단일 헤드 핫 러너 시스템의 플라스틱 금형 구조는 간단합니다. 용융된 플라스틱은 기계 기계에서 노즐 연결판으로 주입되고 노즐을 통해 노즐 헤드에 도달한 후 중공으로 사출됩니다. 치수 D, D, L 을 제어하고 노즐 연결판의 두께를 조정하여 노즐 연결판의 끝면에 고정 템플릿을 눌러 노즐의 축 방향 변위를 제어하거나, 기계 노즐을 사용하여 노즐 연결판의 끝면에 직접 눌러 같은 목적을 달성해야 합니다. 금형에서 전원 코드를 빼내고 금형에 설치된 와이어 연결 좌석에 연결할 수 있도록 고정 템플릿의 적절한 위치에 와이어 슬롯이 있습니다.
긴 핫 러너 시스템의 플라스틱 금형 구조는 복잡합니다. 용융된 플라스틱은 기계 주입기에서 노즐 연결판으로 주입되어 핫 러너를 통해 노즐로 흐르고 노즐 헤드에 도달한 다음 중공으로 주입됩니다. 핫 러너 시스템의 노즐 및 고정 템플릿에는 반지름 치수 D 1 및 축 크기 제한 요구 사항이 있습니다. 스프링클러와 다이 블록은 용융된 플라스틱이 비캐비티 부분으로 넘치지 않도록 반지름 치수 D 에 대한 요구 사항이 있으며, 다이 블록의 경도는 약 50HRC 로 경화되어야 합니다. 분할 표면과 핫 노즐 축 방향 위치면 사이의 거리 L 은 엄격하게 제어되어야 하며, 크기는 노즐이 상온에서의 실제 거리 L' 와 금형의 정상 작동 온도에서 노즐의 실제 돌출인 L 에 따라 결정되어야 합니다. 핫 러너를 변형하지 않고 노즐이 핫 러너에 안정적으로 부착되도록 노즐 상단 위에 조정 패드를 설치하여 노즐의 축 방향 위치면과 함께 노즐의 축 이동을 제한하고 핫 러너의 가능한 변형을 효과적으로 제어합니다. 실온에서 조정 패드와 핫 러너 판 및 고정 템플릿 사이의 간격은 0.025mm 로 제어되므로 금형이 가열될 때 조정 패드가 딱 눌려집니다. 핫 러너 시스템의 위치 지정자와 정렬 핀은 금형에서 핫 러너 판의 위치를 제어합니다. 위치 지정자와 고정 템플릿의 레이디얼 치수 D2 는 일치해야 하며 깊이 h 는 정확하게 제어해야 합니다. 위치 지정석의 축 방향은 핫 러너를 지탱하는 역할을 하며 사출 기계의 사출 압력을 직접 견딜 수 있습니다. 정렬 핀은 핫 러너 플레이트 고정판과 일치하는 요구 사항이 있습니다. 핫 러너와 템플릿 사이에는 단열재를 감쌀 수 있는 충분한 공간이 있어야 합니다. 핫 러너와 고정판에는 전원 코드가 금형에서 빠져나와 금형에 설치된 배선 베이스에 연결할 수 있는 충분한 배선 슬롯이 있어야 합니다. 노즐 연결판과 고정 템플릿 사이에는 사출 성형기의 사출 헤드가 금형의 노즐 연결판과 잘 맞도록 반지름 치수 D 1 의 맞춤 요구 사항이 있습니다. 핫 러너 플레이트 근처에서 고정 템플릿, 핫 러너 플레이트 고정판 및 고정 금형 고정판이 나사로 연결되어 핫 러너 판의 강성을 높입니다.
밸브식 핫 러너 시스템의 플라스틱 금형 구조가 가장 복잡하다. 일반 멀티 헤드 핫 러너 시스템 플라스틱 금형 구조와 동일하며 밸브 핀 구동 장치 세트를 추가하여 제어 밸브 핀의 개폐 동작을 제어합니다. 변속기는 유압 실린더에 해당한다. 주사기의 유압 장치는 금형에 연결되어 유압 회로를 형성하여 밸브 핀의 개폐 동작을 실현하고 용융된 플라스틱이 중공에 주입되는 것을 제어합니다. 먼저 소성 부품의 구조 및 사용 요구 사항에 따라 피드 포트의 위치를 결정합니다. 핫 러너 시스템의 피드 포트는 플라스틱 구조가 허용하는 한 다이 블록의 노즐과 노즐 헤드가 성형 구조에 간섭하지 않는 한 플라스틱 부품의 어느 곳에나 배치할 수 있습니다. 기존 플라스틱 사출 성형의 피드 포트 위치는 일반적으로 경험에 따라 선택됩니다. 크고 복잡한 모양의 플라스틱 부품의 경우 CAE (컴퓨터 지원 분석) 를 통해 사출 성형의 입구 위치를 시뮬레이션하고 금형의 각 부분에 대한 냉각 효과를 분석하여 이상적인 입구 위치를 결정할 수 있습니다.
