어떻게 공정 품질 관리 1 을 잘 할 수 있습니까? 품질 및 기록 파일을 작성합니다. 품질 문제의 특수성과 역사적 원인으로 인해 품질 문제가 반복적으로 금지된 것은 많은 기업 관리자들의 골치 아픈 문제만은 아니다. 이 글에서는 간단하고 실용적인 방법, 즉 품질 기록 파일을 만드는 방법에 대해 설명합니다. 각 제품의 전문 품질 내역 문서 표에 주요 품질 문제를 하나씩 기록하여 문제가 발생한 시간, 상황, 원인, 책임 및 대책을 상세히 기록합니다. 이 제품의 다음 생산에서, 파일을 꺼내기만 하면 탄생한 후의 역사적 문제를 분명히 이해할 수 있으며, 더 이상 고령 직원, 베테랑 간부, 노품관리의 지도에 의지할 필요가 없다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 둘째, 전체 참여 활동 1. QCC 활동을 전개하다. TQM (총체적 품질 관리) 구현을 촉진하는 요점: ① 교육훈련 ② PDCA 통제권 ③ 회사 전체 홍보 조직을 설립한다. ④ 품질관리도 도입 ⑤ 정책화 관리 ⑥ 시행 우세진단법 ⑥ 충실함 품질보증체계 ⑥ 6S 활동 수행 ⑥ TPM (전원 생산성 유지 관리) 활동 ⑥ 개선 제안 활동 ⑥. 품질 공학 및 품질 보증 1. 품질 엔지니어링 (QE) 은 어떻게' 검사의 품질 관리' 를' 품질 관리의 품질 관리' 로 밀어 넣는가? 많은 기업의 품측 인원은 단지 검사 작업을 하고 있을 뿐, 결함을 발견할 수 없고, 현장이 품질을 향상시키는 데 도움을 주는 것은 말할 것도 없다. 품사 부서와 제조 부문은 왕왕 한 쌍의' 원수' 가 되기 때문이다. 품질 관리는 진정으로 권위를 세워야 하며, 문제를 발견하는 것 외에도 문제를 해결하고 품질을 높여야 한다. (1) 품질 엔지니어가 품질 계획을 수립하는 책임 검사 규범을 제정하고, 검사 도구를 설계하다. 프로세스 분석, 실험 개선 품질 사고를 처리하다. ② 품질 개선 정보 소스 품질 관리 보고서 또는 품질 상태 이전 차트 관리도 품질 원가 분석 테이블. 2. 품질 보증 (QA) 품질 보증은 제품의 품질이 고객의 요구를 완전히 충족시킬 수 있도록 조직적이고 체계적인 품질 촉진 활동을 전개하는 것입니다. 품질 보증 (QA) 은 문제를 예방하고 품질을 보장하기 위해 만들어졌습니다 (일부 기업은 품질 감사라고 함). 품질 보증인의 책임: ① 회사의 품질 관리 시스템의 운영 제도와 규범을 점검한다. ② 고객 불만 (반품) 통계, 분석, 조사 및 처리. ③ 장기 실험 작업. (4) 아웃소싱 업체 상담. ⑤ 회사 품질 교육 ⑤ 전체 품질 관리 활동 홍보. 1. 품질 보증의 오해 ISO 9000 이 품질 보증 시스템이기 때문에 많은 기업들은 ISO 9000 을 통해 품질 보증을 의미하거나 심지어 제품 포장에 대대적으로 홍보하여 제품 품질을 표방하여' 국제 수준' 에 도달했다고 생각합니다. 그리고 기업이 ISO 9000 의 규정에 따라 각 제도를 집행하든 안 하든 간에, 제품 품질의 일관성, 즉 통제 상태에 있을 뿐 불량품이나 품질이 보장되지 않는다는 뜻은 아니다. 현장 품질 문제를 착실하게 분석하고, 하나씩 개선하고, 효과적인 예방 조치를 취해야 좋은 품질을 보장할 수 있다. 일부 기업들은 다음과 같은 일을 잘 하는 것이 보증이라고 생각한다. ① 고객이 불량품을 환불할 수 있도록 허락한다. ② 일정 기간 동안 무료로 고객을 위해 상품을 수리하고 관리한다. ③ 내부 검사를 강화한다. ④ 고객 불만 사항을 적극적으로 처리, 회신 및 보상합니다. 이는 기업들이 성의껏 좋은 제품을 제공하고 책임을 지겠다는 뜻일 뿐, 품질이 여전히 흠집이 있어 개선해야 한다는 설명이다. 2. 