금형 제조에 레이저 가공 기술 적용
장쑤 공대 (장쑤 진강 2 120 13) 주장영 건중 다이아춘
개요: 레이저 가공 기술의 성숙과 산업 고출력 레이저 장비의 가격이 점차 하락하면서 제품 및
금형 제조 기술은 새로운 변화를 가져왔다. 금형 제조, 금형 표면 강화 및 유지 보수, 금형 교체의 세 가지 측면에 대해 논의했습니다.
금형 제조 공정의 레이저 최적화에 대해 상세한 분석과 토론을 진행했다.
금형 레이저 공정 최적화
요약: 최신 공예 기술의 재료 정리와 가격 인하를 소개했다.
공업 시대에, 새로운 혁신이 제조업에 도입되었다
제품 기술 및 금형. 좀 더 상세한 분석과 토론을 진행했다
몰드와 몰딩의 최신 제조 공정을 기반으로 합니다
제조 활동, 표면 강화 및 유지 보수, 5 개의 다이 또는 몰딩
키워드 금형, 레이저, 프로세스 최적화
1 견적
치열한 시장 경쟁으로 제조업체들이 시장에 신속하게 대응할 수 있게 되었다
수요와 일회성 제조 성공이 갈수록 절실해지고 있다. 기존 시스템에서
제조 시스템에서 제품 생산에 필요한 대량의 금형을 설계, 제조 및 생산합니다
조립과 디버깅에는 많은 돈이 들 뿐만 아니라 생산 시간도 연장된다.
제품 생산 준비 시간을 늘려 신제품 개발 주기를 연장합니다.
제조 과정에서 병목을 형성하다. 그렇다면 어떻게 빠르고 효율적으로 만들 수 있을까요
고품질의 저비용 금형과 제품을 만드는 것은 이미 사람들이 아니다.
탐구의 주제. 레이저 가공 기술의 발전과 함께.
산업용 고출력 레이저 장비 가격의 하락은 제품과 금형에 주어졌다
제조 공정은 엄청난 변화를 가져왔다. 이 기사에서는 금형 제조, 금형에 대해 설명합니다
표면 강화 및 유지 보수, 금형 교체 등 세 가지 측면, 레이저 추가
금형 제조에서 툴링의 적용에 대해 논의했습니다.
2 금형 제조
2. 1 금형 레이저 중첩 제조
1982 년 일본 도쿄대 교수 중천 등이 사용을 제안했다.
층압법은 미국 캘리포니아의 한 회사인 1985 를 제조합니다.
금형의 레이저 중첩 제조 방법을 소개하고 특허를 획득하여 그 일을 했다.
프로세스 프로세스는 1 과 같이 레이저 절단의 다층 박판을 중첩하는 원리입니다.
쉐이프가 점차 변하면서 필요한 금형 베이스를 얻습니다.
체적 형상. 일본은 펀치 금형의 레이저 중첩 제조 방면에서 성과를 거두었다.
실용적인 단계에서 제조된 펀치 및 금형은 높은 품질과 가공 치수 정밀도를 가지고 있습니다.
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접수 날짜: 2000 년 8 월 10
벌써 0 이 되었어요. 0 1mm, 절단 두께는 12mm 입니다. 레이저 절단 후,
컷의 표면에서는 깊이가 0 입니다. 1 ~ 0.2 mm 경도 800HV.
경화 층, 펀치 두께가 1mm 인 강판에 사용되며 자체 냉각 경화만 통과합니다.
/10 000 개 (예: 레이저 절단, 화염 불) 를 뚫을 수 있습니다.
불은 3 만에서 5 만 원을 칠 수 있다. 왜냐하면 얇은 판 사이의 연결은 매우 간단하기 때문입니다.
따라서 중첩 방법을 사용하여 펀치 금형을 만들면 비용을 절반으로 줄이고 생산 주기가 길어질 수 있습니다.
바삭한 기름. 복합 다이, 블랭킹 다이, 프로그레시브 다이 등을 만드는 데 사용됩니다.
현저한 경제적 이익을 얻었다.
그림 1 레이저 오버레이 금형 제조 공정
금형 CAD 와 레이저 절단의 두 부분으로 구성됩니다.
ASP 기반 금형 CAD/ CAM 시스템 판금 가공의 유연한 제조 시스템을 달성하기 위해 그물.
