생산 기술로서 금속 제련은 매우 오래된 기원을 가지고 있다. 인간이 석기와 도자기를 금속으로 대체하는 것은 문명의 비약이다. 인간이 천연 금속 (주로 천연 구리) 을 사용한 지 이미 8000 여 년이 되었다. 그러나 천연 구리 자원이 부족하여 더 많은 구리를 사용하려면 광석에서 추출해야 한다. 세계 최초의 구리 정련은 메소포타미아에 있었는데, 아마도 기원전 38 세기부터 기원전 36 세기까지였다. 최초의 청동기는 기원전 30 세기쯤에 수미르에 나타났다. 인류 문명사에서 청동이 널리 사용되는 시대를 청동시대라고 부른다. 철기의 사용은 인류 문명의 또 하나의 큰 발전이다. 최초의 제철은 흑해 남안의 산간 지방으로, 기원전 14 세기쯤에 있었다. 기원전 13 세기까지 철기의 응용은 이집트에서 이미 일정한 비중을 차지했으며, 일반적으로 인류 문명이 철기 시대로 진입하는 시작이라고 여겨진다. 유럽에서는 철이 기원전 1 1 세기에 중앙유럽에서 사용되었지만 서유럽으로 전파되는 속도가 매우 느리다. 기원전 55 년까지 로마인들의 침입에 따라 철은 브리타니아에 도입되었다. 중세 1000 년 이상 야금 기술의 진보는 매우 느리다. 기원 14 ~ 16 세기가 되어서야 유럽은 수력풍풍을 이용하여 용광로를 늘리고 주철을 생산하도록 발전했다. 15 세기 유럽에서는 숙철이 널리 사용되었지만 구리와 청동은 여전히 생산량이 가장 많은 금속이다. 16 세기에 자본주의가 유럽에서 싹트고 야금기업이 자본가에게 양도되고 자본가들이 서로 경쟁하여 생산기술의 발전을 촉진시켰다. 한편 기계 조선 등 공업의 발전은 야금공업을 위한 시장을 개척하고 기술장비를 제공했다. 1640 이후 250 년 동안 야금 생산과 기술 변화는 주로 영국의 용광로 제철과 제강에 집중되었다. 특히 1700 ~ 1890 년에는 일련의 중요한 기술 발명으로 영국의 제철과 제강이 이루어졌다. 이 발명품들은 다음과 같습니다: 1790A. 다비는 숯 대신 코크스로 제철에 성공하여 야철업이 숯자원 (숲) 의 제한에서 벗어나게 했다. 1828 년, J.B. 넬슨은 열풍을 이용하여 제철과 코킹의 비율을 낮추어 생산성을 두 배로 높였다. 제강 방면은: 1740 B 입니다. 헌스마이는 최초로 강철을 사용하여 주물을 생산했다. 1856 H. 베세마이는 전로 제강을 발명하여 제강의 새로운 시대를 열었다. 1855K.W. 지멘스가 재생기를 발명했습니다. 1864 년, P.E. 마틴은 이 원리를 이용하여 평로 제강을 만들어 제강의 원료원을 넓혔다. 1879 년 S.G. 토마스와 P.C. 게일크리스트는 알칼리성 전로 제강법을 발명하여 고인선철로부터 양질의 강철을 제련하는 문제를 성공적으로 해결했다. 압연 방면은: 1697 J 입니다. 한베리는 주석 도금 철판을 생산하여 평평한 롤러로 철판을 압연한다. 1783 H. 쿠르트는 구멍형 압연을 통해 숙철봉을 생산하다가 나중에 강재를 생산하는 데 사용되었다. 이 발명품들은 영국의 제철과 제강공업을 18 ~ 19 세기에 세계를 앞서게 했다. 제강도 마찬가지다. 구리 자원이 풍부하지 않은 영국은 1960 년대에 세계에서 구리 생산량이 가장 큰 나라가 되었다.

