압연기의 원리!

연속 압연 공정의 변형 이론.

플로팅 맨드릴 연속 파이프의 동작 특성

교합 단계

연속 롤링 단계 숨기기

강철을 던지는 단계

압연 속도를 설정합니다

맨드릴 연연 파이프의 운동 특성.

플로팅 맨드릴 연속 파이프의 변형 특성

통행증 시스템

구멍 측벽

연장 계수

벽이 축소되다

맨드릴 연속 파이프 구멍 및 변형 매개 변수 선택 제한

압연력 및 압연토크 결정

압연력

압연모멘트

죽절 현상

연연 압연기의 운동학, 변형, 압연력, 제동 모멘트의 기본 이론과' 죽절' 의 형성.

부동 맨드릴 연연 파이프의 동작 특성 부동 맨드릴 연연 파이프를 삽입할 때 맨드릴에 삽입된 천공 모관은 일반적으로 8 랙 연연 후 중공관으로 가공됩니다. 전체 압연 과정에는 물기, 안정적 연연, 차강의 세 가지 압연 단계가 포함되며, 그 운동학 특징은 압연 과정에서 시간-변위 관계의 특징이다 (그림 1 참조).

그림 1 연속 압연 프로세스 시간-변위 관계 다이어그램

대시 abcd- 액슬 헤드 속도 변화; 점선 ABCD- 중심 축 끝의 속도 변화

실선 Aa'b'c'd'- 모세관 헤드 속도 변화; 실선 A'B'C'D'- 모세관 꼬리 속도 변화

물림 단계는 1 압연기부터 마지막까지 진행됩니다. 물린 과정은 불안정한 압연 과정이다. 각 프레임에 들어갈 때 피팅 Va'b' 가 변형되면 스트레칭 계수가 증가함에 따라 이동 속도가 증가합니다 (즉, 스텝 가속 변경). 피팅 속도의 스텝 증분은 △ v (n-1) → n = (μ n-1) v n-1입니다. 여기서 μn 은 프레임 n 의 확장 계수입니다. V n- 1 은 첫 번째 n- 1 랙의 압연 출구 속도입니다. 파이프 끝의 Va'b' 는 1 프레임의 물림 속도에 의해 결정되며 그대로 유지된다고 가정할 수 있습니다.

자유 부동 장심봉은 강성 도구이기 때문에 심봉의 머리 Vab 와 꼬리 VAB 의 이동 속도는 동일하며 파이프 속도의 단계에 따라 달라집니다. 그러나 맨드릴 속도의 스텝 증분은 항상 파이프 헤드 속도의 증분보다 작습니다. 8 번째 파이프 헤드 출구 속도가 V8( 1→8) 이면 맨드릴 속도는 1 ~ 8 대 속도의 평균입니다. 맨드릴 속도가 Vd[ 1→(n- 1)] 에서 Vd[ 1→n] 로 가속되면 맨드릴 속도 스텝 증분은 △ vdn = { 0. 파이프 헤드 속도의 단계 변화는 맨드릴 속도의 단계 변화를 일으키고, 번갈아 가는 맨드릴 속도는 맨드릴 속도의 단계 증분과 마찰 조건에 따라 각 압연기의 실제 파이프 속도 변화를 일으킵니다. 파이프의 실제 출구 속도의 변화는 다음 공식으로 나타낼 수 있습니다.

△ v' n (1→ n) = F2 △ vdn/(f1+F2)

여기서 △V'n( 1→n) 은 1 ~ n 연속 압연 시 맨드릴 속도의 단계 변화로 인해 n 번째 압연기에서 파이프의 실제 출구 속도의 증가 변화입니다. F 1 은 드럼과 파이프 외부 표면 사이의 마찰 계수입니다. F2 는 중심축과 파이프 내벽 사이의 마찰계수입니다.

