우리나라 강철 볼 제품의 가장 두드러진 문제는 진동값의 분산성이 크고 표면 결함이 심각하다는 것이다 (단일 점, 군점, 움푹 패인 구덩이 등). ). 표면 거칠기, 크기, 모양, 주요 문제는 파동도가 통제되지 않았다는 점이다. (표준도 없고, 적절한 테스트분석기구도 없다.) 그러나 가장 근본적인 조치는 초마무리를 연마할 때 파동도를 줄이는 동시에 공작기계를 사용했다는 것이다. 한편, 관리 수준을 높이고 충돌, 스크래치, 화상 등의 기계적 품질 문제를 피해야 한다.
중소형 깊은 홈 볼 베어링의 내부 및 외부 채널 진원도가 2μm 보다 크면 SKF 베어링의 진동에 큰 영향을 줄 수 있습니다. 내부 및 외부 채널의 잔물결이 0.7μm 보다 크면 베어링 진동 값이 잔물결이 증가함에 따라 증가하고 채널이 심하게 손상되면 진동이 4dB 이상 증가하거나 심지어 비정상적인 소리가 발생할 수 있습니다.
정밀 이송 시스템의 이송 해상도를 높이고 이송 관성을 줄입니다. 스핀들의 동적 정적 강성 및 속도 특성은 저소음 볼 베어링의 연삭 진동에 큰 영향을 미칩니다. 강성이 클수록 연삭 속도가 연삭 힘의 변화에 민감하지 않고 연삭 시스템의 진동이 작아집니다. 강철 공이든 링이든 잔물결은 연마로 인해 발생한다. 초정밀 연삭은 잔물결을 개선하고 거칠기를 낮추고 임의 벌지를 방지하지만 두 가지 주요 조치가 있습니다.
첫째, 초정밀 연삭 시 롤링 표면의 진동을 줄여 표면 가공 모양 정확도와 표면 결정립 품질을 높입니다. 진동을 줄이려면 초정밀 가공 기계는 반드시 좋은 내진성을 가져야 하며, 침대와 같은 중요한 구조 부품은 감진성이 있어야 하며, 초정밀 가공 기계의 유석 진동 시스템은 우수한 내진성을 가지고 있어야 한다. 연삭 속도를 높이고, 외국에서는 6 만 스핀들 연삭 6202 외부 롤러를 광범위하게 사용하며, 연삭 속도는 60m/s 이상이며, 국내는 일반적으로 훨씬 낮으며, 주로 주축과 주 베어링 성능에 의해 제한됩니다. 고속으로 연삭할 때 연마력이 적고, 변질층이 얇으며, 화상을 잘 입지 않아 가공 정밀도와 효율성이 향상되어 저소음 볼 베어링에 큰 영향을 미친다. 주 축의 베어링 강성을 높이고 임의 밸런싱 기술을 사용하여 연삭 주 축의 내진성을 높입니다. 해외 INA 베어링 (예: Gamfior) 맷돌 진동 속도는 국내 범용 스핀들의 약 10 분의 1 입니다. 사륜유석의 절삭 성능과 손질 품질을 높이는 것이 중요하다. 현재 국내 사륜유석의 주요 문제는 미시 구조의 균일성이 좋지 않아 저소음 볼 베어링의 연삭 품질에 심각한 영향을 미친다는 것이다. 완전 냉각, 여과 정확도 향상 합리적인 연삭 프로세스 매개변수와 머시닝 프로세스는 무시할 수 없는 요소입니다. 연삭 여유량은 작고, 모양과 위치 공차는 엄격해야 하며, 중소형 볼 베어링의 외경은 초정밀 할 수 없으며, 거친 마모와 미세 연삭은 좋은 표면 품질을 보장하기 위해 분리 할 수 없습니다.
둘째, 가공 기준의 정확도를 높이고 연삭 및 초정밀 가공의 오류를 줄이는 것은 연삭 및 초정밀 가공의 위치 기준입니다. 외부 지름에서 그루빙 초마무리에 대한 오차 반영은 외부 지름으로 그루빙 연삭에 대한 오차 반영과 그루빙 연삭에 대한 그루빙 초마무리에 대한 오차 반영을 통해 간접적으로 전달됩니다. 전동 중에 가공소재가 충돌하는 경우 NSK 베어링의 진동에 영향을 주는 러너 가공면에 직접 반영됩니다. 따라서 위치 지정 기준의 쉐이프 정밀도를 높이기 위해 다음과 같은 조치를 취해야 합니다. 가공 과정에서 전동이 원활하고 충돌이 없다. 가공물 여유량의 모양과 위치 오차는 너무 클 수 없습니다. 특히 잔량이 작으면 최종 마모와 초마무리 종료 시 모양 정확도가 최종 품질 요구 사항으로 향상되지 않아 가공 품질의 일관성에 심각한 영향을 줄 수 있습니다.