중국 고대의 제련 기술은 유럽보다 선진적이었는데, 특히 주철 기술은 유럽보다 2000 년 빠르다. 우리나라 고대 철기에 대한 감정 결과, 우리나라 한대에서 생산된 일부 주철품 중의 흑연은 구형이고 탄력이 있어 현대의 가단 주철과 상당히 비슷하다는 것을 알 수 있다. 중국 고대에 생산된 주철과 열처리 기술은 이미 농기구 제작의 요구를 충족시킬 수 있게 되었으며, 한나라부터 철의 생산량은 구리를 능가했다. 춘추전국시대에 중국은 이미 금, 은, 구리, 철, 주석, 납, 수은의 7 가지 흔한 금속을 장악했다. 유럽은 로마제국이 끝날 때까지 이 금속을 완전히 장악하지 못했다. 중국은 15 세기에 아연이 생겨 유럽보다 300 여 년 빠르다. 고대 세계 야금공업의 발전, 금속제품, 특히 청동기와 철기는 인류 사회의 생산력 발전에 큰 역할을 하였다.

(2) 다른 금속 광석의 제련 방법

금속 제련은 각종 금속의 광석에 따라 다른 생산 공정과 설비를 채택하여 광석이나 기타 원료에서 금속이나 금속 화합물을 경제적으로 추출하는 것이다. 현재 대부분의 금속은 화법 제련으로 각종 제련공예를 통해 복원제를 넣어 금속을 환원하고 있다. 기술 수준이 높아지고 환경 보호가 요구됨에 따라 습법 야금은 점차 많은 금속제비공예에 응용되고 있다. 습식 제련 아연, 침금 전기 분해 공정 등. 다음은 강철, 구리, 니켈, 납, 아연, 금의 제련 방법을 간략하게 소개합니다.

1. 철강 제련

현대제철은 대부분 용광로로 제철을 하고, 일부는 직접 복원제철과 전기난로로 제철을 한다. 용광로 제철은 철광석을 용광로에서 환원시켜 생철로 녹이는 것이다. 이 방법은 조작이 간단하고, 에너지 소비량이 낮으며, 원가가 낮아 대량 생산할 수 있다. 선철은 주조 외에 대부분 제강의 원료로 쓰인다. 용광로 제련에 적합한 양질의 초탄이 날로 부족해지면서 코크스 대신 다른 에너지를 사용하는 비용광로 제철 방법이 잇따라 나타났다. 직접 복원 제철법은 고체 광석을 기체나 고체 환원제로 복원해 광석 용융 온도보다 낮은 온도에서 고체 또는 반용융 스펀지 철, 금속화 구단 또는 소량의 불순물 원소를 함유한 입상 철로 제련하여 제강 원료로 사용할 수 있다 (용광로 제철이나 주조의 원료로도 사용할 수 있음). 전기난로 제철법은 대부분 무축 복원 전기로를 사용하며 강도가 낮은 코크스 (또는 석탄이나 숯) 를 환원제로 사용할 수 있다. 전기난로 제철 전기 가열은 일부 코크스를 대체할 수 있고, 저급 코크스도 가능하지만, 전력 소비량이 많아 전력이 충분하고 전기 가격이 낮은 경우에만 사용할 수 있다.

제강은 주로 용광로에서 정련한 생철, 직접 복원제철법으로 정련한 해면철과 폐강을 원료로 하여 다른 방법으로 강철로 정련한다. 주요 제강 방법은 전로 제강, 평로 제강, 아크로 제강이다. 위의 세 가지 제강 공정은 모두 일반 사용자의 강재 품질에 대한 요구를 만족시킬 수 있다. 더 높은 품질과 더 많은 품종의 고강급 강철의 요구를 충족시키기 위해 다양한 강수 외부 처리 방법 (난로 밖 정련이라고도 함) 이 등장했다. 아르곤 블로잉 처리, 진공 탈기, 노 밖 탈황 등. 전로, 평로, 전기로에서 생산된 강수를 추가로 처리한 후 고급 강종을 생산할 수 있다. 일부 특수 용도의 경우 초고품질의 강철이 필요하며, 외부 처리를 통해 요구 사항을 충족시킬 수 없으며, 특수한 제강 방법을 통해 정련해야 한다. 예를 들어, 전기 찌꺼기 재용융은 강철이 변환기, 평로, 아크로 등에서 정련되는 정제 공정입니다. 주조 또는 단조하여 전극을 만든 다음 찌꺼기 저항으로 열을 가하여 두 번 녹인다.

2. 구리를 정련하다

구리를 정련하는 두 가지 방법, 즉 화법으로 구리를 정련하고 습법으로 구리를 정련하는 두 가지 방법이 있다. 현재, 화법 제련은 구리 제련의 주요 방법으로, 그 생산량은 세계 구리 총생산량의 약 85% 를 차지한다. 그러나 습법 야금은 원가가 낮고 환경 친화적이라는 장점을 가지고 있으며, 이 기술은 점차 보급되고 있다.