한 번은 물림 (파이프 헤드가 롤과 접촉하는 순간, 파이프는 회전 롤과 금속 사이의 마찰에 의해 변형 영역으로 끌려, 직경을 줄이기 시작) 과 2 차 물림 (파이프 내부 표면이 맨드릴과 접촉하는 순간, 맨드릴의 축 저항은 회전 롤과 금속 사이의 마찰에 의해 극복되고, 파이프는 감벽 영역으로 끌려간다). 연속 압연기의 1 랙의 경우 롤러는 일반적으로 강철에 사용되기 때문에 외부 추력이 없는 첫 번째 물림과 두 번째 물림으로 간주될 수 있습니다. 그러나 두 번째 프레임과 후속 프레임의 교합에는 이전 프레임의 반추력이 있어 첫 번째와 두 번째 교합 상황이 개선될 수 있습니다.

연속 압연기 1 랙의 첫 번째 물린 조건은 다음과 같습니다.

탄 α ≤ f

연속 압연기 1 랙의 2 차 물린 조건은 다음과 같습니다.

Tan α 2 ≤ (2f-tan α)/1+2f tan α

여기서 α는 첫 번째 교합 각도입니다. α2 는 두 번째 교합 각도이다. F 는 마찰계수입니다.

정상 상태 연속 압연 단계에서 파이프 헤드가 N 번째 압연기에 들어간 후, 튜브는 L ~ N 번째 압연기 사이에 동시에 있고, 모세관 꼬리가 1 대 압연기에 의해 던져질 때까지 튜브가 연달아 굴러가기 시작한다. 정상 상태 연속 압연 과정에서 파이프 속도 Vb'c', 파이프 끝 속도 VB'C', 코어 속도 Vbc 및 코어 끝 속도 VBC 는 모두 일정한 동작을 유지합니다. 각 압연기의 출관 속도가 끊임없이 높아지고 있다. 피팅 속도는 VB' c' >: VB'C', Vb'c'=μ εVB'C' 보다 훨씬 빠릅니다. 여기서 μ ε은 1 ~ n 프레임의 총 신장량입니다. 심봉은 일정한 평균 속도이고, 심봉의 앞뒤 속도는 n 번째 근관의 출구 속도보다 낮다. 즉, Vbc=VBC= 상수, VB' c' >:Vbc & gt；; VB 'C 언어.

안정적인 연속 압연 단계에서는 지연 랙, 동기화 랙, 선도 랙이라는 세 가지 롤링 상태의 랙이 있습니다. N 랙 연속 압연 작업 시스템에서 맨드릴과 튜브 내부 표면의 전체 접촉 길이에는 속도 동기화 면 (또는 맨드릴 중립 면 K) 이 있습니다. 즉, 랙 변형 영역 중 하나의 K 세그먼트의 금속 유속은 맨드릴 속도와 같습니다. 이러한 중간 랙을 동기식 래크 (또는 k 래크) 라고 합니다. 동기화 랙 앞에 있는 랙을 히스테리시스 랙이라고 합니다. 즉, 이러한 랙의 금속 속도가 맨드릴 속도보다 뒤처져 있습니다. 동기화 프레임 뒤의 각 프레임을 선행 프레임이라고 합니다. 즉, 이러한 프레임의 금속 속도가 맨드릴보다 빠릅니다. 강철을 물면 동기화 프레임이 1 프레임에서 K 프레임으로 점진적으로 변경됩니다. 강철을 던지면 동기화 프레임이 k 프레임에서 n 프레임으로 변경됩니다.

덤핑 단계는 1 압연기의 모관 끝에서 시작하여 마지막 압연기에서 버려진 폐강 파이프 끝까지 끝납니다.

강철을 던지는 과정에서 파이프 속도 Vc'd', 파이프 끝 속도 VC'D', 코어 속도 Vcd 및 코어 끝 속도 VCD 는 모두 단계 가속도의 특징을 가지고 있습니다. 맨드릴 속도의 단계 변화는 파이프 출구 속도의 단계 변화, 즉 VCD >； 보다 큽니다. VC' D. 튜브가 1 밀에서 빠져나오면 심봉에 대한 저항이 사라지고 심봉이 가속됩니다. 맨드릴 속도의 스텝 증가 △Vd=V d(2→8) -V d( 1→8). 주강에서는 파이프 끝 출구 속도의 단계 증분이 물릴 때 파이프 헤드 출구 속도의 단계 증분보다 큽니다.

