사람과 마찬가지로 모든 자동차에도 탄생지가 있습니다.
어떤 자동차는 '탄생'한 후 몇 달 동안 장거리를 주행해야 '주인'을 알아볼 수 있다. 다른 사람들은 우리에게 오는 데 며칠 밖에 걸리지 않습니다.
오늘 이야기해 볼 것은 우리와 매우 가깝고 폭스바겐 MEB 플랫폼 모델을 위해 탄생한 새로운 '탄생지'에 관한 것입니다.
구체적으로 이야기하는 방법은? 그 '숫자'만이 가장 '직관적'이다. 다음으로 주목할만한 SAIC 폭스바겐 신에너지차 공장이 만들어낸 '숫자'를 살펴보자.
SAIC 폭스바겐의 신에너지 자동차 공장은 상하이 안팅에 위치해 있으며, MEB 플랫폼 모델 생산을 위해 특별히 폭스바겐 그룹이 세계 최초로 새로 건설한 공장이다. SAIC 폭스바겐 신에너지 자동차 공장(이하 SAIC 폭스바겐 신에너지 공장)은 2018년 10월 착공해 총 투자액 약 170억 위안, 연간 생산 능력 30만 대를 목표로 하고 있다. 2020년 10월 정식 생산에 들어갑니다.
2019년 11월 SAIC 폭스바겐의 신에너지 공장은 최초의 풀 프로세스 프로토타입 차량을 출시했습니다. 생산 라인에 출시되는 첫 번째 제품은 MEB 플랫폼의 순수 전기 중형 SUV이며, 향후 SAIC 폭스바겐이 생산에 투입할 첫 번째 제품군 모델이기도 합니다. 2020년 하반기. 앞으로 이 새로운 공장에서는 폭스바겐 그룹의 여러 브랜드가 선보이는 새로운 순수 전기 자동차도 생산될 예정입니다.
키워드: 140
SAIC 폭스바겐의 신에너지 플랜트는 폭스바겐 그룹이 처음으로 사용하거나 중국에서 처음으로 사용하는 다양한 첨단 기술을 사용합니다. 현재 SAIC Volkswagen의 가장 진보되고 지능적인 벤치마크 공장으로, 자동화 속도와 생산 효율성을 더욱 향상시키고 안정적인 생산 품질을 보장합니다. 공장에서는 1,400대 이상의 산업용 로봇을 사용하고 있으며 차체 및 배터리 작업장은 기본적으로 무인 및 완전 자동 생산을 달성했습니다. 새로운 공장은 고도로 자동화된 조립 및 자동 측정 기술을 광범위하게 적용하고 자동 조임, 자동 도어 패널 왁스 분사, 전자동 조립 플랫폼, 전자동 장비 설치, 공중 컨베이어 라인, AGV 트롤리 등과 같은 많은 신기술에 투자했습니다. 전통적인 수동 운송 및 설치를 대체하고 생산 안정성을 향상하며 제품의 고품질을 보장합니다.
키워드: 클라우드 인터넷
SAIC 폭스바겐의 새로운 에너지 공장은 RFID 인공지능 식별 기술, 광학 식별 기술, AR/VR 기술, 종이 없는 공장 개념, 에너지 관리 시스템 및 기타 첨단 기술을 채택합니다. 제조공정 전체의 지능화와 디지털화를 실현하는 기술과 지능형 장비. 또한, 새 공장은 산업용 무선 네트워크를 완벽하게 커버하는 SAIC 폭스바겐 최초의 공장이다. 워크숍에는 수많은 AP 생산 무선 핫스팟이 배치되어 산업용 사물 인터넷, 클라우드 스토리지 및 기타 인터넷 기술과 결합되어 시스템 통합 및 데이터 협업을 달성하고 스마트 공장 관리 플랫폼을 구축하며 정보 흐름을 개방하고 상호 연결을 실현합니다. 디자인, 생산, 판매까지 모든 측면에서.
키워드: 환경 보호
SAIC 폭스바겐의 신에너지 공장은 태양광 발전, 열병합 발전, 폐열 회수, 빗물 재활용, 재생수 재사용 기술, 에너지 관리 시스템, 27 SAIC 폭스바겐의 친환경 공장을 만들기 위한 일련의 에너지 절약 및 친환경 조치. 동시에 새 공장의 에너지, 물, 이산화탄소, 휘발성 유기 화합물 및 폐기물 등 5대 주요 환경 지표는 20% 감소했습니다.