화법으로 구리를 정련하는 것은 고함량 황화 구리 광산에 적합하다. 구리 광석은 선광을 통해 12% 이상으로 농축되어, 구리 정광으로서 밀폐풍로, 반사로, 전기로 또는 플래시로에서 빙동 제련을 한다. 생산된 빙동 () 은 다시 전로로 보내 굵은 구리로 정련한 다음, 다른 반사로에서 산화정련하여 불순물을 제거하거나, 프로세스가 짧고 적응성이 강하여 구리의 회수율이 95% 에 달할 수 있다. 그러나 광석 중의 황이 텅스텐을 만들고 정련할 때 이산화황 배기가스로 배출되기 때문에 회수하기 어렵고 오염을 일으키기 쉽다.

습법정동은 일반적으로 산화동 함량이 낮은 경우에 적합하며, 생산된 정동을 전기적동이라고 한다. 현대습법 야금에는 황산화 로스팅-침출-전적, 침출-추출-전적, 세균 침출 등이 포함된다. 낮은 함량의 복잡한 광석, 산화구리 광산, 구리 함유 폐광석의 힙 침지, 슬롯 침지 또는 제자리에서 침출하는 데 적합합니다. 산침법은 광범위하게 응용되고, 암모니아침법은 칼슘과 마그네슘이 높은 결합산화광을 처리하는 것으로 제한된다. 황산화 로스팅-스며나오거나 암모니아 또는 염화물 용액으로 직접 침출하는 것은 일반적으로 황화광석을 처리하는 데 사용된다.

산화구리 광석산 침출 공정: 산화구리 광석은 일반적으로 선광을 통해 농축하기 쉽지 않으며, 흔히 묽은 황산 용액으로 직접 침출된다. 구리 용액은 황화물 침전, 중화 가수 분해, 철분 치환, 용제 추출-전적 등을 통해 추출할 수 있다.

황화 구리 정광의 로스팅 침출법: 황화 구리 정광의 황산화 로스팅 후 침출되어 구리 함유 침출액을 얻고 전기 축적은 전해구리를 얻는다.

납의 제련

현재 납정광에서 금속납을 생산하는 방법은 화법야금이고, 습법연연은 여전히 실험 연구 단계에 있으며, 아직 공업에서 채택되지 않았다. 제련 원리에 따라 화법 연연은 세 가지 유형으로 나눌 수 있다.

반응 제련법: 이 방법은 반사로 또는 평로를 통해 일부 PbS 를 PbO 및 PbSO4 _ 4 로 산화한 다음 산화되지 않은 PbS 와 반응하여 금속 납을 생성하는 것입니다. 이 방법은 높은 함량의 납 정광 (납 함유량 s65% ~ 70%) 을 처리하는 데 적합합니다.

침전 제련법: 이 방법은 철분이나 산화철과 탄소질 환원제를 황화납과 섞어 적당한 고온으로 가열하여 대부분의 황화납을 철로 교체하여 금속납을 만드는 것이다. 이런 방법은 단독으로 사용하는 경우는 거의 없다. 예를 들어, 용광로 복원 로스팅에서는 철분을 자주 첨가하여 납의 납 함량을 줄이고 금속 납의 회수율을 높인다.

로스팅 복원 제련법: 이 방법은 통상적인 납제법이나 표준연연법이라고도 합니다. 세계 납의 약 90% 가 이런 방법으로 생산된다. 납정광과 용제를 로스터에 넣어 일부 PbS 를 PbO 소결체로 산화시킨 다음 용광로에서 코크스와 함께 정련하여 굵은 납을 형성하고, 굵은 납은 정제되어 99% 이상의 납을 얻는다.

4. 아연 제련

아연을 정련하는 방법은 화법으로 아연을 제련하는 것과 습법으로 아연을 제련하는 것으로 나눌 수 있다. 현재 습식 제련 아연은 매우 빠르게 발전하여, 세계 아연 생산량의 80% 는 습식 제련 아연에서 나온다.