장심봉 부동 연연연연연압관은 한 압연주기에서 (2n- 1) 차차 운동 상태의 변화가 있어 파이프 출구 속도의 2n 차 변화와 심봉 속도의 (2n- 1) 변화를 초래할 수 있다. 이러한 복잡한 운동 속도 교대 관계는 다양한 힘의 전달을 통해 압연 변형 영역 금속의 응력 변형 상태와 소성 흐름 법칙에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.

정상 상태 연속 압연 과정에서 변형 영역 내 모든 단면의 금속이 각 랙을 통과하는 초 유량이 같은 원리에 따라 임의 랙의 압연 속도 Vi 및 압연 속도 ni 를 계산하고 사전 설정할 수 있습니다.

F1v1= F2 v2 = ... fivi = const

그리고 Vi=πDKini/60 입니다.

그럼 f (I-1) dk (I-1) n (I-1) = FID kini 입니다.

래크 사이의 장력 (또는 밀기) 을 고려할 때

F (I-1) dk (I-1) n (I-1) = fidkinis (I-/kk)

N (I-1) = NID ki/dk (I-1) fi/f (I-1) s (;

μ1= F0/f1; μ 2 = f1/F2; ...... μ I = fi/fi

그래서

여기서 DK(i- 1) 는 이전 롤러의 작동 롤러 지름, MM 입니다. DKi 는 다음 프레임의 롤러 작동 지름, MM 입니다. Fi- 1 이전 프레임 변형 영역 출구의 단면적, mm2；; Fi 는 후자의 프레임 변형 영역 출구의 단면적, mm2； 입니다. μi 는 프레임 I 의 확장 계수입니다. S(i- 1)→i 는 (I- 1) 상자와 I 상자 사이의 당기기 (또는 밀기) 계수입니다.

현대 연압기에서는 일반적으로 미세 장력 (또는 추력) 압연을 사용한다. 압연의 안정성을 보장하기 위해, 심각한 맨드릴 카드 사망 현상이 발생하지 않기 위해 1 ~ 2 와 2 ~ 3 랙 사이에 1% 의 장력 계수를 사용하고, 중간 랙 사이에는 0.5% ~ 0.8% 의 장력 계수를 사용하여 압연 과정의 안정성과 폐기를 보장합니다 마지막 두 엔진 사이에는 ≤ 1% 의 추력 계수를 사용하여 느슨함을 용이하게 한다. 각 프레임의 인장 계수 분포는 표 1 에 나와 있습니다.

표 1 연압기 각 랙 장력 계수 분포

단위

전송

프레임당 장력 계수는 5 (,) 입니다. ) 하나,

유형

1~2

2~3

3~4

4~5

5~6

6~7

7~8

8~9

자주적

전송

1.0 1

1.008

1.005

1. 객체 지향 (=ObjectOriented)

O.99

공통

전송

1..12 ~

1..15

1.08~

1..10

1.06

1.05

1.04

1.00~

1.02

1.00

1. 객체 지향 (=ObjectOriented)

롤링 속도 설정 부동 맨드릴 연속 압연기에서 각 랙의 롤 속도 및 주 모터 속도를 미리 설정할 때 일반적으로 마지막 압연기에서 1 압연기까지의 롤링 속도를 역법으로 계산합니다.

현대연압기 (8 랙) 설정 롤러 속도 시리즈 계산 절차는 다음과 같습니다.

위의 각 랙의 롤 속도와 각 랙의 감속기 속도 비율 I 에 따라 대체 랙의 주 모터 속도를 변환 및 설정할 수 있습니다.