다양한 환경 보호 및 에너지 절약 기술을 갖춘 SAIC 폭스바겐의 신에너지 플랜트는 주택도시농촌부의 녹색건축물 설계심사를 통과했다. 최고등급) 주택도시농촌개발부로부터 녹색건축물 디자인 인증을 받았습니다. 설계 초기부터 새 공장은 토지의 집약적 사용에 특별한 주의를 기울였습니다. 공장은 같은 규모의 다른 새로 건설된 공장 면적의 1/3을 차지하며 복도를 통해 도시 도로를 관통합니다. 사람과 차량의 분리.
프레싱 작업장
SAIC Volkswagen New Energy Factory는 총 톤수가 6900t인 두 개의 Schuler 서보 고속 프레스 라인을 사용합니다. 두 프레스 라인의 최대 펀치 수는 18배에 달합니다. /분 또한 스탬핑 작업장에는 Crossbar의 3세대 크로스바 조작기, KUKA 로봇 및 고속 디팔레타이징 시스템도 갖춰져 있습니다. 24대의 KUKA 로봇을 보유하고 있으며 최대 금형 공정 수는 5개이며 최첨단 자동 금형 교환 및 툴링 교체 시스템을 사용하여 5분 이내에 전체 금형 교환 라인을 완료할 수 있어 생산 효율성과 정확성이 향상됩니다.
환경 보호와 소음 감소 측면에서 프레스 라인은 슐러의 2세대 종합 차음 커버로 덮여 있어 최대 16dB(A)까지 소음을 줄일 수 있다.
작업장의 폐기물 재활용실은 내부 메쉬 플레이트 방음 기술을 사용하여 폐기물실의 소음을 줄이고 직원의 작업 환경을 효과적으로 개선합니다. 스탬핑 작업장은 처음으로 부품의 오프라인 운송에 견고한 전방향 AGV를 적용했습니다. 최대 적재 용량은 1.5T이며 전방향 차체 직각 회전을 지원합니다. 스탬핑 라인에서 부품 보관 장소까지의 프로세스가 더 이상 필요하지 않습니다.
작업장은 그리퍼를 통해 3층의 금형을 쌓는 3층 금형 크레인을 사용하여 금형 보관 용량을 50% 증가시킬 뿐만 아니라 주행 속도를 높이고 작업 효율성을 향상시킵니다. 금형 준비. 동시에 금형 작동 위치는 자동 위치 지정을 통해 경로를 정확하게 계획하여 금형 리프팅 공정 중 안전성을 효과적으로 향상시킵니다. 자동 작동 플랫베드 트럭을 사용하면 라인을 통해 금형, 블랭크 및 충전소 사이의 자동 운송 작업을 실현할 수 있으며 직원 작업의 노동 강도를 줄이고 작업 효율성을 향상하며 지능적인 작업을 실현할 수 있습니다. 평판 트럭의. 동시에 작업장은 TPMS 시스템을 사용하여 금형의 통합적이고 체계적인 유지 관리를 달성합니다.
바디샵
바디샵은 2개 층으로 나누어져 있으며 1층은 주로 도어커버, 1층, 조립라인으로 구성되어 있습니다. 2층은 주로 측벽, 2층, 총회 및 배송 라인으로 구성된다. 차체 공장의 설계 생산 능력은 60JPH입니다. 이는 시간당 흰색 차체 60개를 완성할 수 있으며 연간 생산량은 300,000대입니다.
워크숍에서는 지능형 제조를 위한 다수의 첨단 신기술을 채택했으며 그 중 At-line 온라인 측정, EMS 항공 운송, 로봇 완전 자동 조임 공정 및 CMT+ 냉간 금속 전이 용접 공정이 모두 사용됩니다. SAIC 폭스바겐은 처음이다. 또한 이 작업장은 폭스바겐 그룹 공장에서 가장 빠른 속도의 레이저 용접과 SAIC 폭스바겐에서 가장 긴 작업장 조립 라인을 갖추고 있어 운송 중 부품의 일관성을 보장합니다.
공장에는 946대의 로봇이 있고 자동화율은 84%로 현재 SAIC폭스바겐 중 자동화율이 가장 높은 차체공장이다. 또한 차체공장에는 2개의 At-line 온라인 측정 스테이션이 있으며, 8개의 측정 로봇이 레이저 측정 센서, 이미지 처리, 온도 보상 및 컴퓨터를 통해 차체 부품 및 핵심 부품에 대한 100% 육안 온라인 검사를 수행합니다. 이 기술은 최대 0.2mm의 반복성으로 물체의 공간 치수를 정밀하게 측정할 수 있어 차체 생산 공정의 품질 안정성을 최대한 보장합니다.
