테슬라가 모델 3 의 생산성을 확대하기 위해 더 많은 자동화 프로세스를 도입했을 때 로봇은 길고 부드러운 자동차 하네스 (자동차 회로의 커넥터) 를 설치하는 데 어려움을 겪었고 테슬라는 수동으로 자동차 하네스를 깔아야 했다.
이 새로운 케이블 연결 아키텍처에서는 특정 구현 사례에서 하위 시스템이 캡슐화되어 하나 이상의 프로그램 구성 요소로 정의됩니다. 필요한 경로설정의 수와 길이를 줄이는 것 외에도 이러한 서브어셈블리를 생성하여 경로설정 아키텍처의 백본에 연결하면 최종 어셈블리의 어셈블리 시간도 단축되므로 자동차 제조 과정에서 생산성을 높이는 데 이상적입니다.
이 방법을 사용하면 전체 자동차 하네스에 영향을 주지 않기 때문에 자동차의 전자 부품과 시스템을 쉽게 업그레이드할 수 있습니다. 테슬라의 새로운 배선 시스템은 여전히 특허 출원 중이지만, 이 설계는 매우 간단하며, 실현될 경우 테슬라의 인건비를 크게 절감할 수 있습니다.
테슬라는 자동차의 하네스 길이를 모델 S 의 3 km 에서 모델 3 의 1.5 km 으로 줄였으며, 최종 목표는 모델 Y 양산 시 길이를 100 m 으로 줄이는 것으로 알려졌다. 이 기술은 테슬라가 앞으로 선보일 2020 개의 컴팩트형 SUV 모델 Y 에서 처음으로 적용될 것으로 알려졌다.
참고: 다음은 테슬라 특허' 배선 시스템 아키텍처' 가 7 월 18 에 발표돼 사전 번역, 냉동과 정리가 있습니다.
제목: 하네스 시스템 구조
자동차에 사용되는 새로운 하네스, 전력 분배 및 통신 시스템으로, 외부 외장이 있는 백본 부분에 연결된 여러 장치를 포함합니다. 첫 번째 도체는 아웃소싱 레이어에 설정되고 두 번째 도체는 아웃소싱 레이어에 설정됩니다. 한 쌍의 내부 외장은 첫 번째 도체와 두 번째 도체 사이의 절연층으로 적어도 하나의 도체를 래핑하도록 아웃소싱 레이어에 설정되고 차폐 부품도 아웃소싱 레이어에 설정됩니다.
배경
기술 분야
본 발명은 신형 하네스, 전력 및 통신 분배 시스템을 설계했다. 보다 구체적으로, 본 발명은 자동차에 사용되는 하네스 시스템을 설계했다.
기술적 배경
전통적인 자동차 하네스 시스템은 산산조각 난 해결책이다. 일반적으로 서로 다른 각 전기 부품은 서로 다른 하네스를 통해 중앙 배터리 또는 전원에 연결됩니다. 전기는 각 조립품에 할당되지만 통신과 신호에는 여러 하네스가 필요합니다. 자동차에서 하네스의 총 길이는 몇 마일에 달할 수 있다. 이러한 하네스는 일반적으로 여러 개의 비강 원형 도체로 구성됩니다. 원형 도체는 전류 전송에 적합하지 않으며, 기존 하네스의 강성이 부족하여 수동으로 자동차에 조립하여 생산 리듬을 늦추어야 한다. 또한 각 구성 요소를 중앙 배터리에 연결하는 것이 전체 차량에 가장 적합한 솔루션은 아닙니다.
따라서 이러한 단점을 극복할 수 있는 새로운 하네스 및 하네스 시스템 구조가 필요합니다.
그림 소개
그림 1a 는 이 발명품의 구현 사례에 따른 차체와 여러 장비를 트렁크에 연결하는 데 사용되는 하네스 시스템을 보여 주는 자동차의 맨 위 뷰를 보여 줍니다.
그림 1b 는 이 발명품의 구현 사례에 따른 차체와 여러 끝점을 트렁크에 연결하는 하네스 시스템을 보여 주는 자동차의 맨 위 뷰를 보여 줍니다.
그림 2 는 탯줄 하네스를 통해 트렁크 세그먼트에 연결된 장치가 있는 이 발명 구현 사례에 따른 서브어셈블리를 보여 줍니다.
그림 3-6e 는 이 발명품의 구현 사례에 따른 나시 시스템에서 구현할 수 있는 몸체 부분의 다양한 부분을 보여 줍니다.
그림 6f 는 그림 6 의 몸체 세그먼트를 연결하는 하네스 시스템에 구현될 수 있는 탯줄 하네스의 횡단면을 보여 줍니다.
그림 7 은 이 발명품의 구현 사례에 따른 멜빵 시스템에서 구현할 수 있는 몸체 부분의 다양한 부분을 보여 줍니다.
그림 8 은 척추 세그먼트와 연관된 한 쌍의 세그먼트에 대한 관점을 보여 줍니다. 이 발명품의 일부 구현 사례에 따라 이 세그먼트는 상호 연결 시스템을 통해 상호 연결되도록 구성되었습니다.