작업 롤 지름 DKi 는 DKi=Da+△-λ 1b 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 Da 는 롤러 본체의 지름, mm 입니다. △ 롤러 솔기 (첫 번째 프레임 8 ~ 10 mm, 나머지 프레임 4 ~ 6mm); B 는 패스 높이, mm 입니다. λ 1 은 그림 2 에 의해 결정된 구멍 계수입니다.

제한 맨드릴 연연 파이프의 운동 특성 제한 맨드릴 연연 파이프의 운동 특징은 압연 과정에서 심봉 속도가 일정하며 부동 맨드릴 압연 시 금속류의 간헐적인 압연 상태로 인한' 대나무' 결함이 거의 없다는 점이다.

맨드릴 속도를 결정하는 원칙은 맨드릴 속도가 어느 랙의 압연 속도보다 낮아야 모든 랙이 차동 압연의 동일한 방향에 있어야 한다는 것입니다. 일반적으로 맨드릴 속도는 첫 번째 랙에서 압연의 평균 이동 속도보다 낮습니다.

심봉 속도가 압연 과정에 미치는 영향은 심봉 속도가 낮을수록 같은 압연의 속도 차이가 커질수록 후장력이 커질수록 압연압력을 낮추고, 넓이를 줄이고, 확장을 촉진하고, 압연강관의 치수 정확도를 높일 수 있다는 것이다. 심봉의 속도는 너무 낮아서는 안 된다. 속도가 너무 나쁘고 마찰열이 커서 심봉이 심하게 마모되어 수명을 낮출 수 있기 때문이다. 일반적으로 맨드릴 제한 속도는 0.7 ~ 1.5 mm/s 이고 맨드릴 세그먼트 길이는 약15m 입니다 .....

구멍 측벽 각도 αB/ (. ) 을 참조하십시오

0 0 0.04 0.08 0.12 0.16 0.20

O.02 0.06 0.10 0 0.14 O.18

편심 모멘트 e/mm

그림 2 λ 1 값의 도식도를 결정합니다

A- 직선 반전 벽이 있는 원형 구멍 B- 아크 측벽 원형 구멍 유형

C- 타원형 구멍

1-μ=2.0; 2-μ= 1.5; 3 μ =1..1

그림 3 맨드릴 정지 속도 Vd 곡선

A- 고속 이송 중심 축 및 위치 지정 B- 속도 제한 압연

C- 중심 축 빠른 복귀

맨드릴의 극한 속도 곡선은 그림 3 에 나와 있습니다. 압연 중 중심 축 위치는 그림 4 에 나와 있습니다.

부동 맨드릴 연연 파이프의 변형 특성 부동 맨드릴 연연 파이프의 변형 특성에는 구멍 시스템, 구멍 측면 벽, 확장 계수 및 벽 두께 감소량이 포함됩니다.

그림 4 맨드 렐 작동 위치 맵

1, 2- 맨드릴 급속 이송 위치; 3,4-피팅이 각 프레임의 변형 영역을 채웁니다. 5- 맨드릴 균일 압연, 6- 및 7- 튜브의 꼬리가 각 프레임의 변형 영역에서 점차 벗어납니다.

구멍형 시스템은 현대 부동 맨드릴 연연 압연기에서 일반적으로 타원형 원형 구멍형을 사용한다. 1 압연기 (또는 처음 두 가지) 는 호 측벽 경사를 사용하는 타원형으로, 감소 양이 많을 때 필요한 확장을 보장하며 마모 후 쉽게 조정할 수 있습니다. 중간 상자 (예: 2 ~ 6 상자) 는 주로 벽 변형을 줄이는 데 사용됩니다. 호 측벽 경사의 원형 구멍이거나 편심률이 감소하는 타원형 구멍일 수 있습니다. 후자의 두 가지 유형은 압연공관의 치수 정확도와 파손을 보장하기 위해 작은 측벽 (또는 측벽 없음) 원형 구멍을 사용합니다. 그림 5 는 8 개의 부동 맨드릴 연속 압연기의 구멍 시스템 및 금속 충전을 보여 줍니다.

