첫째, 병목 생산 과정: 이것은 가장 간단한 방법이지만 가장 강력한 수단이다. 내 자신의' 명언' 은' 간단한 동작을 극한까지 연습하는 것은 절묘한 방법' 이다. 린 생산 체계에는' 병목 공정이 최대 생산능력을 결정한다' 는 격언이 있다. 우리 모두 알고 있듯이, 생산 라인 균형은 생산 진도의 중요한 보증이다. 100 개 중 한 부분이 비효율적이면 99 개 코너의 노력이 진도가 뒤처진 문제를 해결하지 못할 수도 있습니다. 따라서 병목 공정의 생산 리듬을 파악하고 지속적으로 개선하는 것이 효율을 높이는 가장 중요한 법보입니다. 오래된 병목 현상이 해결되고 새로운 병목 현상이 다시 발생합니다. 병목 현상이 없어지고, PDCA 가 계속 추진되고, 생산성이 크게 향상됩니다. 그렇다면 병목 현상을 효과적으로 제거하는 방법은 무엇입니까? 일반적으로 사용되는 5 단계 방법은 병목 현상을 제거하는 것입니다: ①. 시스템의 병목 현상을 찾으십시오. 병목 현상의 잠재력을 발굴하는 방법을 결정하십시오. ③ 병목 현상에 대한 최고의 자원 지원을 제공한다. 병목 현상 완화 (우회, 대체, 아웃소싱); ⑤ 네 번째 단계가 원래의 병목 현상을 깨면 첫 번째 단계로 돌아가 지속적인 개선을 통해 새로운 병목 현상을 재발견한다. 2. 성과와 성과급을 실시한다: 한 관리대사가 "기업직원의 고정임금이 70% 를 넘으면 기업은 죽음에서 멀지 않다" 고 말한 것을 기억한다. 이 말은 잘 이해된다.' 가뭄과 홍수 보장' 직원들은 적극성을 가질 수 없기 때문이다. 내 자신의 재치있는 말은 "타이밍이 뻔뻔하고 (낚시), 계산이 치명적이지 않다" 는 것이다. 사실 관리는 이익의 분배이고, 좋은 분배는 윈윈다승이다. 나는 수만 명의 기업에 가 본 적이 있다. 이들 기업은 10 여 명의 IE 엔지니어가 있어 매일 어떻게 효율을 높일 수 있는지 연구하고 있지만, 효율성은 향상될 수 없다. 공장의 부사장이 나에게 무슨 좋은 생각이 있는지 물었다. 제 말은 간단합니다. "현장 효율성 향상은 직원의 이익을 희생하여 회사의 이익을 실현하는 것이 아닙니다. 이러한 향상은 반드시 실패할 것입니다. "그는 나에게 무슨 뜻인지 물었고, 나는 그에게 말했다." IE 엔지니어는 어떻게 직원을 더 빠르고 더 잘 할 수 있는지 연구했지만, 직원을 더 빠르고 더 어렵게 만들고, 직원들은 더 어려워졌다. 만약 그들의 임금이 오르지 않는다면, 그는 분명히 사직할 것이다. "부통령이 내 의견에 동의했다. 사실 생산관리의 가장 소중한 재산은 직원이고, 직원의 핵심은 인센티브이고, 인센티브의 중점은 직원의 요구를 충족시키는 것이다. 만약 당신의 기업 생산 공예가 당신이 성과급을 실시할 수 있도록 허락한다면, 당신의 기업에 가장 좋은 방법은 성과급을 실시하는 것입니다. 이전의 컨설팅 경험에서 성과급을 실시한 후 생산성효율은 일반적으로 10% 이상을 높일 수 있다. 물론 성과급을 실시하려면 1 이라는 6 가지 문제를 중점적으로 해결해야 한다. 결함 제품의 수리, 2. 메이크업 수량, 3. 신입 사원 교육. 조각 임금 회계, 5. 표준 생산 능력의 합리화. 생산라인 주관분업의 합리성과 형평성. 만약 당신이 있는 기업의 생산 관리 형식이 성과급에 적합하지 않다면 성과보너스 제도를 시행해야 합니다. 이때 주의해야 할 점은 ① 평가 항목, ② 계산 방법, ③ 항목 내포, ④ 목표 가중치, ⑤ 항목 분배, ⑤ 평가 규칙, ⑦ 데이터 출처, ⑧ 평가 주기, ⑨보너스 한도 분배입니다. 