화법연아연은 황화아연 광석을 소성하여 산화아연이나 산화아연과 황화아연을 생성하는 혼합물이다. 그런 다음 탄소질 복원제를 넣고 고온에서 탄소질 복원제로 산화아연을 환원시켜 아연을 휘발하여 아연 증기를 형성하고 액체 금속 아연으로 응결한다. 일반적으로 평평한 깡통에서 아연을 정련하고, 깡통에서 아연을 정련하고, 전기로에서 아연을 정련하고, 밀폐풍로에서 아연을 정련하는 등 아연을 정련하는 방법이 있다. 밀폐풍로는 현재 주요 화법 야금 방법이다.

아연 습법 제련은 전해침착아연 () 이라고도 하는데, 황화아연을 산화아연 광산이나 산화아연과 황산아연의 혼합물로 산화시켜 희산용액에 녹여 맥석과 분리되어 액체정화 후 전해진다. 전해 침전의 결과는 아연이 음극에 침전되고 산소가 양극에 침전되어 황산을 생성하는 것이다. 음극에 퇴적된 아연은 규칙적으로 벗겨진 다음 용해되어 아연으로 주조된다.

5. 니켈 제련

니켈을 생산하는 방법에는 주로 화법과 습법의 두 가지가 있다. 니켈 황화광과 산화광을 함유한 것에 따라 제련 처리 방법도 다르다. 현재 니켈 황화물 광산은 주로 화법 야금 처리를 채택하고 있다. 구리 니켈황은 정광으로 반사로 (전기난로 또는 용광로) 를 구워 제련하고, 니켈정광은 전해져 금속 니켈을 얻는다. 산화광주가 저함량 니켈 적토광이라면 습법 처리에 적합하다. 주요 방법은 암모니아 침수법과 황산법이다.

화법 제련: 니켈정광이 건조하고 탈황된 후 전기난로 (또는 용광로) 를 제련하여 구리 니켈산화물을 황화물로 변환하여 저니켈 (구리 니켈) 과 부스러기맥석을 생산하기 위한 것이다. 얻어진 저 매트 니켈에서 니켈과 구리의 총 함량은 8% ~ 25% (일반적으로 13% ~ 17%) 이고 황 함량은 25% 였다. 니켈을 낮추는 목적은 철과 일부 황을 제거하여 금속 니켈이 아닌 70% ~ 75% 의 구리 니켈을 함유한 높은 니켈을 얻는 것이다. 전로의 용융 온도는1230 C 보다 높으며, 니켈 플루토늄 함량이 낮기 때문에 드라이닝 시간이 일반적으로 길다. 고빙 니켈은 가는 맷돌을 거쳐 부선과 자기분리를 통해 니켈 67% ~ 68% 를 함유한 니켈정광을 얻고, 구리정광과 구리 니켈을 각각 구리와 백금족 금속을 회수하도록 선택했다. 니켈 정광은 반사로로 황화 니켈을 제련한 다음 전기 분해 정련이나 전기난로 (또는 반사로) 로 환원하여 거친 니켈을 얻어서 전기 분해로 정련한다. 굵은 니켈에는 구리와 코발트뿐만 아니라 금, 은, 백금족 원소도 함유되어 있어 전해 정련을 통해 회수해야 한다. 구리 전기 분해와는 달리, 여기서는 다이어프램 전해조를 사용한다. 굵은 니켈을 양극으로, 니켈은 극편을 음극으로, 전해질은 황산염 용액, 황산염, 염화물 소금의 혼합용액이다. 전기가 들어오면 니켈은 음극에서 석출되고, 백금족 원소는 양극 진흙으로 들어가 각각 회수한다. 전해 니켈의 순도는' 합금금' 의 99% 이상에 이를 수 있다.

6. 금 제련

자연계의 대부분의 금은 자연금의 형태로 존재한다. 각기 다른 미네랄에서의 발생 상태에 따라 물리와 화학선광을 통해 금을 농축한 다음 화법이나 습법화법을 통해 순도가 99.5% 이상인 순금을 제련한다.

사금과 암금 중의 굵은 금은 수은을 중선하여 사금과 수은지 (수은과 금의 복합체) 를 얻고, 사금과 수은은 도가니에서 제련하고, 응할 때 등 용제로 정제하여 99% 이상의' 결합금' 을 얻는다.

