"전자 회로 기판 생산 초기에 구멍이 뚫린 조립은 전적으로 인력에 의해 이루어졌다. 첫 번째 자동화 기계가 도입되면 간단한 핀 컴포넌트를 배치할 수 있지만 복잡한 컴포넌트는 수동으로 배치해야 합니다.

DoctorofSacredMusic 세인트 음악 박사

웨이브 솔더링. SMD 외에도 다음과 같은 기능이 있습니다.

SMC: 표면 장착 구성요소.

주로 직사각형 부품, 원통형 부품, 복합 부품 및 컨투어 부품이 있습니다.

SMD 건축 설계 사무소

SMD 건축 디자인 사무소는 세계적으로 유명한 청년 건축가 디자인 사무소이다. SMD 는 세계 건축 설계 및 건설 엔지니어링 업계의 선두에 서 있습니다. 설립 이후 사무실 건물, 은행 및 금융 기관, 정부 건물, 공공 건물, 개인 주택, 의료기관, 종교 건물, 공항, 엔터테인먼트 및 경기장, 학교 건물 등을 포함한 설계 프로젝트가 완료되었습니다.

2 개발 편집

약 20 년 전, 표면 장착 부품이 등장해 새로운 시대가 열렸다. 패시브 구성 요소에서 소스 구성 요소 및 집적 회로에 이르기까지 결국 표면 장착 장치 (SMD) 가 되어 분리 장치로 조립할 수 있습니다. 오랫동안 모든 핀 구성요소는 결국 SMD 에 캡슐화될 수 있다고 여겨졌습니다.

3 구성 요소 편집

분류

주요 칩 트랜지스터 및 집적 회로

집적 회로에는 SOP, SOJ, PLCC, LCCC, QFP, BGA, CSP, FC, MCM 등이 포함됩니다.

예를 들면 다음과 같습니다.

1. 상호 연결: 케이블, 브래킷, 캐비닛 또는 기타 PCB 를 서로 연결하는 플러그와 콘센트를 연결하는 기계 및 전기 연결/분리를 제공합니다. 그러나 회로 기판과의 실제 연결은 표면 장착을 통해 접촉해야 합니다.

2. 능동 전자 부품: 아날로그 또는 디지털 회로에서는 전압과 전류를 직접 제어하여 게인 또는 스위치 효과를 생성할 수 있습니다. 즉, 추가 신호에 응답하여 기본 특성을 변경할 수 있습니다.

B 수동 전자 부품: 전기 신호가 적용될 때 자체 특성을 변경하지 않고 간단하고 반복 가능한 응답을 제공합니다.

3. 홀수: 기하학적 요소는 특이하지만 반드시 유일한 것은 아닙니다. 따라서 수동으로 설치해야 하며, 많은 변압기, 혼합 회로 구조, 팬, 기계 스위치 블록 등과 같은 기본 기능과는 달리 하우징 모양도 표준이 아닙니다.

매개 변수

다양한 SMT 구성 요소에 대한 매개 변수 사양

칩 저항기, 콘덴서 등. : 크기: 020 1, 0402,0603,0805, 1206,121

탄탈 콘덴서: 크기 및 사양: 타나, TANB, TANC, 탄소.

트랜지스터: SOT23, SOT 143, SOT89 등

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Melf 원통형 요소: 다이오드, 저항 등.

Soic: 크기: SOIC 08, 14, 16,18,20,24,28,32.

QFP 정밀 간격 집적 회로 PLCC 집적 회로: PLCC 20,28,32,44,52,68,84.

BGA 볼 그리드 어레이 패키지 집적 회로: 어레이 간격 사양: 1.27,1.00,0.80.

CSP 집적 회로: 부품 모서리 길이가 1.2 배 이하인 내부 칩 모서리 길이, 어레이 간격

노즐에서 뿜어져 나오는 스프레이 입자의 평균 지름을 평가하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 예를 들어 산술 통계 평균 지름과 기하학적 통계 평균 지름이 있지만 가장 많이 사용되는 것은 SMD (Sautel average) 입니다.