품질은 최고의 판매원, 즉 기업 최고의 판매원이다. 많은 세계 명품들이 백 년 동안 시들지 않고, 지나치게 강한 품질에 의지하고 있다. 요 몇 년 동안 국내 많은 민영기업이 하룻밤 사이에 유명해졌는데, 종종 광고와 맹목적인 확장에 의지하여 곧 도산했지만, 대부분 품질 문제 때문이다! 마케팅에서는 단골 고객 한 명을 유지하는 것이 신규 고객 다섯 명을 발전시키는 것보다 더 낫다고 말하며, 고객을 유지하는 가장 좋은 방법은 좋은 품질의 제품과 서비스를 제공하는 것입니다! 넷째, 품질 관리 방법 1. 4M 1E 2 의 품질 변화 요소를 파악하다. QC 스토리를 사용하여 품질 문제 해결 3 SQC 통계 기술의 일반적인 통계 기술을 QC 7 대 기술 4 라고 합니다. QC 7 대 기교는 최근 몇 년 동안 TQM 으로 불리는 새로운 7 대 도구로도 널리 사용되고 있다. 5. 기타 일반적인 품질 관리 방법 ① 실험 방안 ② 샘플링 방안에서 가장 많이 사용되는 방법으로, 일반적으로 미군의 표준 MIL-STD- 105D (즉 중국 국가 표준 GB 2828) 를 따릅니다. ③SPC 통계 프로세스 제어. 프로세스 능력 지수 Cp, Ca, Cpk 의 계산 및 분석을 통해 프로세스 능력을 판단하고 부족한 부분을 찾아 개선할 수 있습니다. ④FMEA (실패 모드 및 영향 분석), 특히 QS 9000 인증 기업은 FMEA 구현을 요구합니다. ⑤6δ 기술은 모토로라, GE 등 회사의 성공적인 응용으로 재계, 특히 중대형 기업의 중시를 불러일으켰다. 다섯째, 품질 검사 서비스 1. 공장 평가는 표준 요구 사항의 구체적인 방법에 따라 공장의 작업 환경, 장비, 기계, 원자재, 기술 역량, 품질 관리 시스템 및 환경 제어 시스템을 점검합니다. 우리의 현장 검사원은 제조업자와 고객에게 불합격품에 대한 평가 보고서를 제공할 것이다. 2. 생산 능력 평가. 현장 고찰 공장, 생산 라인, 기계 설비, 인력 기술, 원자재, 공예 기술, 품질 관리 등. , 현장 평가 보고서를 제공합니다. 3. 행동 규범 평가는 고객의 요구 사항이나 국제 공통 기준 (예: OHSA 18000/SA8000) 을 기준으로 합니다. 현장 검사 공장은 환경, 직업 건강, 안전 및 사회적 책임과 같은 현지 법률 및 규정을 준수하고 평가 보고서를 제공합니다. 4. 품질체계 감사는 고객의 요구나 ISO9000 표준에 따라 공장의 품질관리체계를 심사하고 품질보증능력을 평가하고 평가보고서를 제출한다. 비준수에 대한 개선 방안을 제시하다. 5. 환경체계 감사는 고객 또는 ISO 14000 표준의 요구 사항에 따라 공장의 환경관리체계를 검토하고, 생산과정과 제품이 환경에 미칠 수 있는 영향을 평가하고, 평가보고서를 제출하고, 개선 건의를 제공한다. 6. 생산 초기에 무작위 샘플링을 통해 제품의 원자재와 부형제의 검사를 통해 발생할 문제를 예측합니다. 실제 상황에 따라 품질 관리 링크를 조정하여 사양 또는 참조 샘플을 준수할 수 있도록 합니다. 7. 생산 중기 검사는 생산 과정에서 제조된 제품에 대해 전면적인 품질 검사를 실시하여 생산 진도를 파악합니다. 만약 문제나 불합격 상황이 있다면, 우리는 관련 개선 건의를 제기하고, 제때에 피드백을 하여, 제품의 품질이 표준에 부합하고, 생산 공정을 조정할 수 있도록 할 것입니다. 8. 납품 전 검사 제품 포장이 모두 끝나면 검사자는 샘플링 기준 ANSI/ASQCZ 1.4, MIL-STD- 105E, bs600/kloc 를 기준으로 합니다 , 제품의 수, 외관, 작업, 기능, 안전 및 색상을 보장합니다. 