암금 중의 산화광은 일반적으로 시안화법으로 직접 침출하여 시안화금의 복잡한 용액을 얻을 수 있다. 원생 금광에서는 보통 부선으로 금을 모아 금정광을 얻는다. 연마한 후 시안화 침출은 시안화 금의 화합물 용액을 얻을 수 있다. 시안화 침출 용액은 두 가지 방법으로 합금금을 얻는 데 사용할 수 있다. 먼저 아연가루와 아연실로 금금속을 대체하고, 텅스텐을 정련하여 합금금을 얻는다. 둘째, 활성탄흡착, 분석, 전기 분해, 텅스텐을 통해' 합금금' 을 얻을 수 있다.

(3) 신강 금속 제련 개발

1. 신강 철강 야금 개요

신중국이 성립되기 전에는 신강에 현대 철강 공업이 없었다. 신중국이 성립된 후, 주재강 해방군은 검소하게 먹고, 고군분투하며, 스스로 자금을 조달했다. 195 1 년, 신강 최초의 철강업체인 신강 팔일제철소가 건설되었다. 1952 년, 81 제철소는 제 1 난로의 철강을 생산하고, 첫 번째 합격강재를 압연해 신장에 철강공업이 없는 역사를 끝냈다. 1950 ~ 1957, 신강 철강공업 총 투자 2307 만원 (갱신 개조 자금 제외), 모두 팔일제철소 건설에 사용되어 고정자산 2096 만원을 형성했다. 1957 까지 생철 5 1500 톤, 강재 42300 톤, 강재 38200 톤, 모두 자금 투입을 회수합니다.

1958 부터 1965 까지 신강 철강공업 인프라 투자는 총 65438+7500 만원 (갱신 개조 자금 제외) 으로 생산투자 65438+5900 만원이다. 기초총 투자 중 81 제철소는 7242 만원으로 총 투자의 4 1.4% 를 차지한다. 그동안' 대제강' 이라는 부름에 4754 만원을 투자하여 야만수 철광, 하미 제철소, 일리 제철소, 우루무치 제 2 제철소, 천룡제철소, 약진 제철소, 쿠차, 강수 등 소형 제철소와 광산을 건설했다. 1963, 이 작은 철강업체들은 국민경제조정에서 폐쇄되어 생산능력을 형성하지 못했다. 천룡제철소 등 기업만 보유하면 기업의 경제효과가 좋지 않아 대부분 적자 상태에 있다.

문혁' 시절 신강 철강공업 투자의 중점은 두드러지지 않았고, 일부 건설 프로젝트는 기복이 있었고, 건설주기가 길었고, 경제효과가 좋지 않았다. 대부분 인프라 투자의 예상 효과를 달성하지 못했다. 1966 부터 1980 까지 철강 업계 자금 투자는 총 3 억 5 천만 위안이다. 그 중 81 제철소는 654 억 38 억+0 억 8400 만 원을 투자하여 총 투자의 33.9% 를 차지했다. 이 광산은 총 6060 만원을 투자하여 총 투자의17.3% 를 차지한다. 지방소제철소는 654.38+0 억 4900 만 원을 투자하여 총 투자의 465.438+0.4% 를 차지한다. 기타 투자 2 1.86 만원으로 총 투자의 6.3% 를 차지한다. 하미 제철소, 일리 제철소, 일리 제철소, 토리크롬 광산 등 지방 소철강업체들은 이미 건설을 재개하여 일정한 생산 규모를 형성하였다. 65438 에서 0978 까지 신장강 생산량은 8 만 4600 톤, 강철 생산량은 6 만 8300 톤에 달했다.

당의 11 회 삼중 전회 이후 신강 철강 공업이 급속히 발전하였다. "65", "75", "85" 기간 동안 신강 철강 공업은 총 4 억 3 천 3 백만 위안 (갱신 개조 자금 제외) 의 투자를 완료했으며, 투자 중점은 81 제철소 확장 공사로 총 투자의 76.9%, 광산은 총 투자의1을 차지했다. 1980 부터 1994 까지 81 제철소 철강 생산량은 92800 톤에서 6 1700 톤으로 3.4 배 증가했다. 강재 생산량은 7 만 8000 톤에서 53 만 톤으로 증가하여 5.8 배 증가했다. 같은 기간 신강 철강 생산량은 5 배, 철 생산량은 3. 1 배, 철강 생산량은 5.5 배 증가했다. 65438 년부터 0997 년까지 신장 철강공업 총생산액은 27 억 5900 만 원, 공업 증가액은 7 억 3900 만 위안이었다. 판매수입은 25 억 9600 만 원, 이자세 총액은 654.38+0 억 2200 만원이다.