원리는 모든 안개 입자를 표면적과 볼륨이 같고 지름이 균일한 구로 근사화하여 결과 구 지름이 소탈의 평균 지름이라는 것입니다.

이 통계 평균은 피실험자의 신체 특징을 잘 반영하기 때문에 실제로 가장 널리 응용된다.

패치 구성요소 (8 장)

4 피쳐 편집

전자 제품 조립 밀도가 높고, 부피가 작고, 무게가 가볍다. 패치 구성 요소의 크기와 무게는 기존 플러그인의 1/ 10 정도밖에 되지 않습니다. 일반 전자제품은 SMT 를 거쳐 부피가 40 ~ 60% 줄어들고 무게는 60 ~ 80% 줄었다.

신뢰성이 높고 방진 능력이 강하다. 솔더 조인트 결함 비율이 낮습니다.

좋은 고주파 특성. 전자기 및 무선 주파수 간섭을 줄입니다.

자동화가 쉽고 생산성이 향상됩니다. 원가를 30 ~ 50% 낮추다. 재료, 에너지, 장비, 인력, 시간 등을 절약하다.

5 검사 편집

소트 평균 지름

표면 장착 구성요소의 검사. 부품의 주요 검사 항목은 용접성, 핀 평탄도, 가용성으로 검사 부서에서 샘플링합니다. 스테인리스강 핀셋으로 부품을 235 5 C 또는 230 5 C 의 깡통에 담그고, 2±0.2s 또는 3±0.5s 를 꺼내면 부품의 용접성을 감지할 수 있고, 2 0 배 현미경으로 용접점을 검사하고, 부품 용접점의 90% 이상을 주석으로 찍어야 한다.

가공 작업장으로서 다음과 같은 시각적 검사를 할 수 있습니다.

1. 어셈블리의 용접 끝 또는 핀 표면이 산화되거나 오염 물질이 없는지 육안으로 또는 돋보기로 검사합니다.

4. 구성요소의 공칭 값, 사양, 모델, 정밀도 및 폼 팩터는 제품 공정 요구 사항을 충족해야 합니다.

3. ⑵ sot 및 SOIC 의 핀은 변형되어서는 안됩니다. 지시선 간격이 0.65mm 미만인 다중 지시선 QFP 장치의 경우 핀 * * * 평탄도는 0. 1mm 보다 작아야 합니다 (배치 기계 광학 테스트를 통해 사용 가능).

4. 세척이 필요한 제품의 경우, 세척 후 부품의 표시가 떨어지지 않고, 부품의 성능과 신뢰성 (세척 후 시각적 측정) 에 영향을 미치지 않습니다.

6 이론 편집자

검사 방법: 프로세스 모니터링이 회로 기판 결함을 예방하고 전반적인 품질을 향상시킬 수 있음을 설명합니다.

검사는 조립 과정에서 너무 많은 변수가 있는지 자주 상기시켜 줄 수 있다. 제조 공정이 지속적인 무결함 생산을 실현할 수 있더라도 필요한 품질 수준을 보장하기 위해 어떤 형태의 검사 또는 모니터링이 필요합니다. 표면 실장은 일련의 매우 복잡한 사건으로, 대량의 단일 동작을 포함하고 있다. Dell 의 비결은 100% 의 검사 없이 검사와 모니터링을 위한 균형 전략을 수립하는 것입니다. 이 문서에서는 검사 방법, 기술 및 수동 검사 도구에 대해 설명하고, 자동 검사 도구와 검사 결과 (결함의 수와 유형) 를 사용하여 프로세스와 제품의 품질을 개선하는 방법에 대해 설명합니다.

검사는 제품 중심 활동이고 모니터링은 프로세스 중심 활동입니다. 둘 다 품질 계획에 필요하지만 장기 목표는 제품 검사를 줄이고 프로세스 모니터링을 늘리는 것입니다. 제품 검사는 수동적 (결함이 이미 발생함) 이고, 프로세스 모니터링은 능동적 (결함은 예방할 수 있음) 이며, 예방은 기존의 결함에 수동적으로 대응하는 것보다 훨씬 더 가치가 있다.

