⑴ 우수한 절단 품질 ① 레이저 절단 절개 부분이 얇고 좁으며 슬릿의 양쪽이 표면과 평행 및 수직이며 절단 부분의 치수 정확도는 ±0.05mm에 달할 수 있습니다. ② 절단면이 매끄럽고 아름다우며 표면거칠기가 수십 미크론에 불과합니다. 레이저 절단도 최종 가공이 필요하지 않으며 부품을 직접 사용할 수 있습니다. ③ 재료를 레이저 절단한 후 열 영향부의 폭이 매우 작고 절단 솔기 근처의 재료 성능에 거의 영향을 미치지 않으며 공작물의 변형이 작고 절단 정확도가 높으며 형상이 좋습니다. 절단 솔기가 양호하고 절단 솔기의 단면 모양이 비교적 규칙적입니다. 레이저 절단, 옥시아세틸렌 절단 및 플라즈마 절단 방법의 비교는 표 1에 나와 있습니다. 절단 재료는 6.2mm 두께의 저탄소 강판입니다. ⑵ 높은 절단 효율 레이저의 전송 특성으로 인해 레이저 절단 기계에는 일반적으로 여러 개의 CNC 작업대가 장착되어 있으며 전체 절단 공정을 완전히 CNC로 제어할 수 있습니다. 작동 중에 CNC 프로그램만 변경하면 다양한 형상의 부품을 절단할 수 있으며 2차원 절단과 3차원 절단이 모두 가능합니다. ⑶ 빠른 절단 속도: 1200W 레이저를 사용하여 2mm 두께의 연강판을 절단하면 절단 속도는 600cm/min에 도달할 수 있습니다. 5mm 두께의 폴리프로필렌 수지판을 절단하면 절단 속도는 1200cm/min에 도달할 수 있습니다. 레이저 절단 중에 재료를 고정할 필요가 없습니다. ⑷ 비접촉 절단: 레이저 절단 시 절단 토치와 가공물 사이에 접촉이 없으며 공구 마모가 없습니다. 다양한 모양의 부품을 가공하려면 "도구"를 변경할 필요가 없으며 레이저의 출력 매개변수만 변경하면 됩니다. 레이저 절단 공정은 소음이 적고 진동이 적으며 오염이 없습니다. ⑸ 절단재료의 종류는 옥시아세틸렌 절단, 플라즈마 절단에 비해 금속, 비금속, 금속계 및 비금속계 복합재료, 가죽, 목재, 섬유 등 레이저 절단재료의 종류가 많다. . 그러나 재료마다 열물리적 특성과 레이저 흡수율이 다르기 때문에 레이저 절단에 대한 적응성이 다릅니다. CO2 레이저를 이용하여 다양한 소재의 레이저 커팅 성능을 표 2에 나타내었습니다. 대부분의 레이저 절단기는 CNC 프로그램으로 제어되거나 절단 로봇으로 만들어집니다. 레이저 절단은 정밀 가공 방법으로 얇은 금속판의 2차원 또는 3차원 절단을 포함하여 거의 모든 재료를 절단할 수 있습니다. 자동차 제조 분야에서는 자동차 지붕창 등 공간곡선을 절단하는 기술이 널리 활용되고 있다. 독일의 폭스바겐(Volkswagen)은 500W 레이저를 사용해 복잡한 모양과 다양한 곡선 부분이 있는 차체 시트를 절단합니다. 항공우주 분야에서는 레이저 절단으로 가공되는 항공우주 부품에는 엔진 화염 배럴, 티타늄 합금 얇은 벽 케이싱, 항공기 프레임, 티타늄 합금 스킨, 날개 스트링거, 테일 패널 패널, 헬리콥터 메인 로터 및 우주 왕복선 세라믹 절연 타일 등이 포함됩니다. . 레이저 절단 및 성형 기술은 비금속 재료 분야에서도 널리 사용됩니다. 질화 규소, 세라믹, 석영 등과 같은 천, 종이, 플라스틱 판, 고무 등과 같은 유연한 재료;