다품종 소량 대량 생산에 쓰인다. 레이저 커팅 보드로 커버
임의의 3D 표면을 합성하는 데 사용되는 제조 시스템은 플라스틱 머시닝에만 사용되는 것이 아닙니다.
금형 산업에 FMS 를 구현할 수 있는 아이디어를 제공하며 국내 금형 산업에도 중요한 의미를 지닙니다.
금형 구멍, 메조 포러스 및 복잡한 추위와 같은 복잡한 구조를 가진 금형 제조
하지만 파이프 등등. 금형을 빠르고 경제적으로 만드는 효과적인 방법이기도 합니다.
고체상 확산 등 다른 기술의 발전을 촉진할 수 있다.
2.2 신속한 금형 제조
몰드 CAD
3 차원 디자인
2 차원 모양
수치 제어 프로그램
레이저
절개
추방
계단
상처기
끝
형성
몰드
설치
경기
플레이크
고리
끝
수치 제어 프로그램
금형 제조 기술 금형 산업 200 1. 4 위 합계 242 4 1
RPM (rapid prototyping manufacturing technology) 은 1980 년대 후반에 등장했습니다.
현재 RPM 기술은 이미 십여 가지가 발전했다.
과정 방법. RPM 기술을 기반으로 금형을 빠르게 제조하는 방법에는 여러 가지가 있습니다.
이는 RPM 프로토타입을 사용하여 금형을 간접적으로 복사하는 간접 성형 방법입니다.
그리고.
(1) 소프트 단순 몰드 제조 (예: 자동차 커버 몰드)
일하다. 실리콘 고무, 저 융점 합금 등을 사용합니다. 프로토타입을 정확하게 복사
금형, 또는 금속 스프레이 방법 또는 물리적 증발이 원형 표면에 퇴적됩니다.
매우 낮은 융점의 합금을 코팅하여 금형을 만들다. 이것들은 매우 간단하다.
금형의 수명은 50 ~ 5000 개입니다. 제조 비용이 낮기 때문에 제조하기가 어렵다.
생산 주기가 짧아서 특히 제품 시험 단계의 소량 생산에 적합하다.
생산。
(2) 강철 금형 제조. RPM 프로토 타입 -3D 휠
-일체형 흑연 전극-강철 금형, 중형 복합 금형.
기타 전극은 보통 4 ~ 8 시간 만에 완성할 수 있다. 미국 포드 자동차 회사
이 기술은 자동차 커버 금형 제조에서 만족스러운 효과를 거두었다.
기존의 기계가공 금형에 비해 신속한 금형 제조가 필요하지 않습니다.
무료시간과 비용이 많이 드는 디지털 가공을 피하기 위해 가공 비용과 주기를 크게 줄였다.
낮고 광범위한 응용 전망을 가지고 있다.
3 금형 표면 강화 및 수리
금형의 수명을 늘리기 위해 금형 표면을 수정해야 하는 경우가 많습니다.
선로 보강 처리. 일반적으로 사용되는 금형 표면 강화 처리 공정은 화학 처리입니다.
처리 (예: 침탄, 침탄, 침탄 등) ), 표면 복합 처리 (예: 힙
용접, 열 스프레이, 스파크 표면 강화, PVD, CVD 등 ) 로 이동합니다
표면 처리 강화 처리 (예: 샷 피닝) 도 있습니다. 이런 방법들은 대부분 매우 힘이 든다.
그 과정은 비교적 복잡하고, 치료주기가 길며, 큰 것이 있다
변형。 레이저 기술을 이용하여 금형을 강화하고 보수하는 것은 매우 유연하다.
크고, 표면 경도가 높고, 공예주기가 짧고, 작업환경 청결 등의 특징이 있습니다.
점, 그래서 강한 생명력을 가지고 있다.
3. 1 레이저 상 변화 경화
레이저 상전이 경화 (레이저 급냉) 는 레이저를 사용하여 비추는 것이다.
금속 표면은 표면이 높은 가열 속도로 상전이 온도에 도달하도록 한다.
도 (용융 온도보다 낮지 않음) 는 오스테 나이트를 형성합니다
이후 금속 표면 자체의 열전도를 이용해 자멸을 일으켜 금을 만들었다
표면에 마르텐 사이트 변태가 발생하여 고경도 및 내마모성이 강한 손목시계를 형성한다.
금속 표면을 강화하는 층. 사용 된 장치는 3 축입니다.
동적 수치 제어 레이저 가공기.
레이저 강화에 영향을 미치는 주요 요인은 레이저 전력과 플레어 척이다.