검사는 실제로 수리를 위해 불합격한 제품을 찾으려고 하기 때문에 필터링 프로세스입니다. 사실은 대량의 검사가 반드시 제품의 품질을 높이거나 보장할 수 있는 것은 아니라는 것을 잘 알고 있다. 데이밍은 14 시 중 세 번째로 "대량의 검사를 기대하지 마라" 고 말했다. 데이밍은 강력한 과정이 대규모 검사가 아닌 안정적이고 반복 가능하며 통계적으로 모니터링되는 프로세스 목표 수립에 집중해야 한다고 강조했다. 검사는 주관적인 활동이며, 상당한 훈련을 받더라도 어려운 임무이다. 많은 경우, 검사원들에게 용접을 평가할 것을 요청할 수 있지만, 몇 가지 다른 의견을 얻을 수 있습니다.

운영자 피로는 100% 검사가 일반적으로 각 제조 결함의 원인을 찾지 못하는 것입니다. 또한 이는 비용이 많이 들고 가치가 없는 작업입니다. 더 높은 제품 품질과 고객 만족도에 대한 예상 목표를 달성하는 경우는 거의 없습니다.

몇 년 전, 우리는 검사원 대신' 프로세스 모니터링' 이라는 단어를 사용하기 시작했다. 왜냐하면 우리는 직장의 개념을 수동적 반응에서 능동적 예방으로 바꾸고 싶었기 때문이다. 검사관은 보통 조립 라인의 끝에 앉아서 제품을 검사한다. 이상적인 경우 프로세스 모니터링 활동은 제품 테스트와 프로세스 모니터링 간의 균형입니다. 예를 들어 올바른 프로세스 매개 변수 사용 확인, 기계 성능 측정, 제어 차트 작성 및 분석 등이 있습니다. 프로세스 모니터링은 이러한 활동에서 주도적 인 역할을합니다. 기계 운영자가 이러한 작업을 수행할 수 있도록 도와줍니다. 교육은 핵심 요소입니다. 프로세스 모니터 및 기계 운영자는 프로세스 표준 (예: IPC-A-6 10), 프로세스 모니터링 개념 및 관련 도구 (예: 제어 차트, 파레토 차트 등) 를 이해해야 합니다. ). 프로세스 모니터링은 또한 제품 품질 및 프로세스 모니터링을 향상시킵니다. 제조 팀의 핵심 구성원으로서 반장은 결함을 발견하고 복구하는 대신 결함을 예방하는 방법을 장려했다.

과도한 검사도 보편적인 문제다. 대부분의 경우 과도한 검사는 IPC-A-6 10 공정 표준에 대한 오해로 인한 것입니다. 예를 들어, 플러그인과 같은 많은 검사원들도 판의 양면이 둥근 발을 완벽하게 용접하고 구멍이 완전히 채워지기를 원합니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 컴퓨터명언) 그러나 이것은 IPC-A-6 10 에 필요하지 않습니다. 검사의 품질은 검사원의 주의력과 집중도에 따라 변동한다. 예를 들어 두려움 (관리 스트레스) 은 직장의 집중도를 높일 수 있고, 품질은 한동안 향상될 수 있다. 그러나 대량 검사를 주요 검사 방식으로 한다면 불량품은 여전히 생산되어 출고될 수 있다.

우리가 피해야 할 또 다른 용어는 수식이다. 이 업계에서 많은 직원들은 보용접이 조립 과정에서 정상적이고 받아들일 수 있는 부분이라고 생각한다. 어떤 형태의 재작업과 수리도 바람직하지 않기 때문에 이것은 매우 불행한 일이다. 재작업은 일반적으로 바람직하지 않은 것으로 간주되지만 전체 제조 조직에 주입하는 데 필요한 정보입니다. 결함과 재작업을 불가피하고 바람직하지 않은 제조 환경을 구축하는 것이 중요합니다.