위의 분석에서 볼 수 있듯이, 선진 공업국가의 호스트 기술이 지속적으로 향상됨에 따라 연결이 점점 간단해지고, 사전 측정과 기계 외 탐지가 점차 줄어들거나 필요하지 않다는 것을 알 수 있습니다. 고성능의 높은 안정성을 갖춘 기계 시스템으로 구성된 자동 라인 연삭은 저소음 볼 베어링을 매우 정밀하게 가공하는 데 가장 적합합니다. 충돌을 피하고, 전동 오류를 줄이고, 인위적인 요소를 제거하고, 가공 효율과 품질 일관성을 높이고, 생산 비용을 절감하고, 기업 효율을 높일 수 있습니다.
볼 베어링의 소음을 어떻게 줄일 수 있습니까? 다음 두 가지 측면에서 노력해야 한다.
(1) 제조 공정. 프로세스 정교화는 주로 프로세스 프로세스가 가능한 한 짧고, 공정 통합이 가능하며, 생산에 중간 재고가 없어 저소음 볼 NTN 베어링의 성능에 영향을 미치는 프로세스 요소를 줄이는 것을 의미합니다. 청정 생산은 연삭, 초음파, 세정액, 공기, 고압 공기, 생산 환경 등의 공정을 포함한 시스템 기술입니다. 자동화, 선반가공에서 조립에 이르는 전 과정, 소수의 사람 또는 무인 규모, 이러한 베어링, 특히 무음 볼 베어링은 글로벌 시장 경쟁력을 확보하기 위해 대형화되어야 합니다.
(2) 설비. 고속 연삭, 스핀들 정밀도, 강성 및 수명, 다양한 완벽한 감지 및 보호 성능은 연삭 정밀도와 효율성에 중요한 역할을 합니다. 연삭기 기술, 해외 내원연삭기는 일반적으로 고속 연삭, AC 서보 제어, 이송 해상도 0.25μ, 자동 단순 작동, 자체 진단 등이 있습니다. 초정밀 기술, 주로 일본 오사카 정기기로 대표되며, 무심코 두 자리의 초정밀 가공과 독일 틸렌하우스를 대표하는 유압 센터링 4 위치 초정밀 가공 두 가지 방법이 있다. 온라인 탐지 기술은 1980 년대 이후 능동 측정기 외부 피드백 제어의 자동 연삭 초단선이 일본 베어링 업계에서 널리 사용되고 있다. 이렇게 만든 자동연마선도 국내에서도 비교적 성숙하다. 현재 국내에는 약 100 개가 있다. 무심코 원통 연삭반, 롤링 철엄켄 베어링 샌드바퀴의 스핀들 단위는 외원 (KOYO, MIKROSA 등) 에 광범위하게 적용된다. ), 강성, 정밀도, 수명이 길고, 하역이 쉽고, 사용이 간단하다는 장점이 있습니다. 침대는 감쇠 감쇠 특성을 가지고 있습니다. 이송은 고정밀 미동 AC 서보 시스템을 채택하고, 안정적인 전동 AC 주파수 변환 가이드 휠 조정 시스템을 사용하여 온라인 임의 지능 측정, CBN 사륜 연삭 등을 가능하게 합니다. , 원형율이 최대 0.3μm, 치수 분산이 최대 3μm 인 자동 온라인 연결을 제공합니다.
평면 연삭기와 국외 양면 연삭기 (예: KOYO, Landis Gardner) 의 주축은 일반적으로 고정밀, 강성이 높은 롤링 나적베어링 스핀들 단위 사륜축을 사용하며 오일 안개 윤활을 사용합니다. 가드너 기술을 예로 들자면, 이 회사는 90 여 년 동안 생산 시스템 설비를 개발해 왔으며 베어링, 도자기, 유리, 고무, 플라스틱 등의 재료를 연마할 수 있다. 주요 기술은 자동 사륜 손질과 보상이다. 사륜 연삭 헤드 피드는 서보 모터 와이어 바 동축 구조로, 사륜 안팎에서 동시에 공급되며, 이송 정확도는 0.25 μ m 에 달할 수 있으며, 침대는 두 개의 수평 패드와 밸런서에 놓여 있으며, 밸런서에는 자체 균형 지지대가 있어 자동으로 두 개의 수평 패드와 수평면을 형성하여 기계를 안정적으로 지탱할 수 있습니다. 밸런서는 사륜축의 동심을 유지하고 사륜을 다듬는 간격을 늘리는 데 중점을 둡니다. 네 가지 유형의 가공소재 이송 (회전, 왕복, 통과 및 특수) 이 있습니다. 슈퍼 휠, 다이아몬드 휠 및 CBN 은 연삭에 사용할 수 있습니다. 연삭 정밀도가 높고 안정성이 우수하며 샌드바퀴의 수명이 길어 조작조정이 편리하다. 연마제, 결합제, 구조 (링, 버튼 또는 체인) 는 가공 요구 사항에 따라 특별히 배합하여 최적의 연삭 효과를 얻을 수 있으며 평행도와 정수도는 65,438+0μ m 주소 (HTTP://WWW.NSKFAG.org/) 에 달할 수 있습니다.