Ndfeb 표면은 적절하게 처리됩니다. 텅스텐은 다상 구조를 가지고 있으며, 서로 다른 단계의 전위차가 커서 자석 자체가 잠재적 배터리가 되고 산성 환경이 부식을 가속화한다. 텅스텐의 표면 패시베이션은 쉽게 제어할 수 있으며 표면에 촘촘한 패시베이션 막을 형성한 후 내식성을 높일 수 있습니다.
표면 도금 처리 단계: 탈지 → 워싱 →5% 질산산 세척 → 초음파 워싱 → 워싱 →MJ670 패시베이션 → 워싱 → 워싱 → 전기 아연 도금 니켈 및 전기 영동. 신뢰성 검증을 거쳐 아연 도금, 소금 안개 과정은 140 시간 이상에 달할 수 있습니다.
표면 패시베이션 절차: 탈지 → 워싱 →5% 질산산세 → 초음파 세척 → 워싱 MJ685 활성화 → 워싱 →MJ670 패시베이션 → 워싱 → 워싱 → 워싱 → 워싱 → 워싱 → 드라이어. 신뢰성 검증을 거쳐 이 공정에서 처리한 플루토늄 표면 색상은 균일한 은백색으로 재를 떨어뜨리지 않고 소금물 검사를 2 시간 이상 했다. 플루토늄 HD 수소화분쇄법은 수소화금속이나 합금의 굵고 중쇄에만 적용된다. 재료 세분성은 100-0. 1 mm 이고 분말 세분성은 10- 1000UM 이며 수소 저장 합금 니켈 수소를 충족했습니다 텅스텐영자석의 분말 입도는 3-5UM 에 있어야 하며, 공기 흐름으로 세밀하게 갈아야 한다. 수소화분열 (HD) 은 수소 격자 팽창과 탈수소 복원이 알갱이 크기를 다듬는 과정이며, 수소나 탈수소는 가역적인 화학반응 과정이며, 물리화학반응에는 화학성분과 자기성의 변화가 있다.
수소 흡수, 수소화물 격자 팽창, 열과 화학 과정, 팽창 내부 응력으로 인해 플루토늄 결정체가 갈라져 느슨해지는 것은 물리적 현상으로, 둘 다 동시에 진행된다. 탈수수소를 가열한 후, 대부분의 주상수소화물은 원래의 nd2Fe 14B 가루로 돌아가고, 부분적으로 남아 있는 부ND 상수소화물은 더 처리해야 한다. 텅스텐이 수소를 빨아들이는 과정에서 가장 먼저 수소를 빨아들이는 것은 표면에 노출된 풍부한 Nd 상이다. 그런 다음 주상 Nd2Fe 14B 가 H2 와 반응한다. 주상 수소화물의 형성은 발열 반응을 동반하며, 총 열량은 반응물 온도를 300 도로 높일 수 있다. 격자 상수가 증가하고, 열팽창 과정에서 분말 폭발이 발생하고, NdFeB 의 HD 분말이 질적 변화를 일으켰다.
탈수소는 Nd2Fe 14Bhy 를 Nd2Fe 14B, 즉 수소화물 분해로 만듭니다. 온도와 압력의 영향, 650. C 에서는 플루토늄이 풍부한 상전이가 용융되어 온도가 높아지면 HDDE 반응이 계속 발생합니다. 현재 최적의 탈수 소화 온도는 500 C 이다. C, 이 조건 하에서 주상수소화물의 수소는 모두 방출되고, 부ND 상수소화물의 NdH3 는 500 에 있다. C 이후 일부 수소는 NdH2, 1040 으로 제거됩니다. C 는 주상 Nd2Fe 14B 의 수소를 완전히 배출할 수 있다. 1, HD+JM (기류 밀) 의 연삭 효율은 2 ~ 3 배 향상되어 90- 100KG/HR (원래 30kg/HR) 에 이릅니다. Ndfeb (re =11.76at%) 에 가까운 주상 성분으로 기계적 성능 면에서 경질펌웨어 (Hv=530, 굽힘 강도 24-26kg/MMT
자분 분말의 산소 함량을 효과적으로 줄입니다. HD 수소 분쇄법은 연마 세그먼트의 산화 정도를 효과적으로 낮춘다 ((200-800)× 10-O2). 소결 과정에서 수소의 존재는 산화탄소를 복원하고, 결정계를 정화하고, 치밀화를 촉진하고, 부분 활성화 소결을 실현할 수 있다.
3.HD 분말은 결정계를 따라 많이 갈라진다. HD+JM 분말은 대부분 단결정 입자로, 최적의 입자 크기 2-3UM 에 가깝고, 결정립 가장자리에는 네오디뮴이 풍부한 상이 있어 IHC 를 효과적으로 높일 수 있어 실제로 500-5000Oe 를 높인다.
