1. 탄소 섬유 복합 재료의 성형 방법
1, 성형 방법. 이 방법은 수지를 미리 담근 탄소섬유 재료를 금속 금형에 넣고 압력을 가해 여분의 접착제를 넘친 다음 고온으로 경화시켜 탈모 후 완제품이 나오는 것이다. 이 방법은 자동차 부품을 만드는 데 가장 적합하다.
22, 손 페이스트 적층 방법. 접착제에 담근 탄소섬유 조각을 얇게 썰거나, 가장자리를 깔고 수지를 칠한 다음 열압하여 성형한다. 이 방법은 섬유의 방향, 크기, 두께를 임의로 선택하여 광범위하게 적용할 수 있다. 층화 된 모양은 금형보다 작기 때문에 섬유가 금형을 누를 때 구부러지지 않습니다.
33, 진공 백 핫 프레싱 방법. 몰드 마운드를 눌러 내열막으로 덮고, 소프트 포켓으로 압력을가하며, 핫 프레싱에서 경화시킵니다.
44, 권선 성형 방법. 탄소 섬유 모노 필라멘트는 탄소 섬유 축에 감겨 있으며, 특히 원통과 중공 그릇을 만드는 데 적합합니다.
55, 압출 성형 방법. 먼저 탄소섬유를 완전히 담그고, 압착을 통해 수지와 공기를 제거한 다음 난로에서 경화한다. 이 방법은 간단하며 막대 및 관형 부품을 준비하는 데 적합합니다.
둘째, 탄소 섬유 복합 성형 공정
1. 핸드 페이스트 성형:
금형 작업면에 탈모제와 고무옷을 바르고, 절단한 탄소섬유 프리프 레그를 금형 작업면에 깔고, 수지체계 접착제를 칠하거나 분사하고, 성형하고, 굳히고, 원하는 두께에 도달한 후 탈모한다. 제비기술이 고도로 발달한 오늘날에도 손붙여 기술은 공예가 간단하고 투자가 적고 광범위하게 응용되는 등의 장점으로 석화용기, 탱크, 자동차 껍데기 등 여러 분야에 광범위하게 응용되고 있다. 단점은 질감이 푸석푸석하고 밀도가 낮으며, 제품 강도가 낮고, 품질이 불안정하며, 생산성이 낮고, 주로 인공에 의존한다는 것이다.
2 스프레이 성형:
핸드 페이스트 공정의 저압 성형에 속한다. 에어브러쉬로 짧은 컷 섬유와 수지를 섞고 압축 공기를 금형에 뿌려 미리 결정된 두께에 도달한 후 고무 스크럽으로 수동으로 눌러 고체화한다. 수동 페이스트 성형을 개선하기 위해 반기계화 성형 공정을 만들어 작업 효율을 어느 정도 높여 자동차 차체, 선체, 욕조, 저장 탱크의 과도층을 만드는 데 사용되었다.
적층 성형:
압력 하에서, 층별로 쌓인 프리프 레그 블랭크는 상하 플랫 다이 사이에 배치되어 가열되고 경화된다. 이 공정은 목재 합판의 생산 방법과 설비를 직접 계승하여 수지의 유변 특성에 따라 개선하고 보완할 수 있다. 적층 성형 공정은 주로 다양한 사양과 다양한 용도의 복합판을 생산하는 데 사용됩니다. 기계화와 자동화 수준이 높고 제품의 품질이 안정적이라는 특징을 가지고 있다. 그러나 장비에 대한 일회성 투자는 크다.
4. 권선 성형:
수지 접착제가 함침된 연속 섬유나 천을 일정한 법칙에 따라 중심축에 감싼 다음 탈형을 고화하여 복합 재료로 만드는 과정. 탄소 섬유 감김은 높은 비율 강도, 높은 비율 계수, 저밀도의 특징을 충분히 발휘하여 원통, 구 및 일부 양수 곡률 회전체 또는 원통형 탄소 섬유 제품을 만드는 데 사용할 수 있습니다.