현재, 8 월 1 일 제철소는 이미 중국 6 곳의 전연주와 전일소결을 실현하는 기업 중 하나가 되었다. 여러 가지 기술 지표가 국내 선진 수준에 도달했는데, 특히 두 대의 12 톤 전로의 성공적인 개조로 생산능력이 100 만 톤에 달하여 전국 철강공업 개조 역사의 기적을 창조하였다. 팔일제철소의 기술, 설비, 효익이 모두 전국 일류 수준에 이르렀다. 당대 세계에서 가장 선진적인 기술과 설비를 도입하여 건설된 연속 소형 방망이 압연기를 도입하여 제품 구조와 원가 구성에 큰 변화를 가져왔을 뿐만 아니라 제품의 품질과 등급을 높여 시장 경쟁력을 높였습니다. 현재, 독일에서 도입된 전기난로 생산능력과 결합해, 81 제철소 제강 생산능력은 654.38+0.5 만톤에 달하며, 압연 생산능력은 654.38+0.3 만톤에 달하며, 각각 전 지역 제강과 압연 생산능력의 80% 이상과 77% 를 차지한다. 1999 년 철강 생산량은 각각 105 만톤과 1 170 만톤에 달했다. 최근 몇 년 동안 철강 생산이 급속히 발전하였다. 2006 년 전국에 철광 125 개가 있었는데, 그중 대형 광산 1 좌석, 중형 광산 26 개, 연간 채굴 능력 1095 만 톤이었다. 조강 생산량은 362 만 톤, 생철 생산량은 270 만 톤이다. 2007 년 중국의 조강 생산량은 약 445 만 톤, 강재 생산량은 469 만 톤, 선철 생산량은 387 만 톤이었다.

신강 비철금속 및 희귀 야금 개요

사료에 따르면, 진나라 시대에 신강의 구리 제련 기술은 이미 높은 수준에 이르렀다. 1980 년대에 고고학자들은 신장 닐락현 남부의 누라사이와 원산에서 제련소의 유적을 발견했다.

신중국이 성립되기 전에 신강은 구리를 정련하는 것을 위주로 하고, 납아연은 그 뒤를 이었다. 하지만 규모가 크지 않아 공예 시스템이 없다.

신중국이 설립된 후 신강 야금국은 1958 부터 196 1 까지 우루무치에 81 동 공장, 전해동공장, 홍기 제련소 (우루무치 알루미늄 공장 전신) 등 소형 유색금속 제련기업을 설립했다. 당시 신강은 중대형 구리 광산을 발견하지 못했기 때문에 구리 자원이 보장되지 않고 알루미늄 전해 비용이 너무 높아서 제련소들이 생존할 수 없게 되었다.

1978 제 11 회 삼중 전회 이후 신강 유색금속공업이 크게 발전했다. 198 1 ~ 1989 우루무치 알루미늄 공장은 3 기 기술 개편을 거쳐 2 만 톤/년 알루미늄 주괴 생산 능력을 형성했다. 또한 CocotoSea 광무국은 풍부한 수력자원을 이용하여 1987 곳에 2400 톤의 알루미늄 텅스텐을 건설한 CocotoSea 선광공장을 건설했다. 1989 신강 유색금속회사와 이 쟁기전업국이 합자건설한 5000 톤 알루미늄 잉곳 공장이 생산에 들어갔다. 1990 신강은 이미 3 만 톤/년 알루미늄 주괴 생산 능력을 형성했다.

65438 년부터 0989 년까지 신장 유색금속회사는 카라통크 구리 니켈 광산을 신설하여 7285 톤의 고빙 니켈 생산 능력을 형성하고 신강 현대 구리 니켈 광산 공업이 시작되었다. 1993 년 말 부강 제련소를 건설하여 선진적인 습법 정제 기술을 이용하여 전해 니켈을 생산하여 전해 니켈의 2040 톤/년 생산 능력을 형성하였다.

신중국이 설립된 후 신강의 금 생산도 비약적으로 발전했다. 신강에는 현재 중소형 금광 32 개가 있는데, 여기에는 아시금광, 하투금광, 하바강 도라나자이 금광, 부윤살브락 금광, 산산 콘구르 금광이 포함된다. 특히 아시금광은 국제 선진 시안화 수지 제금 공예를 채택하여 연간 생산량 32,000 여 마리를 생산한다.