구멍 너비가 B 이고 구멍 높이가 dk 인 경우 구멍의 가로세로비 ξ=b/dk (또는 구멍 타원 시스템) 는 구멍 타원도를 나타냅니다. ξ= 1 이면 구멍은 원형이고 ξ가 클수록 구멍의 타원도가 커집니다. ξ = 1.25 ~ 1.35 일 때 구멍에서의 금속 측면 흐름은 비교적 자유롭기 때문에 횡단 벽 두께가 균일하지 않게 되기 쉽다. ξ < 온도가 1.24 이면 구멍 원주를 따라 금속의 변형이 비교적 균일하고, 압연 시 측면 벽의 두께가 균일하지 않지만 로드가 잘 끊어지지 않습니다. 표 2 는 연연 파이프의 구멍 시스템에 대한 ξ 값을 나열합니다.

그림 5 부동 맨드릴 연속 압연기 구멍 시스템 및 금속 충전도.

구멍의 측벽의 역할은 파이프의 정상적인 물림을 보장하는 동시에 파이프의 외경을 압축하여 클램프하고, 귀가 생기지 않도록 세로 확장을 얻을 수 있도록 하는 것이다. 연속 압연기의 처음 몇 개 랙에서는 일반적으로 구멍 옆벽의 경사가 커서 금속의 측면 흐름에 유리하고 상대적으로 자유롭게 펼쳐져 심봉에 대한 파이프의 마찰 저항을 줄여 금속이 더 큰 세로 확장을 얻을 수 있습니다. 그러나 너무 큰 측벽 기울기는 구멍 측벽의 비접촉 면적을 증가시켜 벽 두께 불균형, 구멍 오버풀, 세로 균열, 귀 등의 결함을 유발할 수 있습니다. 그러나 후자의 두 기계에서는 작은 측벽 경사를 선택하여 폐관의 균일한 변형과 치수 정확도를 보장해야 합니다. 구멍 측벽의 경사는 구멍 측벽 각도 α b = arccos dk/b 로 나타낼 수 있습니다. 표 3 에는 연속 압연기의 각 랙의 측벽 각도 B 의 분포가 나와 있습니다.

표 2 연속 압연기의 각 랙 구멍 f 값 분포

랙 일련 번호

셋；삼；3

사

다섯；오；5

여섯；육

일곱

여덟；팔

아홉；구；9

공폭 비율} 값

1.20~ 1.25

1.Z5~ 1.30

1.25~ 1.3C

1.25~ 1.30

1.24~ 1.25

1.06~ 1.20

1.OO~ 1.02

확장 계수 부동 맨드릴 연속 압연기의 총 확장 계수는 4 ~ 6 입니다. 각 랙의 구멍 확장 계수는 반포물선형 분포에 따라 결정됩니다. 처음 세 개는 온도가 높기 때문에, 대압하량으로 벽을 빠르게 줄일 수 있고, 벽 두께 감소율은 70% 에 달할 수 있다. 중간 프레임 (예: 4 ~ 6 프레임) 의 변형은 점차 줄어듭니다. 마지막 두 단위의 변형은 매우 작기 때문에 폐관의 치수 정확도를 보장하고 쉽게 막대를 끊을 수 있다. 연속 압연기의 각 랙 확장 시스템 분포 예는 표 4 에 나와 있습니다.

표 3 연속 압연기의 각 랙 구멍의 측벽 각도 c|B 분포

랙 일련 번호

셋；삼；3

사

다섯；오；5

여섯；육

일곱

여덟；팔

아홉；구；9

구멍 측벽 각도 포크

45. ~50.

40. ~45.

30. ~32.

28~~30.