둘째, 핫 러너 시스템의 노즐 형태를 결정합니다. 소성 부품 및 제품의 사용 특징은 스프링클러 형태를 선택하는 핵심 요소이며, 소성 부품의 생산 배치 및 금형의 제조 비용도 노즐 형태를 선택하는 중요한 요소입니다.
셋째, 플라스틱 부품의 생산 배치와 사출 성형 장비의 톤수에 따라 금형당 중공 수를 결정합니다.
넷째, 노즐 수는 입구 위치와 금형당 중공 수에 의해 결정됩니다. 제품을 성형하면 각 몰드마다 하나의 노즐이 있는 한 메뉴 헤드 핫 러너 시스템을 선택합니다. 한 제품이 다중 캐비티 성형이거나 정확히 두 개 이상의 입구가 있는 경우 다중 노즐이 필요합니다. 즉, 다중 헤드 핫 러너 시스템을 선택해야 합니다. 수평 러너가 있는 금형 구조는 예외입니다.
다섯째, 소성 부품의 무게와 노즐 수에 따라 노즐의 레이디얼 크기를 결정합니다. 같은 형태의 노즐에는 다양한 무게 범위의 플라스틱 성형 요구 사항을 충족하는 여러 크기 시리즈가 있습니다.
여섯째, 플라스틱 구조에 따라 금형 구조 크기를 결정하고, 고정 다이 블록 및 고정 템플릿의 두께 크기에 따라 노즐 표준 길이 시리즈 크기를 선택하고, 마지막으로 템플릿의 두께 크기 및 핫 러너 시스템과 관련된 기타 크기를 다듬습니다.
일곱째, 핫 러너 판의 모양에 따라 핫 러너 고정판의 모양을 결정하고, 전원 코드의 리드 슬롯을 보드에 배치하고, 핫 러너 보드, 노즐, 노즐 헤드 근처에 충분한 냉각수 회로를 설계합니다.
여덟째, 핫 러너 시스템 플라스틱 금형 설계도를 완성하다.
아홉째, 성숙한 핫 러너 시스템은 핫 러너 시스템과 플라스틱 금형의 맞춤 정도, 즉 핫 하프 모드 설계를 고려해야 합니다. 열반형은 전문 핫 러너 제조업체가 고객을 위해 가공한 정밀 핫 러너 시스템으로, 유지 관리가 쉽고, 일치 정확도가 높으며, 가공 속도가 빠르다는 특징이 있습니다. , 사출 압력 및 클램핑 력을 줄입니다. 핫 러너의 중요한 단계는 핫 러너의 설계 이념이다. 매니 폴드 및 압력 플레이트를 포함한 상세한 설계 개념은 금형 검토의 중요한 부분이 될 것입니다.
매니 폴드는 용융 채널이 가장 효율적인 방식으로 배열되도록 하는 데 사용됩니다. 이상적으로 용융 채널은 대칭으로 설계되고 모든 아래쪽 채널의 흐름 길이와 회전 수는 동일합니다. 복수 캐비티 몰드 또는 비대칭 몰드의 경우 용융 채널에 인공 길이와 스티어링 포인트가 포함될 수 있으므로 시스템이 적절히 균형을 이룰 수 있습니다. 이 개념은 디자이너와 핫 러너 디자이너에게 도움이 되며 최상의 매니 폴드 설계를 보장합니다.
세 개의 사출이 필요한 부품의 이음매선을 제어하려면 소성 흐름 균형 문제를 해결해야 합니다. 상세한 복합 설계를 통해 흐름 균형 및 복합 배치를 평가하고 다운스트림 러너가 고객의 금형 베이스 요구사항을 충족하는지 확인할 수 있습니다. 최종 결과는 직접 사출구 하나와 냉열 사출구 두 개를 하나의 캐비티 금형에 결합하는 것입니다 (그림 3).
또한 고객이 요구하는 셧다운 높이와 주요 기능을 설계할 수 있도록 압판 기술을 사용해야 합니다. 핫 러너 노즐이 노즐에 포함되므로 금형 설계자는 사출 포트의 근접성과 냉각이 핫 러너 제조업체의 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.
핫 러너를 평가하는 주요 요인으로는 흐름 균형 및 매니 폴드 열 분포가 있습니다. 채널 규모 고압 적용시 매니 폴드 재료의 강도: 사출 포트의 크기; 냉각 및 사출 포트 접근; 마모와 부식에 저항할 수 있는 수지 성분.