신강은 중국에서 가장 먼저 희귀금속 개발과 제련에 종사하는 성이다. 40 여 년의 노력 끝에 신강은 중국 최초의 희귀 금속 기술 산업 기지를 건설하여 제품 품질과 자체 연구 개발 능력이 가장 크다. 현재 리튬, 플루토늄, 플루토늄 및 그 화합물을 포함한 30 여 종의 희귀금속 제품을 공급할 수 있다.

(d) 금속 제련 개발 방향

제련 과정의 생산 자동화는 미래의 금속 제련 발전의 중요한 방향이 될 것이다. 20 세기 후반부터 야금 생산 기술과 자동화 기술이 점점 긴밀하게 결합되었다. 산소 전로 제강, 연속 주괴, 고속 연연 등 신기술이 철강 야금의 생산 효율을 새로운 높이로 끌어올린 것은 컴퓨터의 자동 제어 덕분이다. 자동 제어가 없으면 산소 전로는 빠른 제강 능력을 충분히 발휘하기 어렵고 연속 주강의 품질과 효율을 보장하기 어렵고 고속 연속 압연을 실현하기 어렵다.

새로운 추출 야금 기술을 연구하고 개발하는 것도 미래의 야금 발전의 한 방향이다. 단순히 금속 추출에 초점을 맞추고, 오늘날 우리가 가지고 있는 자연과학 지식과 기술적 수단을 이용하여 광석 함량이 낮고 성분이 더 복잡하더라도 금속을 추출할 수 있다. 문제는 에너지 소비가 너무 큰지, 비용이 수지가 맞는지 여부다. 따라서 야금 추출에는 여전히 많은 연구 과제가 있다. 예를 들어, 자원 범위를 확대하고, 신기술, 새로운 설비를 통해 이전의 기술 수준과 경제 여건에서 이용할 수 없는 자원을 이용할 수 있는 자원으로 만들 수 있습니다. 생산 과정에서 환경에 대한 오염을 줄이거나 없애고, 자원을 종합적으로 활용하며, 오염되지 않거나 폐기물이 없는 공정을 형성한다. 산소를 충분히 이용하여 제련 과정을 더욱 강화하여 에너지를 크게 절약하다.

그림 6-2- 1 자석 광산사진 (쇼우 사진)

그림 6-3- 1 황동광과 말라카이트 사진 (쇼우 사진)

그림 6-3-2 방연광과 sphalerite 사진 (쇼우 사진)

그림 6-3-3 신강 닐크 카운티 아울랄 링 구리 벨트

그림 6-3-4 신강 서쿤룬 철크릭-쿠스라 광산 분포도

그림 6-3-5 타림 주변 중생대 사암형 구리 납광대 및 광산분포도

그림 6-4- 1 자연금 사진 (장소란 사진)

그림 6-4-2 신강 민풍현 남산 브라질 저차 금광 채굴 구덩이 (쇼우 사진)

그림 6-4-3 텍스처 천연 금 (장소란 촬영)

그림 6-4-4 보급 천연 금 (장 수란 사진)

그림 6-5- 1 알태산 화강암 위정암 희귀금속광집구와 지질구조관계 도식 (신장 유색지질연구소 기준)

그림 6-5-2 전기석과 녹주석

그림 6-5-3 탄탈륨 망간 및 탄탈륨 니오 베이트 다결정

그림 6-5-4 코코토해 희귀금속광산 3 호 광맥 노천 광산 (양경산 사진)

그림 6-5-5 3 번 펄스의 3 차원 다이어그램

그림 6-5-6 코코토해 3 호 광맥 구조 단위 분포도

그림 6-6- 1 청하기 조폐공장 고대 동전 (양경산 사진)

그림 6-6-2 평만 (유증인 사진)

그림 6-6-3 경사 축 (Liu zengren 사진)

그림 6-6-4 샤프트 (양경산 사진)

그림 6-7- 1 선광 흐름도

그림 6-7-2 강 수 집중 장치 최적화 부양 공정 흐름도

그림 6-7-3 81 제철소 최고의 부양 공정 흐름도

그림 6-7-4 카라통크 구리 니켈 광산 단순 선광 공정 흐름도

그림 6-7-5 하투 금광 혼합 수은 부상 공정 흐름도

그림 6-7-6 coco to sea "87-66" 공장 선택 프로세스 흐름도