인치 및 스캔 속도. 이러한 매개변수는 강화 과정에서 최적화해야 합니다.
특정 재질에 적합한 레이저 가공 매개변수를 선택합니다. 정보
CrWMn, Cr 12MoV, Cr 12, T 10A, 크롬 몰리브덴 주철 등.
레이저 처리 후 일반 금형 재질의 조직과 성능은 상당히 보통입니다.
열처리는 보통 개선된다. 예를 들어, CrWMn 강철을 정기적으로 가열하면
오스테 나이트 결정계에서는 메쉬 2 차 탄화물이 쉽게 형성되어 눈에 띄게 증가한다.
가공소재의 바삭성은 충격 인성을 감소시켜 금형의 절삭이나 키에 사용됩니다.
사이트 수명이 매우 낮다. 레이저 담금질 후 작은 마르텐 사이트 및 마르텐 사이트를 얻을 수 있습니다.
흩어진 탄화물 알갱이, 인터넷 제거, 최대 경화를 얻다.
층 깊이 및 최대 경도는1017.2hv .. Cr12mov 강철 여기
경질한 후의 경도, 가소성 변형 능력, 접착 마모 방지 능력이 모두 좋다.
전통적인 열처리 방법이 개선되었다. 펀치는 T8A 강철로 만들어져 있습니다.
Cr 12Mo 강철로 만든 다이는 레이저 경화 깊이가 0 입니다. 12mm 및 경도.
1 200HV, 수명 4 ~ 6 배 증가, 펀치 2 만 건 이상.
~10 ~140,000 개. T 10 강의 경우 레이저 담금질로 경도를 얻을 수 있습니다.
경화 층, 정도 1.024 kV, 깊이 0. 55mm Cr 12 의 경우 레이저
담금질한 경화층의 경도는 1 000HV 이고 깊이는 0 입니다. 4mm 를 얻을 수 있습니다.
사용 수명이 크게 늘어나다.
3.2 레이저 코팅
레이저 코팅은 기판 표면에 얇은 레이저를 덮는 것이다.
특정 특성을 가진 코팅 재료로 금속이나 합금이 될 수 있습니다.
금은 비금속, 화합물 및 그 혼합물이 될 수도 있습니다.
코팅하는 동안 코팅은 레이저의 작용으로 베이스 표면과 연결됩니다.
과도한 융합이 신속하게 결합되다. 이것은 레이저 합금화의 주요 영역이다.
차이점은 레이저 작용 후 코팅의 화학 성분이 기본적으로 변하지 않는다는 것이다.
화학적으로, 기체의 성분은 기본적으로 코팅에 들어가지 않는다. 레이저 코팅기
실용 재료는 범위가 넓어서 연구 중인 모재 소재가 매우 낮다
탄소강, 합금강, 주철, 니켈 크롬 티타늄 내열합금 등. , 연구 보충 교재
재료에는 코발트 기반 합금, 철계 합금 및 니켈 기반 합금이 포함됩니다.
레이저 기술은 2kW 파우더 CO2 레이저기에 적용된다.
4Cr5MoV 1Si 강철 베이스 표면에 니켈 기반 고강도 강철을 코팅합니다.
온합금과 WC+W2C 입자로 구성된 고온 내마모 합금 분말.
마지막으로 레이저 전력 P = 1 500W, 송분량이 10g/ min 인 경우 근무 시간은 10g/min 입니다.
부품의 이동 속도가 2mm/s ~ 3mm/s 이면 다중 겹침을 얻을 수 있습니다.
대면적 고온 내마모성 합금. 시험 온도가 600 ℃일 때 경도
550 ~ 580 Hv0.2 온도가 950 C 일 때 경도는
100~200HV0 .2. 보시다시피 약 65438 0000 ℃의 고온에서 코팅이 되어 있습니다
여전히 인성이 높기 때문에 고온 금형에 이상적인 내마모성 접합입니다.
킴. 또한 마모된 금형에 대한 레이저 코팅 수리가 수행되었습니다.
그리고 스트레칭 몰드 등. , 금형의 수명을 크게 연장하고 금형을 줄일 수 있습니다.
사용 비용.
3.3 레이저 표면 처리
일부 자동차 커버의 블랭킹 트리밍 몰드를 개선하기 위해
수명이 길고, 양질의 금형 재료를 절약하고, 칼날은 가난한 사람들에게 자주 쓰인다.
