납야금은 은을 생산하는 가장 좋은 전달체이다. 일반 납은 금은의 회수율이 95% 이상이기 때문에 금은의 회수는 납의 생산 상황과 직결된다. 현재, 세계 원생 납의 약 80% 는 전통적인 소결-용광로 제련 공정에서 생산된다. 전통적인 방법은 성숙하고 완벽하며 믿을 만하지만, 단점은 소결연기의 SO2 농도가 낮고 유황 회수가 여전히 어렵다는 것이다. 용광로 제련에는 값비싼 야금 코크스가 필요하다. 상술한 문제를 해결하기 위해 야금 노동자들은 납 제련 신공예를 연구했다. 1980 년대 이후 QSL 법, 플래시 제련법, TBRC 변환기 탑 드라이어, 키프세탄법, 아이사 제련법 등 새로운 연연 방법이 잇따르고 있다. 이 중 QSL 법은 1970 년대 독일 루치사가 개발한 직접 연연 신공예이다. 캐나다, 한국, 중국 모두 이 특허 공장을 선후하여 구입했지만 생산 효과는 이상적이지 않다. 플래시 제련 방법은 아직 산업 생산을 달성하지 못했다. TBRC 법은 스웨덴 Politon 이 발명한 것이지만, 이 방법은 조작이 간헐적이어서 안감 부식이 심하다. Kifset 법은 구소련 유색금속연구소 연구에 성공해 현재 여러 업체가 공업화 생산을 실현하고 있다. 이것은 일종의 지표가 선진적이고, 기술이 성숙하고 믿을 만한 납 제련 신공예이다. 그러나 이런 방법의 단위 투자는 비교적 커서 대규모 생산 공장에서만 사용해야 그 효과를 충분히 발휘할 수 있다.

Isa 연연 기술은 위에서 삽입된 Siro 침지 에어브러쉬를 기반으로 산소를 용융물에 주입합니다. 소용돌이 용융 풀을 만들어 강한 산화 반응이나 복원 반응이 빠르게 발생한다. 1 단계에서는 용융로에서 생성된 높은 납 찌꺼기가 유로를 통해 복원로로 보내지고 산화 탈황으로 인한 연기는 먼지 제거 후 제산 시스템으로 보내집니다. 2 차 복원로에서 생성된 굵은 납과 폐기물은 배출구에서 연속적으로 배출되고, 전통적인 전로에서 분리되며, 생성된 연기는 먼지 제거 후 굴뚝을 통해 배출된다.

에서의 제련 공예. 이 공정은 선진적이고, 원료의 적응성이 광범위하며, 생산 규모가 유연하며, 지표가 선진적이고, SO2 연기 농도가 높아 생산 과정에서 연기 오염 문제를 해결할 수 있다. 동시에 제련공예를 강화하여 금은회수율이 높고, 여열이 잘 이용되고, 에너지 소비량이 낮다. 308 공장의 납은 제련의 개조 요구 사항을 충족시켰을 뿐만 아니라, 우리나라의 은과 납의 야금 생산과 기술 발전을 촉진시켰다. 따라서 ISA 공예를 이 프로젝트의 조연 제련 생산 공정의 제 1 방안으로 도입하는 것이 좋습니다.

전통적인 북풍 소결-북풍로법 연기제산에도 약간의 어려움이 있지만, 최근 몇 년 동안 이 방법은 우리나라 그루야, 선양제련소, 제원 제련소 등 대형 납공장의 개축 공사에 사용되고 있다. 건설, 시운전, 생산 속도가 빠르다는 장점이 있기 때문이다.

조잡한 납에는 두 가지 정제 방법이 있다: 화법 제련과 전기 분해. 일반적으로 전기 분해법은 은, 금, 비스무트, 안티몬을 분리하는 효과가 좋고, 납, 은 등 금속회수율이 높고, 노동조건이 좋고, 기계화, 자동화 정도가 높다. 전기 분해법의 단점은 자금 투입이 화법보다 높다는 것이다. 열분해는 대량의 중간 산물을 처리해야 하는데, 이로 인해 에너지 소비가 높아져 생산 비용이 전기 분해보다 높다. 본 프로젝트의 조잡한 납에는 은, 비스무트 등의 금속이 비교적 많기 때문이다.

납 양극 진흙을 처리하는 통상적인 방법은 화법-전해공예를 이용하여 금은을 얻고, 난로 찌꺼기는 복원제련을 통해 정제를 얻는 등이다. 공예는 간단하고, 기술은 성숙하며, 노동자들은 조작하기 쉽지만, 유가금속 회수율은 높지 않고, 브롬과 납은 산화물 형태로 연기와 먼지로 휘발되어 종합 회수에 불편할 뿐만 아니라, 2 차 오염을 초래할 수 있다.

텅스텐과 코발트: 고온에서 초탄화물에서 텅스텐과 코발트를 회수하는 방법

고온에서 텅스텐과 코발트를 회수하는 방법: 초경탄화물은 텅스텐, 코발트, 토너의 혼합형 소결로 만들어진다. 일본 신금속회사가 개발한 경질합금 고온처리는 코발트회수분, 연간 생산량 80 톤을 회수할 수 있다.

세척한 경질합금 파편은 불활성 가스에서1800 ~ 2300 C 에서 열처리되고, 경질합금 중의 코발트는 스펀지 모양으로 되어 가루화하기 쉽다. 열처리 온도에서 초경합금의 코발트는1800 C 이하는 스펀지 상태가 아니라 합금의 탄화텅스텐은 2300 C 이상에서 분해되어 3 상을 만들어 효과가 좋지 않다.

열처리 후, 조 크러셔 또는 롤러 크러셔를 사용하여 덩어리 부스러기를 -850μm 로 굵게 깨뜨린 다음 재생 가루로 잘게 부서진다. 거친 입자화 과정으로 인해 이런 방법으로 얻은 재생 분말은 소결할 때 쉽게 자란다. 처리 후 합금의 코발트 함량과 탄소 함량은 거의 변하지 않지만 철과 실리콘 불순물이 증가하여 초경합금 제조에 영향을 주지 않는다. 분쇄 조건에 따라 재생가루의 입도를 65438 0 μ m 이하로 약간 깨뜨릴 수 있다.

이런 방법은 비교적 쉬운 프로그램을 사용하여 경질합금의 원시 성분을 파괴하지 않고, 어떤 경질합금이든 일정한 입도의 분말을 다시 생산할 수 있으며, 특수 설비를 필요로 하지 않고, 일종의 경제적 회수 방법이다. 과거 화학 시약 정제로 재활용한 방법에 비해 큰 장점이 있다.