대부분의 회사들에게 수동 검사가 첫 번째 방어선이다. 검사자는 다양한 확대 도구를 사용하여 어셈블리와 용접점을 자세히 관찰합니다. IPC-A-6 10 은 감지 컴포넌트의 패드 폭을 기준으로 몇 가지 기본 확대 지침을 설정합니다. 이러한 지침을 개발하는 주된 이유는 과도한 확대로 인한 과도한 검사를 피하기 위해서입니다. 예를 들어 패드 폭이 0.25~0.50 mm 인 경우 원하는 배율을 10X 로 설정하고 필요한 경우 20X 를 참조로 사용할 수 있습니다.

모든 검사관은 좋아하는 검사 도구를 가지고 있습니다. 정비사가 사용하는 3 렌즈로 주머니 돋보기를 접는 것이 가장 좋다. 휴대할 수 있습니다. 최대 확대율은 12X 로 밀집된 솔더 조인트에 딱 맞습니다. 아마도 가장 일반적인 검사 도구는 현미경인데, 그 확대 범위는 10-40 배이다. 그러나 현미경의 지속적인 사용으로 인한 피로는 보통 과도한 검사를 유발한다. 확대율은 보통 IPC-A-6 10 의 지침을 초과하기 때문이다. 물론, 가능한 결함을 자세히 검사해야 할 때, 그것은 여전히 유용하다.

일반 검사의 경우 줌 렌즈 (4-30 배) 와 HD 컬러 모니터가 장착된 비디오 시스템을 사용하는 것이 좋습니다. 이 시스템들은 사용하기 쉽고, 더 중요한 것은 현미경보다 피로가 쉽지 않다는 것이다. 고품질 비디오 시스템은 2,000 달러 미만이며 좋은 현미경도 이 범위 내에 있습니다. 비디오 시스템의 추가적인 장점은 한 명 이상의 사람이 물체를 볼 수 있다는 점이다. 이는 교육이나 검사원이 제 2 의 의견을 필요로 할 때 도움이 된다. 에드먼드 과학은 핸드 헬드 돋보기에서 현미경까지 비디오 시스템에 이르기까지 많은 확대 도구를 가지고 있습니다.

요약하면 0- 100% 검사 사이에 균형 잡힌 모니터링 전략을 수립하는 것은 어려운 일입니다. 이 중요한 검사점부터 우리는 검사 설비를 토론할 것이다.

자동화는 훌륭합니다. 대부분의 경우 검사원보다 더 정확하고 빠르며 효율적입니다. 그러나 복잡성에 따라 상당히 비쌀 수 있습니다. 자동 감지 장비는 사람의 의식을 약화시켜 안전한 착각을 줄 수 있다.

석고를 검사하다. 솔더 페이스트 인쇄는 복잡한 과정이므로 원하는 결과에서 쉽게 벗어날 수 있습니다. 프로세스를 제어하기 위해서는 명확하게 정의되고 올바르게 구현된 프로세스 모니터링 정책이 필요합니다. 최소한 수동으로 커버 영역을 검사하고 두께를 측정하지만 자동 커버, 두께 및 볼륨 측정을 사용하는 것이 좋습니다. 범위 제어 차트 (x- 막대 차트) 를 사용하여 결과를 기록합니다.

용접 크림 검사 장비에는 간단한 3 배 돋보기에서 값비싼 자동 온라인 기계에 이르기까지 다양합니다. 1 차 도구는 광학 또는 레이저를 사용하여 두께를 측정하고, 2 차 도구는 레이저를 사용하여 커버 영역, 두께 및 볼륨을 측정합니다. 두 도구 모두 오프라인으로 사용됩니다. 3 차 도구도 커버 면적, 두께, 부피를 측정하지만 온라인으로 설치됩니다. 이러한 시스템의 속도, 정밀도 및 반복성은 가격에 따라 다릅니다. 비싼 도구는 더 나은 성능을 제공합니다.

대부분의 조립 라인, 특히 높은 혼합 생산의 경우 중간 수준의 성능이 선호됩니다. 설치 카운터와 커버 면적, 두께 및 볼륨을 측정하는 오프라인 도구입니다. 이러한 도구는 매우 유연하며 비용이 50,000 달러 미만이며 일반적으로 필요한 피드백을 제공합니다. 분명히 자동화 도구는 훨씬 비쌉니다 (7 만 5 천 ~ 20 만 달러). 그러나 그들은 온라인으로 설치되었기 때문에 보드를 빠르고 편리하게 점검한다. 대량, 저 혼합 파이프 라인에 가장 적합합니다.

