국민경제가 발전함에 따라 타이어 공업은 합성고무의 품종과 품질에 대해 점점 더 높은 요구를 하고 있다. 자동차의 과부하와 고속주행은 타이어 고무가 더 높은 강도, 내마모성과 유연성, 낮은 발열량을 필요로 한다. 또한 도로 개선과 고속도로 개발은 타이어 고무의 미끄럼 방지, 환경 보호 및 에너지 절약성에 대해 더욱 엄격한 요구 사항을 가지고 있습니다. 타이어 고무가 더 낮은 롤링 저항을 갖기를 바랍니다. 이것은 니켈 고무가 도달할 수 없는 것입니다. 이에 따라 일부 국가들은 중국 기술을 차용한 기초 위에서 희토 부타디엔 고무를 개발했다. 1988 년 이탈리아 에니사와 독일 바이엘이 연이어 희토 부타디고무의 공업화 생산을 실현하고 신속하게 제품을 세계로 밀어 6 대 브랜드 65438+ 만톤의 생산능력을 형성했다. 희토 부타디엔 고무는 이미 원차 타이어의 타이어 측면과 트레드에 광범위하게 적용되었으며, 그 뛰어난 성능이 전 세계의 관심을 끌고 있다.
네 번째 생산은 기술을 날로 성숙하게 한다.
자오선 타이어의 발전에 따라 우리나라는 희토 폴리부타디엔 고무에 대한 수요가 날로 증가하고 있다. 희토류 부타디엔 고무를 최대한 빨리 개발하기 위해 국내 시장을 선점하고 있습니다. 금주 석화회사와 장춘응용화학연구소는 힘을 재편하여 1997 부터 희토류 부타디엔 고무 산업화를 공동으로 개발해 1998 에서 공업시험 생산에 성공하여 희토 부타디엔 고무 200 톤을 생산한다. 2000 년 제 2 차 공업생산에서 1998 생산에 존재하는 분자량 분포가 넓고, 접착제 점도가 높고, 운송난이 어렵고, 촉매제 간헐적 노화로 메니가 통제하기 어려운 문제가 크게 개선되었다. 그 결과, 개선된 희토 부타디엔 고무 공정은 생산이 안정적이고 조작이 간편하며 메니 조정이 유연하며 부타디엔 농도가 높고 촉매 소비가 적다는 사실이 드러났다. 200 1 제 3 차 공업 생산 기간 동안 생산 과정이 안정되어 첫 운전에 성공한 후 촉매제 비용이 더욱 낮아졌다. 부탄올은 때때로 니켈접착제 수준에 가깝고, 에너지 소비도 크게 떨어지고, 제품 품질은 안정적이며, 2000 년 생산 수준을 넘는다.
금주 석화공사는 2004 년 공업공장에서 희토순부타디고무를 4 차례 생산했으며, 그 중 1998, 2000, 200 1, * * 합성희토 순부타디고무 1700 여톤을 생산했다 점진적으로 완벽해지면서 선진적이고 성숙하며 완전한 희토 부타디엔 고무 공업 생산 기술을 형성하였다. 타이어 제조에 사용된 마일리지 실험 결과 금주 석화회사가 생산한 희토 순정 고무의 성능이 외국의 유사 제품보다 우수하다는 것을 알 수 있다.
현재 금주 석화회사 희토순 고무 생산 기술이 날로 완벽해지고 있으며, 다른 브랜드의 제품을 생산할 수 있으며, 연간 생산량은 654.38+0.5 만 ~ 2 만 톤이다. 2004 년 프랑스 미슐랭의 글로벌 구매 사장이 금주 석화회사에 와서 희토 순정 고무 구매를 협의하여 금주 석화회사의 제품에 대해 충분한 긍정을 했다.
현재 요녕타이어그룹과 화림타이어 주식유한공사는 이미 수입 자오선타이어 생산 라인에서 금주석화회사에서 생산한 희토순정 고무를 본격적으로 사용해 만족스러운 효과를 거두었다. 이 가운데 랴오닝 타이어 그룹 전강 자오선 타이어 생산 라인은 영국 던롭사의 기술을 채택하고 있으며 금주 석화회사는 희토 순정 고무를 적용해 던롭사의 공식 인정을 받았다. 희토 부타디엔 고무로 니켈 기반 부타디엔 고무 대신 생산된 타이어 측 고무의 물리적 성능이 크게 향상되었습니다. 이 중 뜨거운 공기 노화 피로 수명이 크게 늘었고 타이어 피로 수명이 50% 이상 늘었다. 중중 비스듬한 타이어 크라운 접착제에 적용하면 완제품 접착 강도가 28.75, 내구성이 32.9%, 고속 54.2%, 표면 온도가 20 도 이상 낮아집니다.