상품의 전반적인 품질을 평가하다. 9. 적재 감독 제품을 선적할 때, 우리 검사원은 공장, 창고 또는 적재 장소에 도착하여 제품 정보, 수량 및 포장 상태를 점검하고, 화물이 컨테이너에 적재되는 과정을 감독하여 제조업자가 모든 선적이 정확하고 명확한 작업 조건 및 절차에 따라 완료되도록 합니다. 6. QC 스토리 현장 프로젝트 개선 활동을 이용하여 품질 문제 해결 (1) 문제 파악, 현황 조사 1. 문제 설명 ①. 2. "다각적" 으로 문제를 분석하고 "사실" 으로 명확하게 해석하여 진상을 밝혀라. 2. 문제의 첫걸음을 잡다. 데이터를 수집하고 조회 테이블을 사용하여 데이터 상태를 기록합니다. 2. 표법, 계층법, 플라톤법, 히스토그램법, 통제도법 또는 전환도법을 이용하여 데이터를 통계적으로 정리하고, 법칙을 찾아 문제를 발견한다. 3. 관찰과 의견에 따르면 데이터 정리와 분석뿐만 아니라' 삼현' (장면, 현인, 현사) 원칙에 초점을 맞추고, 문제의 상황을 현장에서 이해하고, 허위 데이터에 현혹되거나 이상화된 처지에 빠지지 않도록 해야 한다. (2) 원인 분석은 실제 원인을 확인하고, 특징과 도표를 중점적으로 분석한다. ① 가능한 원인을 찾아내 경험이나 역사적 사건에 따라 판단한다. 등급 제도 또는 플라톤으로 판단하십시오. 특징인자도의 브레인스토밍 분석. ② 가능한 원인을 평가하고 관련 전문가가 투표를 논의한다. 관련 데이터를 수집하고 다른 수준에서 비교하십시오. 시뮬레이션 테스트를 통해 확인합니다. (3) 실제 이유를 확인하기 위해 실제 검증을 통해; 사실 조사와 분석을 통과하다. (c) 계수 1 의 확인. 선택 요인을 복습하다 ① 기준이 있습니까? (2) 표준에 근거합니까? ③ 기준이 합리적입니까? 2. 플라톤은 중요한 원인의 영향 정도를 확인했다 .1 플라톤은 필요할 때 계속 확대될 수 있다. (2) 다른 수준의 각도를 사용하여 초점을 추적하십시오. (3) 시뮬레이션 실험. (3) 명확하고 대책을 취할 수 있는 사람은 즉시 (1) 경험과 전문적인 판단을 내려야 한다. ② 역사적 사건의 계몽. ③ 적시에 조정을 요약한다. 4. 아직 대책을 확정할 수 없을 때 ① 특징 요인을 분석하고 중요한 요인의 영향 정도를 확인한다. (2) 항력 요인과 조력 요인으로 영향 요인을 분석하고 초점을 선택한다. (4) 대책 제정에 대한 주의사항: ① 대책은 구체적이고 실현 가능해야 한다. (2) 자신의 능력으로 해결할 수 있는 대책을 세우려고 노력한다. ③ 창조적 사고의 원칙을 유연하게 활용하고 기술적 방법을 개선한다. ④ 치료 기준은 영구적 인 해결책이 아니다. ⑤ 경제적 이익이 큰 대책; ⑥ 위험을 고려한다. ⑦ 회사의 경영 이념과 기업 문화에 부합한다. ㈤ 대책 1 을 실시하다. 교육훈련 대책을 실시하기 전에 충분한 설명과 훈련을 해야 한다. 그 내용은 다음과 같아야 한다. ① 달성해야 할 목표; (2) 시행 방법; ③ 주의사항. 2. 시행 대책을 효과적으로 실시하기 위해서는 다음과 같은 사항에 유의해야 한다. ① 시행 조치를 제정하다. (2) 단계적 시행; (3) 쉬운 일은 먼저 효과적이다. (4) 시행 과정을 점검한다. ⑤ 부하들에게 집행 상황을 보여 주다. 3. 문제에 대한 피드백. ① 문제 지점을 확인하고 피드백하십시오. (2) 대책이 무효이거나 불량 (부작용) 영향이 있을 경우 논의하고 조정해야 한다. (6) 효과 확인 1. 검사 기준 설정 대책 시행 후, 제때에 효과를 검토하고 관련 기준 (예: ① 검사 항목) 을 설정해야 한다. ② 시점; ③ 검사 방법; ④ 책임자. 2. 