접착제 검사. 접착제의 분배는 또 다른 복잡한 과정으로, 기대한 결과에서 벗어나기 쉽다. 솔더 페이스트 인쇄와 마찬가지로 프로세스를 제어하기 위해 명확하게 정의되고 올바르게 구현되는 프로세스 모니터링 전략이 필요합니다. 접착제 점 지름을 수동으로 검사하는 것이 좋습니다. 범위 제어 차트 (x- 막대 차트) 를 사용하여 결과를 기록합니다.

점적 주기 전후에 판지에 최소한 두 개의 고립된 접착제 점을 떨어뜨려 각 접착제 점의 지름을 나타내는 것이 좋습니다. 이를 통해 운영자는 접착제 주기 동안 접착제 점의 품질을 비교할 수 있습니다. 이 점들은 접착제 점의 지름을 측정하는 데도 사용할 수 있다. 접착제 검사 도구는 상대적으로 저렴하며 기본적으로 휴대용 또는 데스크탑 측정 현미경이 있습니다. 접착제 검사용으로 특별히 설계된 자동화 장비가 있는지 모르겠습니다. 일부 자동 광학 검사 (AOI) 기계는 이 임무를 조정하도록 조정할 수 있지만, 그들은 아마도 대재소용일 것이다.

첫 번째 확인. 회사는 일반적으로 조립 라인에서 내려온 첫 번째 회로 기판을 자세히 검사하여 기계의 설정을 확인한다. 이 방법은 느리고 수동적이며 정확하지 않다. 일반적으로 복잡한 보드에는 최소한 1000 개의 구성요소가 포함되어 있으며 이러한 구성요소 중 상당수는 태그 (값, 부품 번호 등) 가 없습니다. ). 이것은 검사를 어렵게 만듭니다. 기계 설정 (어셈블리, 기계 매개변수 등) 을 확인합니다. ) 는 긍정적인 방법이다. AOI 는 첫 번째 보드 검사에 효과적으로 사용할 수 있습니다. 일부 하드웨어 및 소프트웨어 공급업체에서도 공급기 설정 확인 소프트웨어를 제공합니다.

기계 설정을 조정하는 검증은 프로세스 모니터에서 이상적인 역할이며, 프로세스 모니터는 목록의 도움을 받아 기계 운영자가 생산 라인 확인 프로세스를 완료하도록 안내합니다. 피드 설정을 확인하는 것 외에도 프로세스 모니터는 기존 도구를 사용하여 처음 두 개의 보드를 자세히 검사해야 합니다. 리플로우 후 프로세스 모니터는 주요 컴포넌트 (고밀도 컴포넌트, BGA, 극성 콘덴서 등) 를 빠르고 상세하게 점검해야 합니다. ). 동시에 생산 라인은 계속해서 판재를 조립한다. 가동 중지 시간을 줄이려면 역류하기 전에 생산 라인에 보드를 가득 채워야 하며, 프로세스 모니터는 역류한 후 처음 두 개의 보드를 점검해야 합니다. 이것은 약간 위험할 수 있지만, 기계 설정을 검증하여 자신감을 얻을 수 있다.

X-레이 검사 경험에 따르면 X-레이는 BGA 조립에 필수가 아닙니다. 그러나, 만약 네가 감당할 수 있다면, 이것은 당연히 손에 있는 좋은 도구이다. CSP 조립에 추천해야 합니다. X-레이는 용접 단락을 검사하는 데는 매우 좋지만, 용접을 찾는 데는 효과가 없다. 저비용 X-레이는 아래를 볼 수 있을 뿐, 용접 단락 검사에 충분하다. 검사되는 물체를 기울일 수 있는 엑스레이기는 개방을 검사하기에 더 적합하다.