그림 9 는 원통형 플러그와 콘센트가 있는 상호 연결 시스템을 보여 주는 이 발명품의 구현 사례에 따른 백본 세그먼트를 보여 줍니다.
그림 10? 본 발명품의 일부 구현 사례에 따른 상호 연결 시스템을 보여 주는 백본의 일부를 보여 줍니다. 여기서 다각형 핀은 슈퍼모델 브리지에 캡슐화되어 있습니다.
그림 1 1 이 발명품의 몇 가지 구현 사례에 따르면 백본 클래스 및 백본 세그먼트 연결을 위한 상호 연결 시스템의 구성이 나와 있습니다.
그림 12 는 이 발명품의 구현 사례에 따른 또 다른 상호 연결 시스템을 보여 줍니다.
그림 13 은 백본 세그먼트를 연결하는 데 사용되는 어댑터가 있는 상호 연결 시스템의 분해 및 조립도를 보여 줍니다.
그림 14 는 이 발명품의 일부 구현 사례에 따라 한 쌍의 트렁크 세그먼트를 연결하는 상호 연결 시스템이 있는 간선의 분해 다이어그램을 보여 줍니다.
그림 15 는 이 발명품의 구현 사례에 따른 하네스 시스템의 분해도와 조립도를 보여 줍니다.
그림 16 은 이 발명품의 일부 구현 사례에 따라 복합 패딩이 있는 선실 세그먼트를 보여 줍니다.
그림 17a 는 본 발명품의 다른 구현 사례에 따른 복합 패딩을 보여줍니다.
그림 17b 는 본 발명품의 다른 구현 사례에 따라 그림 17 의 복합 패딩과 플렉시블 보드의 본체 부분에 대한 분해도를 사용합니다.
그림 17c 는 본 발명품의 다른 구현 사례에 따라 그림 17 의 복합 패드에 연결된 몸체 부분을 보여 줍니다.
그림 18a 는 이 발명품의 일부 구현 사례에 따라 창 영역이 있는 트렁크 세그먼트가 다른 하네스에 연결하는 데 사용됨을 보여 줍니다.
그림 18b 는 이 발명품의 일부 구현 사례에 따라 PCBA 를 통해 트렁크 세그먼트나 다른 하네스에 연결된 창 영역이 있는 탯줄 하네스를 보여 줍니다.
그림 19a~d 는 이 발명품의 구현 사례에 따른 백본 커넥터를 보여 줍니다.
그림 20a-b 는 이 발명품의 구현 사례에 따른 백본 커넥터를 보여 줍니다.
그림 2 1~24 (그림 2 1~22 누락) 본 발명품의 일부 구현 사례에 따라 몸체 세그먼트를 탯줄 하네스에 연결하는 몸체 커넥터의 설치 과정을 보여줍니다.
그림 25 는 이 발명 구현 사례에 따른 간선 커넥터의 단면도를 보여 줍니다.
그림 26-28 은 이 발명품의 구현 사례에 따른 백본 커넥터를 보여 줍니다.
그림 29~3 1 이 발명품의 일부 구현 사례에 따라 트렁크 커넥터의 윤활을 설명합니다.
공개 콘텐츠에 대한 자세한 설명:
이 발명에는 하네스 시스템 구조와 시스템 구조를 구현하는 데 필요한 하네스 및 커넥터가 포함됩니다. 본 발명은 기존 자동차 하네스 시스템 구조와 다른 방식으로 하네스를 설계한다. 전통적인 자동차 하네스 구조는 종종 중앙 집중식 제어, 전원 공급에서 각종 가전제품에 이르기까지 차량을 거쳐야 하므로 중복이 너무 크다. 이 새로운 구조는 하네스의 수와 길이를 줄이고 일부 컨트롤러를 차량에 있는 하나 이상의 장비를 제어하는 조립품으로 옮깁니다. 이 문서에서는 전력 및 신호 전송을 위해 새로운 하네스와 커넥터를 만들고 설명합니다.
이 새로운 하네스 시스템 구조에서 하위 시스템은 특정 구현 사례에서 캡슐화되어 하나 이상의 어셈블리에 정의됩니다. 예를 들어 차 문에는 문 잠금, 조명, 오디오 등과 같은 여러 장비를 제어하는 컨트롤러 (또는 하네스 터미널) 가 포함될 수 있습니다. 필요한 하네스의 수와 길이를 줄이는 것 외에도 이러한 서브어셈블리를 생성하여 주 하네스 구조에 연결하면 생산 라인의 조립 시간이 줄어들어 자동차 제조 과정에서 생산 리듬을 높이는 데 도움이 됩니다. 서브어셈블리는 최종 조립 전에 어셈블할 수 있으며 최종 조립 중에는 도어 어셈블리와 하위 시스템 간의 연결만 연결하고 확인할 수 있습니다.
이 공개 구현 사례는 위의 목표를 달성하는 것을 목표로합니다.