염소 가스 생산 방법은 긴 발전 과정을 거쳤다. 1774 년 스웨덴 화학자 셸러는 연망간 광석 (이산화망간 포함) 과 농염산으로 염소를 생산했다.
4HCl (농축) +MnO? = 난방 = MnCl? +2 시간? O+Cl? ↑
그러나 당시 염산을 대량 생산할 수 없었기 때문에, 이 방법은 실험실에서 염소를 준비하는 것으로 제한되었다. 나중에 프랑스의 화학자인 베르톨러는 염화나트륨, 연망간 광석, 농황산의 혼합물을 납 증류기에 넣고 가열하여 염소를 만들었다.
2NaCl+3H? 그래서요? (농축) +MnO? = 난방 =2NaHSO? +MnSO? +2 시간? O+Cl? ↑
이런 방법의 원료는 쉽게 얻을 수 있기 때문에, 셸러가 1774 년부터 1836 년까지 염소를 제조한 이래로 사람들은 줄곧 베토 레이가 발명한 방법으로 염소를 생산하고 있다.
1836 년, 구자그는 탄산나트륨 (Na) 를 흡수하는 캐러마탑을 발명했습니다. 공동? 공예에서 배출되는 염화수소 가스에서 염산 (염화수소를 함유한 이 가스는 이전에 배기가스로 여겨져 Gusag 에서 충분히 활용됨) 을 얻은 다음 염산은 비교적 싼 산으로 변해 널리 사용할 수 있다. 셸러가 발명한 염소를 생산하는 방법이 개선되어 이때 대규모로 염소를 생산하는 방법이 되었다.
1868 년, Dickon 과 Hont 헝가리는 염화 구리를 촉매제로 사용하여 가열할 때 염화수소 가스를 산화시켜 염소를 생성하는 방법을 발명했습니다.
4HCl+O? = 2 시간? O+2Cl? ↑
이 방법을 디켄파 (디켄파로도 번역됨) 라고 부른다.
염소를 생산하는 이러한 방법은 역사적으로 어느 정도 역할을 했지만, 경제적 이익과 생산 규모로 볼 때 전기 분해법으로 염소를 생산하는 것보다 훨씬 못하다. (윌리엄 셰익스피어, 염소, 염소, 염소, 염소, 염소, 염소, 염소, 염소) 전해법이 시행되었을 때, 염소를 생산하는 이 방법들은 점차 도태되었다.
전해의 탄생은 1833 으로 거슬러 올라간다. 패러데이는 전류가 염화나트륨 수용액에 작용할 때 염소를 얻을 수 있다는 것을 발견했다.
2NaCl+2H? O =2NaOH+H? ↑+Cl? ↑
나중에 영국 과학자 와트도 이 방법을 발견하고 185 1 에서 염소를 생산하는 영국 특허를 획득했다. 그러나 당시에는 실용적인 DC 발생기가 없어 충분한 전류를 생산하지 못했기 때문에, 전기 분해법은 실험실 규모에만 머물러 공업 생산에 투입할 수 없어 보류되었다. 1970 년대와 80 년대까지, 더 나은 DC 발전기가 등장했고, 전기 분해법이 널리 사용되었다. 그 이후로 염소의 공업 생산은 새로운 시대로 접어들었다. 그러나 당시 전해 염소에 사용된 전극은 수은이었는데, 이로 인해 전해진 염소와 수소에 상당량의 수은 증기가 섞여 있었다. 이런' 수은법제염소' 는 환경에 매우 해롭기 때문에 새로운' 이온교환막법' 으로 염소를 만드는 것이 더 친환경적이고 에너지 효율이 높다. 수은으로 염소를 생산하는 것은 여전히 염소를 생산하는 주류 방법이다. 예를 들어 20 10 년 중국은 46% 의 염소를 생산했고, 2000 년 서유럽 50. 1% 의 염소는 모두 이런 방식으로 생산됐다. ) 을 참조하십시오
염소 액화
염소는 일반적으로 직접 사용할 수 있지만, 순수한 염소를 만들기 위해 저장 수송의 편리함을 고려하여 일부 염소를 액화시켜 액체염소를 만들어 강철병이나 탱크로 사용자에게 운반한다. (윌리엄 셰익스피어, 염소, 염소, 염소, 염소, 염소, 염소, 염소, 염소) 생산에서 전해조에서 나오는 열염소 (소량의 수소, 산소, 이산화탄소 등 불순물 포함) 는 찬물로 세탁하거나 열교환기에서 응결해 탈수한 다음 황산으로 건조한 후 (필요한 경우 액체 염소로 수분과 불순물을 제거함) 액화를 보낸다. 젖은 염소는 철에 부식작용이 있기 때문에 액화 전 염소의 수분은 50ppm 미만이어야 한다.
염소 액화의 온도와 압력 범위는 매우 넓어서 공업 생산에서 저압, 중압법, 고압법으로 나눌 수 있다. 액화는 저압 방법, 염소 0.078 ~ 0. 147 MPa (표압), 냉각 온도-35 ~-40 C 를 사용합니다. 액화는 중압법을 사용하며 염소 압력은 0.245~0.49MPa 이고 냉각 온도는-15 ~-20 C 입니다. 고압법으로 생산된 염소는 0.98 ~ 1. 17 MPa 이며, 물로15 ~ 25 C 까지 냉각하면 액화된다. 저압법에 비해 고압법은 에너지 소비량이 낮고 순환수 사용량이 적지만 장비 비용이 높아 대규모 생산에 적합하다. 중압법은 중소형 염소 알칼리 공장에 많이 쓰인다. 액화율은 염소의 수소 함량에 의해 결정된다. 액화 테일 가스의 수소 함량은 4% (부피) 를 초과하지 않아야한다. 배기가스에는 60% ~ 70% 의 염소가 함유되어 있어 염산, 염소 벤젠, 차염소산염을 합성하는 원료로 사용할 수 있으며 정제를 더욱 정화하여 액화율이 98% ~ 99% 에 이를 수 있다.