4.HD 자기분 성능 약간 변화: HD+JM 분말은 산화물 형식 (Nd2Fe 14BHxNdHy) 으로 존재하며, 자성 변화는 4πJs 높음, Br 및 IHC 낮음, 자성이 약하고 탈모, 모양이 깔끔합니다
5.HD 가루는 항산화성이 좋다: HD+JM 가루는 항산화성이 좋아 보관 시간이 길다. 실습에 따르면 분말 ≥4UM 은 공기 중에 연소하기 쉽지 않습니다.
6, HD 산화 분쇄 방법의 부정적인 영향과 영향:
(1)HD 수소공예의 안전은 화공, 야금 생산 분야의 일부 경우에 수소를 사용해야 하며 수소는 자발적으로 폭발한다.
따라서, 관련 공예 설비는 반드시 폭발을 없애는 조건을 고려해야 한다. 예를 들면 수소와 산소가 일정한 농도로 혼합되어 폭발하기 전에 불이 난다. 또한 수소 바삭함을 방지하기 위해 수소 저장 창과 파이프 재료는 스테인리스강 1Cr 18NI9Ti 와 같은 수소 내성 물질 (수소 생성과 화학적으로 반응하는 물질) 으로 구성되어야 합니다.
(2) 초극세 가루가 너무 많아요. HD+JM 분말은 연마하기 쉬우므로 공기 흐름 마모를 개선하여 모든 유용한 분말을 생산할 필요가 있다.
(3)HD+HM 분말 표면에는 많은 모서리가 있어 자기장 방향과 멀미 과정에서 마찰계수가 높아져 배향도가 낮아지고 남은 자기감지 강도가 낮아진다. HD+HM 분말은 동성분 NDFEB 합금의 기계적 볼 밀링에 비해 산화를 줄이고, Nd(R) 성분은 동성분 합금보다 상대적으로 높으며, 비자성의 증가는 Br 감소를 초래한다.
(4) 소결 중 탈수수소와 이상 결정립 성장 (AGG ), HD+JM 분말의 수소 함량이 달라 결국 소결 과정에서 제거할 수 있다. 가열하는 과정에서 균열이 발생하고 진공도가 높지 않아 산화와 질화로 이어진다. 그 이유는 혼합재가 소결되어 설비가 맞지 않아 가열이 정확하지 않기 때문이다. HD+JM 분말에는 수소가 함유되어 있고 분말이 가늘어 (~ 3 미크론) 입자가 이상하게 자라는 문제가 생기기 쉽다 (완고력 HC 가 크게 감소함). 해결 방법은 소결 온도를 1060 도에서 960 도로 낮추고 결정립 억제제를 추가하는 것입니다.
(5) HD+JM 분말로 만든 자석을 같은 성분의 기계가루로 만든 자석과 비교하면 기계가루로 만든 자석의 Br, Hk/Hci 가 낮은 것으로 나타났다. 그 이유는 Pr-Fe-B 합금의 수소화물인 PrFeBHx 의 이축이 C 축에서 A 축으로 바뀌고 자기 방향이 어긋나기 때문이다. 소결이 완료되면 이축이 A 축에서 C 축으로 변경되어 Br, Hk/Hci 가 낮아집니다. Pr 이 없는 플루토늄 자석만 사용하면 이런 현상이 발생하지 않습니다.
수소 분쇄 (HD) 장비: 고성능 자석을 준비하는 것은 주로 저산소 공예를 보장하는 것이다. 바로 저산소 환경의 수요가 수소제분의 조속한 실용화를 촉진시켰고, HD 기술은 무산제 분말을 보장하는 핵심 기술이다.
스트리밍 침대 기류 밀: 고성능 자석 (50MGOe) 의 출현으로 분말 구조의 경우 평균 입도는 4.6 ~ 5.0 um 입니다. 입자가 작고 균일한 요구 사항을 볼 밀링 단계로 옮기면 자분 분말의 평균 입도는 3 ~ 5 um 이어야 하며 입도 분포 곡선은 매우 집중되고 날카로워야 합니다. 전통 공예의 자기분 주파수 분포는 우여곡절이며, 새로운 공예와는 달리 최대 알갱이는 40um 이다. 오랫동안 자분 탐상 기준은 평균 입도 (FSSS) 로, 자분 분자의 주파수 분포 곡선은 사용하지 않았다. 평균 입자 크기는 3um 이고 최대값은 약 7um 이어야 합니다. 국내 유동층 기류 마모는 이러한 요구 사항을 충족하기가 어렵습니다. 유동층 충격 기류 밀, 폐쇄 루프 기류 밀 이점:
(1) 저전력 소비. 다중 노즐 제트 기류의 합력이 높기 때문에, 자격을 갖춘 미세 분말은 그룹 바퀴에 의해 제때 배출되고, 불합격 분말은 분쇄 공동으로 되돌아가 다시 분쇄되고, 제트 운동 에너지는 최적화되고, 에너지 소비량은 디스크 공기 흐름 분쇄기보다 30 ~ 40% 낮아진다.
(2) 마모와 접착이 작다. 제트 기류의 재료는 분류로 식별실로 들어가 도중에 입자의 충격, 마찰 및 접착침착을 피하고 노즐과 파이프의 마모를 피하기 때문이다.