검사의 중점은 다음과 같습니다. ① 방법 및 규범을 준수하는 난이도입니다. (2) 시행자의 인식; ③ 방법의 합리성; (4) 조작이 편리하다. (3) 타이밍 점검 (1) 구현 프로세스 점검. 구현 프로세스를 점검하는 것은 구현자가 정해진 계획에 따라 진행되도록 보장하고, 필요한 지침을 제공하고, 오류를 수정하며, 구현 중인 문제를 적시에 제거하고 해결하기 위한 것입니다. ② 시행 후 시행 후 결과와 실시 전 결과를 비교해야 한다. 검사 방법은 검사표, 계층 분석법, 플라톤법이다. 4. 효과를 확인할 때 다음 사항에 주의해야 합니다. ① 대책이 유효한지 확인합니다. (2) 단락 확인 및 레이어 확인; ③ 확인 시 데이터가 너무 적어서는 안 된다. ④ 확인할 때 평균만 비교할 수는 없다. ⑤ 전환도, 히스토그램, 플라톤을 통해 확인할 수 있다. ⑥ 유효성 확인의 특징과 기준은 일치해야 한다. ⑦ 대책이 효과적인지 여부를 결정하고 다른 요소가 관련되어 있는지 여부를 고려한다. ⑧ 다른 측면에 악영향을 미치는지 여부를 고려한다. (7) 표준화 품질 문제의 개선 효과를 유지하려면 반드시 표준화를 추진해야 한다. 개선된 방안을 운영 표준에 포함시키거나 중요한 운영 기준을 제정해야 시행이 장기적으로 유효할 수 있다. 또한 검사 사양과 표준을 수정하거나 수정해야 할 수도 있습니다. 1. 표준화의 역할: ① 업무 합리화, 효율성, 낭비 감소 ② 문제는 쉽게 반영 될 수 있고, 그 이유는 쉽게 추적 될 수있다. (3) 개인차를 줄이고 변이를 줄인다. (4) 기술 예비 및 경험 상속; ⑤ 권력과 책임이 명확하고 허가가 시행된다. ⑥ 교육 및 훈련의 기초로 사용될 수있다. ⑦ 자기 관리에 도움이된다. 운영 기준 수립의 출처: ① 상위 지침; ② 효과적인 대책을 유지하기 위해 개선 된 후; ③ 직렬화가 필요하다. (4) 고객이 자주 불평하는 다음 공정 또는 프로젝트; ⑤ 작업이 명확하지 않고 아직 통합되지 않았다. ⑥ 운영에 영향을 미치는 관련 요소가 변경 될 때; ⑦ 많은 사람들이 같은 절차, 방법, 과정을 반복한다. 표준 개발의 요점: ① 내용은 운영 항목과 일치해야합니다. (2) 내용은 현실적이고 진실해야 한다. (3) 구체적인 조작 방법이 있어야 하며, 조작성이 강하다. ④ 단순화, 절차화, 그래프화, 샘플 제한화 추구 ⑤ 협력 관계 및 운영 권한의 책임을 명확히한다. ⑥ 조작의 중점을 강조하고, 특별한 주의사항, 빼놓을 수 없는 사항, 준수해야 할 사항, 실수하기 쉬운 사항을 명확히 한다. ⑦ 자체 테스트 및 예외 처리 방법을 설명하십시오. ⑧ 관련 기준 또는 규범을 위반하지 않는다. 4. 검사 규범 (표준) 을 제정하는 역할: ① 검사 작업의 내용과 요구 사항을 명확히 하여 번잡한 검사 작업이 쉽게 누락되지 않도록 한다. (2) 품질 검사 작업을 규범화하면 제품 품질의 일관성을 유지하는 데 도움이 된다. ③ 검사원의 호불호가 품질 판단의 객관성과 공정성에 영향을 미치기 쉽지 않다. (4) 검사 단위와 검사원 간의 업무 분쟁을 줄인다. ⑤ 공급 업체 및 제조 단위가 품질 원칙을 준수하는 데 도움이됩니다. ⑥ 인력의 질을 배양하기 쉽다. (8), 남아 있는 문제 발견 1. 잠재적인 문제의 개선을 파악한 후에는 다음 주제를 모색해야 하며, ① 원래의 문제가 완전히 해결되었는지 아닌지에 대한 생각을 시작할 수 있다. (2) 원래 문제가 해결된 후 다른 문제를 우선적으로 해결하다. ③ 원래의 잠재적 문제를 강조했는지 여부. (4) 새로운 문제가 있는지 여부.