금형의 정확도 및 마모 정도에 따라 달라집니다.