(3) 분류기는 독립적으로 조절할 수 있고, 입도 분포는 상대적으로 집중된다.
(4) 자동 조작, 컴팩트 한 구조, 작은 마모, 쉬운 제거 및 청소.
(5) 폐쇄 루프는 산화 및 오염을 방지합니다.
폐회로 기류 마모의 단점:
(1) 분쇄 공동에서 원료 입자가 너무 크고 밀도가 너무 높아서 스트리밍 상태가 되면 분쇄할 수 없습니다.
(2) 그룹 기계 블레이드 마모가 심각합니다.
충돌식 기류 마모에는 몇 가지 문제가 있다: (1) 꼬리가루 (회재) 문제 예를 들어 100KG 원료를 맷돌에 넣고, 88KG 분말, 65433 을 넣는다. 미분은 원료 알갱이가 너무 커서 밀도가 너무 높아서 스트리밍 상태가 되어 분쇄할 수 없기 때문이다. 그러나 반대의 원인일 수도 있다. 원료는 작지만 등급바퀴의 요구에 따라 달라진다. 밀도가 너무 작아 정상적인 스트리밍 상태를 나타낼 수 없을 때, 분쇄 효율이 매우 낮아 분말을 생산할 수 없다. 꼬리가루가 분쇄기의 분쇄 실내에 갇혀 나오지 않는 것이 바로 꼬리가루의 원인이다.
(2) 꼬리가루는 알갱이가 큰 원인이며, 꼬리가루를 수출하는 유일한 방법은 등급바퀴의 회전을 멈추는 것이다.
분쇄실을 버리고 꼬리가루를 불어내라. 회오리바람 가루수거기에서 수집한 꼬리가루는 입도가 다르고, 부피가 크지 않아 처리하기 어렵고, 저장해 두었다가 집중적으로 처리한다. 미분 수집이 완전하지 않아 많은 큰 알갱이가 파이프 안에 남아 있을 것이다. 다음 번 연삭기가 가동될 때, 새로운 강력한 분말 흐름이 이전에 파이프에 남아 있던 큰 알갱이 꼬리가루를 회오리바람 가루로 끌어들일 수 있는데, 새 가루가 큰 입자와 섞여 있는 것이 큰 입자의 오염 문제이다.
(3) 초극세분은 재활용되지 않고, 유동층이 횡류분쇄기에 부딪히면 출구가 두 개 있고, 회오리바람집열기는 파우더가 나오고, 초극세가루는 필터 아래에 수출된다. 이런 안배는 철분영자석의 생산에 매우 적합하지 않다. 왜냐하면 가는 가루를 버리는 대신 전체 분말을 사용해야 하기 때문이다. 이미 선진적인 바퀴 분류기가 있어서 회전기를 설치하여 마초미세 분말을 분리할 필요가 없다. 초극세 가루를 모으기가 어렵다. 사실 초극세가루는 이미 산화가 제한된 폐가루로 변했다.
(4) 폐쇄 루프 시스템의 설계, NdFeB 영구 자석 저산소 생산 라인의 산화 방지는 중요한 문제이며, 질소를 갈아서 시스템에서 폐쇄 루프를 순환한다.
그러나 수입과 수출은 완전히 밀봉되지 않았고, 침투한 산소는 대량의 질소에 의해 희석되고, 속도가 느리고, 비경제적이다.
(5) 정상적인 파우더 배출이 어려워 회오리바람 분리기 아래로 수출설계가 불합리할 때까지 파우더, 점분, 체류가 발생합니다. 파우더가 나오기가 어려워 운영자는 어쩔 수 없이 철제 도구로 파이프를 두드리고 진동으로 가루를 내야 했다.
(6) 산소 탐지기가 초기에 사용한 지르코니아 프로브 (지르코니아 프로브) 는 수소, 메탄 등을 만나면 무효가 된다. , 판독 값은 0 입니다.
충격 기류 맷돌은 지표를 높이고, 다음과 같은 자분 분말의 저산화, 미세 조정 및 균일화를 실현합니다.
(1) 시스템이 완전히 밀봉되어 있습니다. 구경이 일치하는 원료 탱크와 배출 탱크는 기계 밀봉과 도킹되어 있다. 기계 안의 공기는 진공시스템에서 배제한 후 고순질소로 씻어서 기계공의 산화를 보장한다.
(2) 회오리바람 분리기를 취소하고 큰 포획기로 풀 사이즈 분말을 수집한다.
(3) 분류수거미분, 분쇄실 아래에 나비밸브와 분통을 설치하고 제거한 꼬리가루는 원반 기류로 연마하고, 꼬리가루는 원래 로트 번호에 넣어 완전 재활용을 가능하게 한다. (4) 파우더 배출이 편리하다. 클램프 밸브, 공압충격망치, 최고의 테이퍼 각도를 채택해 파우더가 나올 때의 막힘 현상을 없앴습니다.