5. 압출 성형:
수지 접착제를 담그는 연속 탄소섬유 실크, 벨트 또는 천은 견인작용으로 금형 성형을 짜서 굳어서 길이가 무제한인 강재를 지속적으로 생산한다. Pultrusion 성형은 복합 재료 성형 공정의 특수 공정이며, 생산 공정이 완전히 자동으로 제어되고 생산 효율이 높다는 장점이 있습니다. 압착 제품의 섬유 함량은 최대 80% 까지 올라갈 수 있으며 장력 하에 함침되어 강화 재료의 역할을 충분히 발휘할 수 있다. 제품의 강도가 높고 완제품의 세로 및 가로 강도를 임의로 조절할 수 있어 제품의 다양한 역학 성능 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 이 프로세스는 I 형, 각도, 그루브, 컨투어 단면 튜브 및 위 쉐이프로 구성된 복합 단면 프로파일과 같은 다양한 단면 쉐이프를 생산하는 강 쉐이프에 적합합니다.
액체 성형:
액체 단량체를 고분자 중합체로 합성한 다음 중합체를 복합 재질로 경화시키는 과정을 동시에 금형에서 직접 수행하면 프로세스의 에너지 소비를 줄이고 성형 주기를 단축할 수 있습니다 (2 분 정도에 한 제품을 완성할 수 있음). 그러나 이 기술의 응용은 정확한 파이프 수송과 측정, 온도 압력 자동 제어를 바탕으로 고분자 재료와 현대 첨단 과학 기술의 교차 범주에 속해야 하며, 현재는 응용이 그리 넓지 않다.
진공 핫 프레싱 탱크:
미리 결정된 방향으로 단일 레이어 사전 침지 가공물을 얇게 눌러 형성된 복합 가공물을 고압부에 배치하고 일정한 온도와 압력으로 경화 과정을 완료합니다. 고압부란 일정한 온도와 압력 범위를 견디고 조절할 수 있는 특수한 압력 용기이다. 가공물을 탈모제가 붙어 있는 금형 표면에 깔고 다공성 접착 방지 천 (막), 흡입 펠트, 통기 펠트를 차례로 덮고 진공 봉투에 밀봉한 다음 고압부에 넣는다. 가열이 굳어지기 전에, 먼저 자루를 진공하여 공기와 휘발물을 제거한 다음, 다른 수지의 고화 체계에 따라 가열과 가압 경화를 한다. 황화체계의 제정과 시행은 증기압 성형물의 품질을 보장하는 관건이다. 이 성형 공정은 항공기 도어, 페어링, 공수 레이돔, 브래킷, 날개, 꼬리날개 등의 제품을 만드는 데 적합합니다.
8. 진공 소개:
VIP 라고 불리며 금형에' 건조한' 탄소섬유 복합재를 깔고 진공봉투를 깔고 시스템 내부의 진공을 빼내어 금형 내부에 음압을 형성한다. 불포화 수지가 진공에 의해 발생하는 압력은 미리 깔린 파이프를 통해 섬유층에 눌려 수지가 보강재로 스며들게 하여 결국 전체 금형을 가득 채웠다. 제품이 경화된 후 진공백 재료를 제거하고 금형에서 원하는 제품을 얻습니다. 이 공예의 특허 기록은 1950 에 나타났지만 최근 몇 년 사이에 발전했다. 진공 환경에서 수지로 탄소섬유를 담그면 제품에 거품이 적고 강도가 높고 무게가 가벼우며 제품 품질이 안정적이며 수지 손실이 줄어든다. 하나의 몰드만으로 표면이 매끄럽고 평평한 제품을 얻을 수 있어 제품 두께를 더 잘 제어할 수 있다. 일반적으로 선박공업의 키와 레이더 커버, 풍력에너지의 잎과 기관실 커버, 자동차 공업의 각종 지붕, 바람막이 유리, 객차에 쓰인다.
개요: 탄소 섬유 복합 재료의 응용이 심화되고 발전함에 따라 탄소 섬유 복합 재료의 성형 방법도 끊임없이 새로운 형태로 등장하고 있습니다. 그러나 탄소 섬유 복합 재질의 다양한 성형 공정은 업데이트와 도태로 존재하지 않습니다. 실제 응용에서는 다양한 조건과 환경에서 최상의 결과를 얻기 위해 여러 프로세스가 공존하는 경우가 많습니다. 동시에 탄소섬유는 알루미늄보다 가볍고 강철보다 강하며 내식성, 고온, 고계수 등의 장점을 가지고 있어' 신흥소재의 왕' 이라고 불린다. 탄소 섬유 제품은 많은 분야에서 응용되고 있다. 위의 지식이 도움이 될 수 있기를 바랍니다. 즐거운 생활을 기원합니다.
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