말린 곤약의 기계화 생산 과정: 신선한 곤약 구근 → 본봉 파기 → 세척 및 껍질 벗기기 → 슬라이스(슬라이스, 스트립) → 색상 보호 → 건조 → 검사 → 포장 → 완제품.

생산 중에 다음 사항에 유의해야 합니다.

(1) 새싹 둥지를 제거합니다.

현재 이 과정은 기계화되지 않았으므로 수동으로 수행해야 합니다. 손으로 파낸 새싹둥지의 껍질과 새싹을 깨끗하게 파내지 않으면 고운 가루에 검은 반점이 생길 수 있습니다.

(2) 청소 및 껍질 벗기기

구 표면에 침전물이나 기타 이물질이 있는 경우 청소해야 합니다. 곤약의 표면은 주피로 되어 있어 글루코만난을 함유하지 않으므로 제거해야 합니다. 전통적인 방법은 수동 긁기 및 수동 청소를 사용하는 것인데 이는 비효율적이고 노동 집약적입니다. 요즘에는 생산효율이 높은 기계세척과 박피를 채택하고 있으나, 생토란 구근의 계획되지 않은 형상으로 인해 돌출된 부분이 과도하게 박리되고 오목한 부분은 충분히 박피되지 않는 경우가 많다. 압연 공정 중 시간이 오래 걸리며 글루코만난의 일부가 용해되고 세척 및 박리 중 손실이 15% 이상일 수 있습니다. 따라서 적합한 기계 모델을 선택하고, 합리적인 기계적 작업 매개변수를 결정하거나 기계적 세척을 수동 세척과 결합하여 손실을 줄이고 세척 및 박리 품질을 향상시켜야 합니다.

(3) 조각(또는 조각)

세척하고 껍질을 벗긴 후 신선한 타로는 건조 시간에 맞춰 균일한 크기의 조각 또는 조각으로 잘라야 합니다. 한 사양은 폭 2.5cm, 두께 3~4mm의 띠로 자르고, 다른 사양은 5~10mm 두께의 조각으로 자릅니다.

(4) 색상 보호

알갱이는 껍질을 벗기고 슬라이스한 후 쉽게 색상이 변할 수 있으므로 슬라이스 후 즉시 색상 보호를 수행해야 합니다. 곤약의 색상 보호는 주로 고온 부동태화 효소와 훈증된 이산화황에 의해 수행됩니다. 이산화황을 훈증할 때는 양 조절에 주의하십시오. 색상 보호를 위해서는 최소한의 이산화황을 사용하는 것이 좋습니다.

(5) 건조

현재는 메쉬백형, 진동유동층, 메쉬백형을 결합한 진동유동층 등이 주요 건조방식이며 고온훈증법을 사용하고 있다. 건조 과정에는 유황 고정과 저온 건조의 두 단계가 있습니다. 일반적으로 고온부 열풍온도는 110~130℃, 저온부 온도는 50~70℃, 메쉬백 출구물질 온도는 40~50℃이다. 온도의 일반적인 추세는 고온에서 저온으로 이루어지며, 유황훈증 역시 과거의 전공정 유황훈증에서 초기단계의 단계적 유황훈증으로 변화되어 왔다. 건조 공정에서는 색상이 흰색이고 질감이 건조한 고품질의 건조 곤약을 얻기 위해 주로 보일러 작업자, 기술자 및 생산팀 간의 종합적인 협력이 필요합니다.

(6) 품질검사

타로칩의 수분함량은 계량, 분쇄, 건조 후 측정할 수 있으며, 일반적으로 무게나 망치로 판단할 수도 있습니다. 으깨서 사용하면, 으깨면 건조해지고, 그렇지 않으면 수분 함량이 높아집니다. 샘플 비교 방법은 정확한 수분 함량이 알려진 샘플과 비교하는 데에도 사용할 수 있습니다. 색상은 오감으로 판단할 수 있으며, 말린 토란 조각의 탄색과 검게 변한 심박수, 청결도를 기준으로 등급을 매깁니다. 실제 생산에서 검사관은 주로 수분 함량과 특급 제품 비율을 등급 평가의 주요 기준으로 사용합니다.

(7) 포장

수분 및 오염 방지를 위해 검사 후 건조된 타로칩은 원칙적으로 방습 포장지에 포장해야 합니다. 실제 생산에서는 대부분의 제조사가 방습 포장을 용이하게 하기 위해 가능한 한 빨리 원료를 곤약 분말로 가공합니다.