검사 차량을 생산 라인에서 측정 구역까지 운반해야 하는 기존 측정 스테이션에 비해 온라인 측정 스테이션은 생산 라인에서 직렬로 연결되어 생산 라인에서 직접 차량을 추출하여 측정할 수 있습니다. 검사, 운송 시간을 효과적으로 절약하고 탐지 효율성을 향상시키며 탐지 횟수도 늘립니다. 동시에 공장의 지능형 제조 시스템과 결합되어 클라우드 데이터 검증이 실현됩니다. 온라인 검사 결과는 품질 보증 통제실로 전송되어 시스템에 공개됩니다. 기술자는 품질 상태를 온라인으로 직접 확인하고 적시에 추적 및 최적화하여 차체 생산 및 제조 공정의 안정성을 보장할 수 있습니다. 클라우드 저장 및 품질 상태 분석, 자동 네트워크 연결을 실현하여 최종 제품의 품질과 안정성을 대폭 향상시킵니다.
작업장 조립 라인의 길이는 150m인데, 그에 수반되는 벨트는 작업자의 보행 거리를 절반으로 줄여준다. 항공 EMS ***와 함께 사용하면 부품의 자동 운송을 실현하고 수동 운송의 강도를 줄이며 운송 과정에서 부품의 일관성을 보장할 수 있습니다. 고속 레이저 용접은 높은 출력 밀도, 뛰어난 방향성 및 높은 용접 속도의 장점을 가지고 있습니다. 레이저 용접을 사용하면 지붕과 측면 패널의 스폿 용접을 대체할 수 있으며 지붕에 씰링 스트립을 설치할 필요가 없습니다. 동시에 열 입력을 정확하게 조정하고 제어할 수 있어 아연 도금층의 연소 손실이 줄어들고 용접물의 변형이 줄어듭니다. 차체 공장에서 사용되는 고속 레이저 용접은 현재 110mm/s의 속도에 도달하는데, 이는 폭스바겐 그룹 공장의 최고 속도 레이저 용접이다. 고밀도 보수용접은 다양한 모델에 적용이 가능하며, 용접능력이 3배 증가됩니다. 작업장에는 현재 14개의 용접 로봇이 있으며 향후 16개로 확장될 수 있습니다.
120JPH 페인트 공장
120JPH 페인트 공장은 세계 최초의 폭스바겐 그룹 고용량 페인트 공장으로, 다양한 신기술을 채택하고 새로운 친환경 프로세스와 지능적인 제품을 사용합니다. 기술을 보유하고 있으며 MEB도 공급하고 있습니다. 공장과 안팅자동차 3공장은 2개의 공장지역으로 구성되어 있습니다. 두 개의 기존 60JPH 표준화 페인트 작업장과 비교하여 건축 면적이 12% 절약됩니다. 도장공장에는 전처리, 전기영동, PVC, 샌딩, 탑코트, 제출, 왁스 주입 등 7가지 주요 공정이 있습니다.
작업장 생산 능력은 시간당 120대이며 이는 표준 작업장 생산량의 두 배에 달하며 연간 생산량은 600,000대가 됩니다. 총 장비량은 표준화된 도장 작업장 대비 2.5배, 로봇 수는 318대, 자동화율은 73%에 달하는 SAIC 폭스바겐 자동화율을 자랑하는 도장 작업장이다.
앞으로는 MQB\MLB\MEB 3개 플랫폼에서 12개 모델을 생산할 수 있게 된다. 세계에서 가장 많은 모델과 가장 많은 색상을 생산할 수 있는 도장공장이다.
환경 보호 측면에서 실란 필름 기술은 전통적인 아연 기반 인산염 처리 기술을 대체하기 위해 전처리 공정에 사용됩니다. 실란 필름은 니켈을 포함하지 않으며 상하이 지역 환경 보호의 최신 처리 요구 사항을 충족합니다. 중금속 니켈 규제와 니켈 배출 지표가 10배나 떨어졌습니다. 둘째, 공정이 간단하고 공정이 단축되며 기본적으로 잔류물이 없고 물 소비량이 적으며 에너지 소비량이 낮아 효율적이고 환경친화적입니다. 동시에 순환수 시스템을 제거하기 위해 Venturi 건식 페인트 미스트 흡수 시스템을 사용하여 수돗물의 손실과 폐수의 생성을 방지합니다. 더 이상 화학 물질이 사용되지 않으며 유해 폐기물이 생성되지 않습니다. 공기 순환 사용 비율은 95%까지 높을 수 있습니다. 기존의 습식 페인트 미스트 처리에 비해 약 60%의 에너지를 절약합니다.