기판에 성능이 우수한 합금 층을 용접하다. 예전에는 표면량이 많았다.
인공산소-아세틸렌 화염 용접법이 많은데, 이 방법은 설비' 몰드산업' 200 1.No.4 에서 모두 242 42 입니다.
낮은 비용, 낮은 전력 밀도 (10
2
~ 10
셋；삼；3
폭/제곱 센티미터
), 그리고 어렵다.
정확한 제어가 가능하므로 표면 처리 품질과 생산성이 낮습니다. 70
1990 년대 이후, 플라즈마 분말 표면 처리 기술은 이미 성공적으로 발전하였다. 왜냐하면
전력 밀도가 높고 제어 성능이 우수하므로 얻을 수 있습니다.
광범위하게 응용하다. 그러나 플라즈마 표면 처리에는 전극 수명이 있습니다.
짧고 표면층 모재 희석률이 높다. 1980 년대 이후
기존의 레이저 표면 처리 방법은 산소-아세틸렌 화염과 같은 재료를 사용한다
표면 처리 방법에 비해 레이저 표면층 조직은 작고 촘촘하며 완제품률이 떨어진다.
전자의 1/ 10 만 있습니다. 레이저 표면 처리 속도가 빠르고 생산성이 산소보다 높다.
-아세틸렌 화염 표면 처리는 1 입니다. 75 배 높고 표면 재료의 양입니다.
1/ 2 만 있습니다. 그리고 실온에서 레이저 표면층의 경도는 산소 -B 보다 높다.
아세틸렌 화염 표면 처리 높이는 약 50HV 입니다. 레이저 표면 처리 품질 및 레이저
빔 모드, 전력 및 표면 처리 속도는 관련이 있습니다.
금형 스탬핑 대신 4 레이저 가공
4. 1 판금 부품의 펀치 금형을 대체하는 레이저 절단.
자동차 본체 제조에서 판금 부품 및 스탬핑 대신 레이저 절단
트리밍 몰드 방면에서 해야 할 일이 많다. 독창적인 3 차원 레이저 절단 기술
몸은 유연한 가공과 품질 보증의 특징을 가지고 있으며, 1980 년대에 있었다
자동차 차체 제조에 사용하기 시작하다. 썰 때는 평평한 것을 쓰면 된다.
지지 블록은 가공소재를 지탱하는 데 사용되므로 고정장치 제조는 비용이 적게 들 뿐만 아니라
그리고 곧. CAD/ CAM 기술과의 결합으로 절단 과정
손쉬운 제어, 지속적인 생산 및 병렬 가공을 통해
효율적인 절단 생산.
판재를 자르는 데 사용되는 두 가지 주요 유형의 레이저가 있습니다.
CO2 레이저 및 Nd: YA G 레이저, 전력은 100 ~ 1 500 입니다.
W, 전력이 1 500W 보다 작은 레이저의 진동 모드는
단일 모드, 컷 너비 0 0. 1~0.2mm, 절단 표면이 깔끔합니다.
그러나 출력 전력이 1 500W 보다 크면 레이저에는 더 많은 진동 모드가 있습니다.
다이, 컷아웃 폭이 65438±0mm 에 가까우며 절단면의 품질이 떨어집니다. 왜냐하면 Nd:
YA G 레이저는 광섬유를 통해 전송할 수 있어 더욱 유연하고 편리하다.
로봇 휴대용 레이저 노즐이 프로그래밍을 통해 정밀하게 제어되는 데 적합합니다.
조작으로 입체자르기에 많이 쓰인다. 레이저 절단에 영향을 줍니다
가공소재 품질의 주요 요인은 절삭 속도, 초점 위치 및 보조입니다.
기압, 레이저 출력 전력 및 모드.
미국의 포드와 제너럴모터스 그리고 일본의 도요타와.
레이저 절단은 생산회사 등 자동차 업체에 의해 자동차 생산 라인에 광범위하게 적용된다.
기술, 속도를 제외하고는 다양한 금속 금형을 사용할 필요가 없습니다.
다양한 형태의 가공물을 쉽게 절단할 수 있으며 대량 절단에도 사용됩니다.
사양명세에 따라 변경해야 하는 절삭 부품 장착 구멍 위치 (예
자동차 표지판등, 선반, 차체 양면 장식선 등. 제너럴모터스
우리 회사에서 생산하는 트럭의 지름은
20 종류의 구멍, 회사는 Rofin- Sinar 의 500W 레이저 패스를 사용한다.