표 4 연속 압연기의 랙 확장 계수 분포 예

압연기 유형

프레임당 확장 계수 anus

셋；삼；3

사

다섯；오；5

여섯；육

일곱

여덟；팔

아홉；구；9

7 랙

1.35~ 1.45

1.45~ 1.50

1.27~ 1.5C

1..16 ~1.20

1..10

1.05

9 랙

1.20~ 1.45

1.20~ 1.55

1.20~ 1.40

1..15 ~1.35

1..15 ~1.30

1..10 ~1.25

1.02 ~1..10

1.02~ 1.03

1.003~

1.005

표 5 연속 압연기의 각 랙 벽 두께 감소량 분포 예

랙 일련 번호

셋；삼；3

사

다섯；오；5

여섯；육

일곱

여덟；팔

아홉；구；9

벽 감소량은/mm 입니다

4.2

6.3

4.4

3.4

2.o.

1.3

O.4

벽 감소율은/%

44.9

44. 1

1 1.7

각 랙의 벽 두께 감소량 분포는 포물선형 경험 공식에 따라 결정됩니다.

δ si = [0.0417+(7-I) 2/40] δ s

식에서 SI 는 선반의 구멍 맨 위에 있는 벽 두께 감소량, MM 입니다. I 는 랙의 일련 번호입니다. δ s σ 연속 압연기의 총 벽 두께 감소량, mm 입니다. 연연 압연기 각 랙의 벽 두께 감소량 분포 예는 표 5 에 나와 있습니다.

제한 맨드릴 연연 파이프 구멍 및 변형 매개변수 선택, 탈모기 취소로 인해, 탈관시 맨드릴 전면에서 강관을 잡아당깁니다. 차동 압연이 금속의 세로 확장에 유리하고 폭이 작기 때문에 압연 제한 맨드릴 시 작은 타원도의 구멍을 사용할 수 있습니다. 구멍의 종횡비는1.0 ~/KLOC-입니다.

압연력 및 압연토크 결정

파이프가 중심축에서 압연될 때 변형 영역의 길이를 따라 두 개의 지름 감소 영역과 벽 감소 영역이 있으며 압연력은 다음과 같습니다.

P=pc 1F 1+pc2F2

식에서 PC 1 은 감소 영역의 평균 압연 단위 압력, MPa； 입니다. Pc2 는 감벽 영역의 평균 압연 단위 압력, MPa； 입니다. F 1 면적 접촉면의 수평 투영을 줄이기 위해 mm2；; F2 는 벽 감소 영역의 접촉 표면에 대한 수평 투영인 mm2 입니다.

감압 영역의 평균 단위 압력은 다음과 같습니다.

Pc 1 =ηKf2S0/Dcp

여기서 S0 은 모세관 벽 두께, mm 입니다. Dcp 는 트랜지션 영역 파이프의 평균 직경, mm 입니다. Kf 는 변형 저항, MPa； 입니다. η는 평균 단위 압력에 대한 외부 영역의 영향 계수입니다.

여기서 l 1 은 축소 영역의 길이입니다.

벽 감소 영역의 평균 단위 압력은 다음과 같습니다.

Pc2=K( 1+m)

여기서 k =1..15kf; M 은 평균 단위 압력에 대한 외부 마찰의 영향 계수입니다. m = 2f1L2/s0+sk; F 1 금속과 롤러 사이의 마찰 계수 L2 는 벽 할인 영역의 길이, mm 입니다. S0 은 압연 전 파이프 벽 두께, mm 입니다. SK 는 압연관의 벽 두께, mm 입니다.

측벽이 있는 구멍으로 파이프를 압연할 때 변형 영역의 총 접촉 영역에 대한 수평 투영은 다음과 같습니다.

여기서 f 는 총 접촉 영역의 수평 투영, mm2； 입니다. Dmin 은 구멍 맨 위의 롤러 지름, Dmin=D 1 -dk, mm; D 1 롤러 링 지름, mm; Dk 는 패스 높이, MM 입니다. B 는 구멍 폭, mm 입니다.

감벽 영역 접촉 영역의 수평 투영은 다음과 같습니다.

F2=(δ0+2So)l2

식에서 δ0 은 중심 축 지름, mm 입니다. S0 이전 롤링된 파이프 벽 두께, mm; L2 는 벽 접기 영역의 길이, mm 입니다 .....