총회 워크샵
총회 워크샵의 설계 생산 능력은 60JPH이며, 생산 능력에 도달한 후 연간 생산량 300,000이 완료됩니다. 현재 가장 높은 자동화율, 26.2%의 자동화율, 더 높은 수준의 모듈성과 유연성을 갖춘 폭스바겐 그룹의 대량 생산 모델 조립 작업장입니다. 작업장의 2층 플랫폼에는 완전한 컨베이어 라인이 있습니다. 차체는 복도를 통해 도장 작업장에서 조립 작업장으로 운반되며, 배터리 팩은 컨베이어 체인을 통해 조립 작업장의 2층 플랫폼에 도달합니다. 그런 다음 엘리베이터를 통해 섀시 사전 조립 라인으로 내려갑니다.
총회 작업장은 토지이용이 집중적이고 자동화율이 높은 것이 특징이며, 그 면적은 표준화된 총회 작업장 면적의 2/3에 불과하다. 자동화율은 26.2%에 달해 SAIC Volkswagen에서 자동화율이 가장 높은 최종 조립 작업장입니다. 작업장은 SAIC Volkswagen 최초의 완전 자동 조립 플랫폼을 사용합니다. 자동 조임 및 자동 못 공급 기술을 통해 볼트가 장비에 부어지면 볼트가 자동으로 조임 샤프트로 보내져 전체 공정이 자동화되어 생산이 향상됩니다. 효율성과 정확성.
또한 전자동 계기판 설치 매니퓰레이터는 운전자가 수동으로 운반하고 설치해야 하는 기존 계기판 설치에 비해 시각 인식 시스템을 사용하여 전자동으로 설치하는 최초의 기술이다. 전 세계 폭스바겐 그룹이 적용한 이 모델은 기존 수동 설치보다 더 정확하고 효율적입니다. PGD 올글래스 루프 장착 공정, 곧 생산에 들어갈 ID. 차량은 SAIC 폭스바겐이 올글라스 루프 디자인을 적용한 첫 번째 제품이다. 전체 유리 지붕 접착 및 설치 장비에는 6개의 영상 카메라가 장착되어 있으며 위치 지정 및 유리 지붕 인식 기능을 모두 갖춘 중앙 위치 지정 장치를 통해 자동 접착 및 자동 설치를 구현합니다.
전기 점검을 마친 차량은 조립 라인을 떠나 점검을 위해 앞 토드럼 구역으로 진입한다. 여기서는 이중 라이트 박스 광 감지 및 비접촉 레이저 측정이 처음으로 사용되었으며, 정확한 휠 위치 지정을 보장하기 위해 스티어링 휠 레벨러와 결합되어 개방형/투명 드럼룸도 처음으로 사용되었습니다. ABS, ESP, 제동력 등 다양한 테스트 .
배터리 워크숍
배터리 워크숍은 SAIC 폭스바겐 최초의 전체 알루미늄 배터리 케이스 생산 및 배터리 패키징 조립 워크숍으로 연간 30만개 생산을 계획하고 있다. 작업장은 2층 건물로 되어 있습니다. 2층은 배터리 케이스 와이어입니다. 완성된 케이싱은 엘리베이터를 통해 자동으로 1층 배터리 조립 라인으로 운반됩니다. 배터리 팩이 조립된 후 엘리베이터를 통해 2층 배터리 팩 시퀀싱 센터로 자동 운송되며, 각 배터리 팩이 자동차 쉘과 일치되면 복도를 통해 최종 조립 작업장으로 자동 운송됩니다.
SAIC-폭스바겐은 역사상 처음으로 자체 알루미늄 배터리 케이스를 제작했으며, JIS(Just In Sequence) 분류를 채택한 유일한 배터리 작업장이자 폭스바겐 그룹 최초의 JIS(Just In Sequence) 분류를 채택한 곳이기도 하다. 시간 생산 풀형 배터리 작업장 및 배터리 조립 최초로 조립 작업장과 직접 연결되어 60JPH의 생산 속도로 배터리 팩을 조립 작업장에 전달합니다. 작업장에는 케이싱과 조립이라는 두 가지 생산 라인이 있습니다. MEB 플랫폼용으로 두 가지 유형의 알루미늄 배터리 케이스와 세 가지 배터리 팩을 생산합니다. 해당 생산 라인의 자동화율은 88%에 달하고 조립 라인도 있습니다. 자동화 비율은 78%에 도달했습니다.