광섬유는 기계적 손에 설치된 용접부에 연결되어 이러한 광섬유를 절단합니다.
구멍, 1 분 1 회 문동 가공을 완료하는데, 구멍 가장자리가 매끄럽고 뒷면이 평평합니다.
표면이 평평하다. & lt 2.8mm 구멍의 공차는 0 입니다. 03 ~ 0.08mm 입니다.
& lt 12mm 구멍의 공차는 -0 입니다. 25mm~+0 입니다. 03mm 입니다. 공작
우리 회사에서 생산하는 트럭과 버스에는 89 종의 구멍 지름과 다른 구멍이 있다.
섀시, 최적화된 디자인으로 지금은 다섯 가지 다른 것만 치면 됩니다.
섀시, 그리고 레이저는 서로 다른 구성의 구멍을 잘라서 작업을 단순화합니다.
예술, 효율성 향상, 비용 절감.
1997, 국립자연과학기금위원회가 고출력 CO2 를
YA G 레이저 3D 용접 및 절단 이론 및 기술에 중점을 둡니다.
본 프로젝트는 국가 산학연 레이저 기술센터 과제팀이 후원한다.
위원들은 자동차 차체 시스템이 중국에 있도록 이에 대한 체계적인 연구를 진행했다.
3 차원 레이저 입체 가공 기술은 제조업의 응용에 큰 기여를 했다.
이 센터는 일자동차 회사와 보산 철강회사에 소속되어 있다.
대기업의 기술 개조는 중대한 공사 프로젝트를 실시하였으며, 그 중
국산 홍기 연장 승용차 커버 3D 레이저 제조 기술.
중국 자동차 생산에서 처음으로 기술을 채택하다. 자동차용 얇은
두꺼운 강판 레이저 접합 기술에 대한 첫 번째 실험 연구.
레이저 절단은 정교한 절단 기술을 대체하여 좋은 기술 경험을 얻었다.
경제 효과. 차체 조립 후 3 차원 레이저 절단도 가공하기 매우 어렵다.
유용한 것, 이를테면 짐칸 고정구멍, 지붕 레일 구멍, 안테나 장착 등이 있습니다.
구멍, 바퀴 점토판 모양을 수정하다. 신차 시험 제작에 사용되는 절단
윤곽 절단 및 수정은 시험 생산 주기를 단축시킬 뿐만 아니라 금형과 비용을 절약합니다.
레이저 커팅의 장점을 구현했습니다.
4.2 스탬핑 다이 마킹 대신 레이저 마킹.
기업은 종종 생산된 부품에 기업 자아를 표시해야 한다.
기호나 특정 기호와 숫자가 있는데, 앞의 방법은 사용하는 것이다.
금형을 스탬핑하거나 금형으로 성형할 때 입찰 품질이 높지 않습니다. 디지털 제어 사용
레이저 낙찰은 속도가 빠를뿐만 아니라 펀치 몰드 낙찰에서 흔히 볼 수 있는 문제를 극복했다
버, 날카로운 가장자리 및 비틀기를 봅니다. 컴퓨터 제어로 인해
시스템, 그래서 당신은 어떤 복잡 한 패턴을 재생할 수 있으며, 금형을 제거 합니다.
설계, 제조, 디버깅은 제품의 개발과 제조를 크게 단축시켰다.
주기는 또한 원가를 낮췄다. 레이저 마킹 기계에 필요한 전력으로 인해
작고, 비용이 저렴하며, 아름답고, 아름다운 로고는 이미 대부분의 기업에 채택되었다.
업계에서 채택하다.
굽힘 금형 성형 대신 4.3 레이저 성형.
금속판 레이저 성형 기술은 초점 빔을 이용하는 기술이다.
특정 속도로 금속판의 표면을 스캔합니다 (스캔 속도가 충분해야합니다.
표면이 녹는 것을 빠르게 방지함) 열 영향 영역의 재질을 뚜렷하게 합니다.
온도 구배로 인해 열 응력이 고르지 않게 분포되어 금속판이 만들어집니다
소성 변형법. 전통적인 성형 방법에 비해 레이저 성형' 금형 산업' 200 1 입니다. 4 번은 총 242 개 43 개입니다.
그것은 많은 장점을 가지고 있다: ① 몰딩 성형에 속하고, 생산주기가 짧고, 유연성이 있다.