감소 영역의 접촉 영역에 대한 수평 투영은 다음과 같습니다.

F 1=F-F2

사운드 PC 1, pc2, F 1 및 F2 를 별도로 계산하여 압연력을 얻을 수 있습니다.

롤링 모멘트 연속 압연기의 롤링 모멘트에는 감소 영역과 감소 영역의 롤링 모멘트, 앞뒤 장력 (또는 밀기) 모멘트 및 강관과 맨드릴 접촉면에 작용하는 축 모멘트가 포함되어야 합니다.

식에서 Mr 은 연속 압연기의 모든 랙 롤에 작용하는 총 롤링 모멘트입니다. P 1, P2 는 지름 감소 영역과 벽 감소 영역의 길이입니다. Qh 와 QH 는 인접한 프레임 사이의 앞뒤 당기기 (또는 밀기) 입니다 (P 1 P2 와 같은 방향으로 발생하는 토크를 생성할 경우 공식에+기호를 사용하고 반대 방향에는 "1" 기호를 사용). R 1 롤 중심선과 맨드릴 중심선 사이의 거리 Q 는 강관과 맨드릴 접촉면의 축 방향력, Q = PC2π 0L2F2 (여기서 0 은 맨드릴 지름) 입니다. F2 는 금속과 맨드릴 사이의 마찰계수로 F2 = 0.08 ~ 0. 1) 입니다.

후장력의 작용으로 압연압력은 부동 맨드릴 연연연연연압보다 약 30% 낮고, 에너지 소비량은 20 ~ 30% 낮다.

부동 맨드릴 연연 압연기의 대나무 현상은 맨드릴 속도의 단계 변화로 인해 빈 파이프의 품질에 반영된 두드러진 문제 중 하나는 빈 파이프의 외부 지름과 벽 두께가 세로 방향으로 불규칙하게 변하는 것이다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언) 사람들은 이런 중공관 외경과 벽 두께의 세로 차이 (주기적인 드럼) 를 대나무 절현상이라고 부른다. 중공관 외경 및 벽 두께의 세로 크기 차이에 따라 압연 방향의 앞뒤 세그먼트를 전면 죽절과 후면 죽절로 나눕니다. 그림 6 에서 볼 수 있듯이 B 섹션은 전죽관절이고 D 세그먼트는 후죽관절입니다.

죽절 형성 메커니즘은 현대 연연 관리 이론의 중요한 연구 과제이다. 전반적으로, 대나무 절절의 원인은 부동 심봉이 연연 압연 과정에서 2n 번의 교대 간헐적 압연, 특히 심봉 속도의 계단 변화로 인해 불안정한 압연 시 금속의 소성 변형과 변형 영역에서의 흐름의 불연속성이 발생하기 때문이다.

대나무를 통제하는 공예 조치는 다음과 같다.

(1) 공정 운영, 합리적인 레이아웃 및 확장 맨드릴의 마찰 조건 개선 (예: 맨드릴 윤활제 및 스프레이 방법 선택, 맨드릴 내마모성 향상, 표면 거칠기 감소 등) ); 구멍 설계를 개선하고, 후면 랙의 구멍은 더 큰 측면 구멍을 채택하여, 관재에 대한 심봉의 클램핑 힘을 줄이고, 금속의 세로 흐름에 유리하며, 전면 슬러브 현상을 약화시킨다.

(2) 설비 개선 방면에서 가변 강성 압연기 구조를 채택하여 폐관의 세로 치수의 불균형성을 제거한다.

(3) 전기제어에서는 후죽절 속도 불시착 제어 링크, 파이프 및 파이프 꼬리의 갑작스러운 장력 제어 링크, 물강 동적 급강하 보정 링크를 사용하여 심봉 가속도나 갑작스러운 장력 감소를 상쇄하는 단계 증가입니다. 중공 파이프의 세로 치수 정확도를 높입니다.