배터리 모듈을 박스에 넣었을 때 하단 수냉판 지지대 디자인은 MEB 프로젝트 '상하이 팩토리 솔루션'의 예시다. 워크샵에서는 배터리 케이스의 "대형 및 쉽게 변형 가능한 부품"의 제품 특성에 보다 효과적으로 적응하기 위해 "이동식 지지판" 설계 방식을 채택했습니다. 이 디자인은 독일 솔루션(전체 지지판)보다 하단 수냉판을 더 잘 지원할 수 있습니다. 수동 조립 스테이션에서 배터리 팩과 AGV 트롤리의 분리 설계는 MEB 배터리 프로젝트를 위한 또 다른 "상하이 공장 솔루션"입니다. 저전압 와이어 하니스 수동 조립의 인체공학적 문제를 해결하기 위해 66° 경사 롤러 조립 라인이 채택되어 더욱 인체공학적이고 안정적인 조립 품질을 보장합니다.
용접, 접착, 테스트의 3대 핵심 공정에서는 자동감지 로봇을 이용해 용접부, 치수, 접착, 기밀성 등을 실시간으로 모니터링하고 측정해 안정성과 안전성을 확보하고 있다. 배터리 팩 제품. 워크샵에서 생산된 배터리 팩은 국가 표준 테스트 요구 사항보다 훨씬 높은 203개의 엄격한 테스트를 통과했습니다. 동시에 더욱 엄격한 중국의 배터리 표준에 대응하기 위해 SAIC 폭스바겐은 극단적인 상황이 발생하는 경우 배터리 케이스에서 화염이 나오는 것을 5분 이내에 제어하여 보호할 수 있는 완전한 열 제어 시스템을 독립적으로 설계했습니다. 운전자와 승객의 안전.
MEB 플랫폼 배터리는 새로운 열 전도성 접착 공정을 사용하여 기존 MQB 플랫폼 배터리의 열 패드 공정과 비교하여 인터페이스 충전 용량이 더 좋고, 인터페이스 기포가 적으며, 갭 적용성이 더 좋습니다. 더 나은 열 관리 기능을 갖춘 배터리 팩. 배터리 팩의 긴 수명 성능 설계는 8년(120,000km)보다 훨씬 깁니다(배터리 충전 및 방전 주기 테스트는 1,600회에 도달하며 각 주기는 차량이 350~550km를 주행하는 것과 같습니다).
요약: 첨단 현대식 공장은 모든 것의 기초인가? 좋은 시작이기도 하다
높은 빌딩이 땅에서 솟아오를 때 가장 먼저 필요한 것은 바위다. - 탄탄한 기초, 모든 것이 기본입니다. 자동차에 있어서 첨단 현대식 공장은 기초와도 같으며 모든 것의 기초이자 좋은 시작이기도 합니다.
신에너지 자동차 시장으로 신에너지는 아직 완성도와 성숙도가 낮아 불확실성이 많다. 그러나 신에너지의 대세는 이미 구체화되기 시작했다. 폭스바겐 그룹과 SAIC 폭스바겐은 시장에 대한 예리한 통찰력과 성숙한 분석으로 효과적으로 주도권을 잡았다. 국내 신에너지 시장은 점차 세계 최대의 신에너지 시장 중 하나로 자리 잡았습니다. SAIC 폭스바겐의 신에너지 차량 공장 완공은 또한 폭스바겐 그룹과 SAIC 폭스바겐이 국내 신에너지 시장에 큰 중요성을 부여한다는 것을 의미합니다.
SAIC 폭스바겐의 신에너지 차량 공장 건설 시작부터 정식 생산까지 불과 2년 만에 신에너지 분야에서 폭스바겐 그룹과 SAIC 폭스바겐의 레이아웃이 가속화되고 있음을 확실히 느낄 수 있다. 이런 방식으로 우리는 진정으로 신에너지 차량의 추세를 따라잡을 수 있습니다.
본 글은 오토홈 체자하오 작성자의 글이며, 오토홈의 견해나 입장을 대변하지 않습니다.