대형, 가공 환경에 구애받지 않고 레이저 가공 기술을 최적화함으로써
매개 변수, 열 작용 영역 및 열 응력 분포를 정확하게 제어하고
금속판 몰딩: (2) 몰딩 열 응력이기 때문입니다.
금속 조각을 변형시키는 플라스틱 가공 방법이 있어 외부 힘이 없습니다.
형식; ③ 비접촉 성형, 그래서 몰딩 및 마모가 없습니다.
성형 정확도가 향상되었습니다.
높음; (4) 금속판은 복잡한 모양을 가진 불규칙한 모양을 얻기 위해 복합 성형을 통해 형성될 수 있습니다.
부품 (예: 구형 부품, 원추 부품, 포물선형 부품 등). ).
레이저 성형 메커니즘의 본질은 굽힘 메커니즘입니다. 레이저를 추가할 때
열판 재질이 가열되면 레이저 작용 영역과 그 주변에서 열 응력이 발생합니다.
힘, 동시에 가열 영역에서 판의 항복 극 뿌리를 줄이므로
열 응력 영역의 열 재질을 균일하지 않은 소성 변형으로 만듭니다.
성형, 판금의 굽힘 성형을 실현하다. 실험에 따르면, 모든 레이저 스캔은
파스스, 금속판은 1 ~ 5 를 구부릴 수 있으며, 스캔 트랙은 다르게 작동합니다.
프로세스 매개변수의 조합은 다른 성형 효과와 다른 정도를 생성할 수 있습니다.
변형, 다양한 복잡한 모양의 가공소재를 얻을 수 있습니다. 그림 2 표
공정 매개변수는 레이저 속도 동력 1 입니다. 5kW 와 레이저 빔 지름.
5.4mm, 재질 SUS304, 두께 1mm, 탄소 코팅 표면 상태.
레이저 스캐닝 속도와 재료 굽힘 각도 사이의 관계.
그림 2 굽힘 각도에 대한 레이저 스캐닝 속도의 영향
현재 세계의 많은 국가들이 대량의 인력과 물력을 투입하고 있다.
일부 분야에서 레이저 성형 기술에 대한 특별 연구가 진행되었다.
최초의 산업 응용을 시작하다. 폴란드 기초 기술 연구소
HFrackiewicz 교수는 레이저 성형을 통해 실린더를 만들었습니다.
I 형 부품, 구형 부품, 벨로우즈 및 금속 튜브는 플레어, 수축 및 굽힘 가공을 수행합니다.
외형 등 독일 학자 MGeiger 등은 레이저 성형 등을 이용해 가공할 예정이다.
가공 화합물은 자동차 제조업에 적용되어 자동차 커버리지를 진행한다
유연성 있는 학교 평등 성형 부품도 굽힘 성형에 사용할 수 있습니다
프로세스는 컴퓨터의 폐쇄 루프로 제어되어 성형 정확도를 향상시킵니다. 독일
1997 년 통속회사는 상업용 레이저 성형 설비를 개발했다.
작업셀 Trumat IC L 3030 을 사용합니다. 저는 연구가 진행됨에 따라
그리고 기타 관련 기술의 발전으로 레이저 성형 기술이 점진적으로 발전할 것이다.
성숙하여 실용적인 단계에 들어가다.
5 끝말
레이저 가공 기술은 선진적인 가공 기술로 중국에서 광범위하게 응용되었다.
외국 공업은 이미 광범위하게 채택했지만, 우리나라 기계공업업은 이미' 9' 에 있다
5 개년 계획 기간 동안, 그것은 또한 10 대 기술 중 하나로 여겨졌다. 국가 자연과학
국립자연과학기금도 레이저 가공 기술과 레이저 가공 설비를 연구했다.
중점 연구 프로젝트에 자금을 지원하고 그 주요 응용을 명확하게 지적하다.
분야는 자동차 제조여야 한다. 공구로서 금형이 탄생했다
생산 주기, 품질 및 비용은 제품의 제조 공정 및 마케팅에 직접적인 영향을 미칩니다.
팔다. 레이저는 범용 가공 공구로서 금형의 수를 줄이고 있다.
장비 구축, 금형 제조 주기 단축, 제조 비용 절감, 금형 보장
품질 등에서 큰 우세를 가지고 있다. 실제 생산에 사용하는 방법
레이저 가공 기술을 사용하여 금형 제조 공정을 전통적인
금형 제조 기술의 향상과 결합은 우리의 지속적인 노력이 필요하다.
노력하다.
시험에 응시하여 힘을 바치다
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