3. 직원 자체 검사 장려: 생산관리에서는 일반적으로 품질이 좋으면 효율성이 자연히 높다. 불량품을 수리하는 것은 종종 효율성의 3 배 이상에 영향을 미친다. 이전의 생산 합리화 컨설팅에서 일반 기업들은 첫 번째, 전검, 특검을 하는 데 많은 자원을 썼지만 직원의 자체 검사와 상호 검사는 소홀히 한 것으로 드러났다. 1 페이지, 총 2 페이지, 모두' 품질은 만들어진다' 는 이치를 알고 있지만, 많은 사람들이 어떻게 집행하는지 이해하지 못한다. 상담에서 나는 보통 두 가지 일을 한다: 1. 직원 자체 테스트, 생산 과정에서 직원들이 해야 할 일: 1 " 선행 공정 부품의 가공 품질을 확인하십시오. " ②. "이 공정의 가공 공예, 공정 요구 사항 및 가공 품질을 확인하다." ③ "다음 공정에 납품된 완제품의 품질을 확인한다." 2. 직원 상호 검사에는 일반적으로 두 가지 품질 관리 원칙이 있습니다. 첫째, 첫 번째 공정이 두 번째 공정에 제품을 제공할 때, 두 번째 공정이 불량품 (예: 10 제품 제공, 두 번째 공정은 9 개 합격,/KLOC-0 개 불합격) 을 감지하면 이곳의 클레임 지수는 상당히 놀라울 정도로 기하급수적으로 증가했다. 두 번째 원칙은 첫 번째 공정이 두 번째 공정에 제품을 공급한 후, 두 번째 공정이 존재하는 불량품을 감지하지 못하고 세 번째 공정으로 흘러가면 세 번째 공정은 두 번째 공정의 상여금을 공제한다는 것이다. 일련의 제도를 설계하여 직원들이 자체 검사를 할 수 있도록 하면 효율성이 크게 향상될 뿐만 아니라 품질 검사원도 크게 줄일 수 있다. 의류 공장에서 직원 자체 검사 제도를 실시한 후, 기업의 품질 관리원은 설계 개발 중' 선천적 부족으로 인한 후천적 불균형', 구매 부족으로 인한 생산 라인 교체 또는 가동 중단 등 생산 효율성에 영향을 미치는 여러 가지 이유가 있음을 발견했습니다. 문제의 주요 모순을 파악하고 생산성을 높이는 것은 그리 어렵지 않다. 물론 린 생산에서 일반적으로 효율성을 높이는 방법은 VSM (가치 흐름도), IE (산업공학), SMED (1 분 변경 모델) 등이다. 하지만 생산 책임자로서, 생산 관리는 단순화를 추구해야 한다는 것을 기억해야 합니다. 단순함은 효율성입니다. 가장 효과적인 생산 관리 방법은 종종 가장 간단하고 직접적인 것이지, 바람을 따라 소위 육적마와 도요타 생산을 하는 것이 아니다. 건국 초기에는 "이해하면 집행해야 한다" 는 명언이 있었다. 모르면 집행하고, 집행 과정에서 이해를 깊어지게 한다. " 이 문장 을 주의 깊게 읽고 위 방법 에 따라 실시하는 한, 당신 의 기업 생산성 의 대폭 향상 이 곧 다가올 수 있을 것 입니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 성공명언) 2007 년 5 월 선전에서 초안을 잡은' 현장 개선' 은 기업 관리의 중요한 구성 요소이다. 복잡하고 심오한 기술, 번거로운 절차, 값비싼 장비가 필요하지 않습니다. 우리가 수시로 생산 현장의 개선에 주의를 기울이기만 하면 적은 노력으로 더 많은 일을 할 수 있다. 우리 기업 중 상당수는 획기적인 혁신 개혁을 추구하지만 작은 개선은 개의치 않는다. 일본 기업들이 왜 저비용으로 제조할 수 있는지는 지속적인 개선에 대한 그들의 추앙과 큰 관계가 있다. 일본 기업의' 5S' 와' 개선' 은 현장 관리의 두 가지 주요 특징이다. 0 내가 최고야!