핫 러너는 복잡하고 우수한 금형 부품입니다. 금형 생산 프로젝트에서는 CAE 컴퓨터 지원 엔지니어링 분석, 수지 테스트, 설계 이념을 모두 핫 러너 공급자가 수행할 수 있습니다. 프로젝트 시작 시 핫 러너 공급업체가 작업에 참여하면 설계자는 최종 제품을 더욱 최적화할 수 있습니다. 현재 국내외 핫 러너 금형의 주요 발전 추세는 다음과 같이 요약할 수 있다.
소형 제품의 다중 캐비티 다중 게이트 충전을 위한 구성요소 소형화 노즐 공간을 줄이면 금형에 더 많은 중공을 설정하여 제품 생산량과 기계 활용도를 높일 수 있습니다. 90 년대에 마스터가 개발한 스프링클러는15.875mm 정도로 작을 수 있었습니다. 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다 Hasky 가 개발한 다중 게이트 노즐은 노즐당 4 개의 게이트가 있으며 게이트 거리는 9.067mm； 에 가깝습니다. Osco 가 개발한 복합 노즐은 노즐당 12 개의 게이트 프로브가 있어 48 캐비티 금형을 성형하는 데 사용할 수 있습니다. MoldMaters 는 작은 부품의 공간 제한에 대해 200 1 년 동안 일체형 히터, 핀 끝 및 용융 채널을 포함한 작은 부품 노즐을 개발했으며 볼륨 지름은 9mm 미만이고 게이트 거리는 10mm 에 불과하며 성형 가능 중량은 다음과 같습니다 셰리 핫 러너가 개발한 소형 핫 러너 시스템은 게이트 간격이 8.00mm 에 가까우며 특히 소형 전자 제품에 적합합니다.
현재 금형 설계 및 제조 주기에 대한 사용자의 요구가 점점 짧아지고 있습니다. 핫 러너 조립품을 표준화하면 설계 작업의 중복과 금형 비용을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 쉽게 파손될 수 있는 부품을 교체하고 수리할 수 있습니다. Polyshot 은 급교환 핫 러너 몰드 시스템을 개발했으며, 특히 사출 압력 70kN 의 소형 주사기에 적합한 것으로 알려졌다. Husky, Presto, Moldmasters 의 노즐, 밸브, 션트 보드는 모두 표준형으로 금형을 신속하게 교체하고 납품할 수 있습니다. 외국에서 금형을 배달하는 데는 4 주밖에 걸리지 않으며, 국내에서 금형을 만드는 데 가장 빠른 것도 2 주가 걸린다.
핫 러너 금형 설계의 전반적인 신뢰성을 향상시킵니다. 현재 국내외 주요 금형 회사들은 핫 러너의 설계와 핫 노즐 연결부의 압력 분포, 온도 분포 및 밀폐된 연구 개발을 매우 중시하고 있습니다. 적층 핫 러너 사출 금형의 개발 및 활용도 핫스팟입니다. 적층 금형은 중공 수를 효과적으로 늘릴 수 있지만 사출 성형기의 클램핑 력 요구 사항은 10%~ 15% 만 늘리면 됩니다. 적층 핫 러너 금형은 외국의 일부 선진국에서 이미 산업화되어 사용되고 있다. 적층 핫 러너 금형은 일회용 식기, 병뚜껑, 병뚜껑의 도난 방지 버클, 손잡이 등 국내 사출 업계에서 널리 사용되고 있습니다. 예를 들어, 국내 셰리 핫 러너 회사는 적층 핫 러너의 설계, 제조 및 사용에 풍부한 경험을 쌓았습니다.
핫 러너 구성요소 재질을 개선하는 목적은 노즐과 핫 러너의 내마모성을 높여 민감한 재질을 형성하는 데 사용됩니다. 노즐이 몰리브덴과 티타늄과 같은 연성 합금 재질로 만들어진 경우 금속 분말의 사출 성형 및 소결로 핫 러너 컴포넌트를 만들 수 있습니다.
정확한 온도 제어 시스템을 개발하다. 핫 러너 금형 성형에서 핫 러너 보드 및 게이트에서 용융 수지의 온도를 제어하는 보다 정확한 온도 제어 장치를 개발하는 것은 수지의 과열 분해 및 제품 성능 저하를 방지하는 효과적인 조치입니다.
* * * 주에 핫 러너를 사용합니다. 분기 및 핫 노즐 구성요소의 효과적인 조합 설계를 통해 * * * 사출 성형은 핫 러너 기술과 결합하여 3 층, 5 층 이상의 복합 플라스틱 제품을 형성할 수 있습니다. 예를 들어 Kortec 은 용융 수송 시스템과 * * * 사출 노즐을 개발했습니다. Incoe 의 다중 출구, 다중 캐비티 사출 분기 라인은 다중 자재, 다중 그룹 주사에 사용할 수 있습니다.