자동 광학 검사 (AOI). 10 년 전, 광검사는 모두의 품질 문제를 해결하는 도구로 사용되었다. 나중에 조립 기술의 속도를 따라가지 못해 기술이 중단되었다. 지난 5 년 동안, 그것은 바람직한 기술로 다시 나타났다. 좋은 프로세스 모니터링 전략에는 ICT, 광학 검사, 기능 테스트 및 외관 검사와 같은 겹치는 도구가 포함되어야 합니다. 이러한 프로세스는 서로 겹치고 보완되며 어느 것도 개별적으로 충분한 적용 범위를 제공할 수 없습니다.

2 차원 (2-D)AOI 기계는 누락된 어셈블리, 정렬 오류, 잘못된 부품 번호 및 극성 반전을 확인할 수 있습니다. 또한 3 차원 (3D) 기계는 용접점의 질량을 평가할 수 있습니다. 일부 공급업체는 50,000 달러 미만의 데스크탑 2D AOI 시스템을 제공합니다. 이 기계들은 초기 제품 검사와 소량 샘플 계획에 이상적인 선택이다. 더 높은 성능 범주에서 2-D 독립 실행형 또는 온라인 시스템의 가격은 75,000-125,000 달러이고 3-D 시스템의 가격은150,000-250 입니다 AOI 기술은 전망이 밝지만 처리 속도와 프로그래밍 시간은 여전히 제한 요소입니다.

데이터 수집은 한 가지이지만, 이 데이터를 사용하여 성능을 향상시키고 결함을 줄이는 것이 궁극적인 목적이다. 불행히도, 많은 회사들이 대량의 데이터를 수집했지만, 이 데이터를 효과적으로 이용하지는 못했다. 데이터 검토 및 분석은 까다로울 수 있으며, 이 작업은 엔지니어링 설계자만 수행하고 생산 활동은 포함하지 않는 경우가 많습니다. 정확한 피드백이 없으면 생산이 맹목적으로 진행될 것이다. 주간 품질 회의는 엔지니어링 설계 및 생산 부서에서 핵심 정보를 전달하고 필요한 개선을 촉진하는 효과적인 방법일 수 있습니다. 이 회의들은 지도자가 필요하며, 특히 짧은 시간 (30 분 이하) 내에 잘 조직되어야 한다. 이러한 회의에 표시된 데이터는 사용자 친화적이고 의미가 있어야 합니다 (예: 파레토도). 문제가 확인되면 즉시 조사관 한 명을 임명해야 한다. 회의가 원만하게 끝나도록 참석 지도자는 반드시 정확한 기록을 잘 해야 한다. 끝은 근본 원인과 시정 조치를 의미합니다.

7 패키지 편집

마이크로 SMD 웨이퍼 레벨 CSP 패키지;

마이크로 SMD 는 표준 슬림한 제품입니다. SMD 칩의 한쪽에는 땜납 볼록점이 있습니다. Micro SMD 의 생산 공정 단계에는 표준 웨이퍼 제조, 웨이퍼 재패시베이션, I/O 용접 디스크의 용접 보스 증착, 뒷면 연삭 (얇은 제품에만 해당), 보호 패키징 및 코팅, 웨이퍼 선택 플랫폼으로 테스트, 레이저 마킹, 리본 및 코일 모양으로 캡슐화, 표준 표면 실장 기술 (SMT

마이크로 SMD 는 웨이퍼 레벨 칩 크기 패키지 (WLCSP) 로 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다.

1. 패키지 크기가 코어 크기와 일치합니다.

가장 작은 I/O 핀;

13. 바닥 충전재가 필요하지 않습니다.

4. 연결선 사이의 거리는 0.5mm 입니다. 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다

칩과 PCB 사이에 삽입물이 필요하지 않습니다.

주의할 사항

표면 실장 고려 사항:

A. 마이크로 SMD 표면 실장 작업은 다음과 같습니다.

1.PCB 의 인쇄 플럭스;

4. 표준 배치 도구를 사용하여 구성요소를 배치합니다.

3. 환류 용접 및 용접 볼록 점의 청소 (플럭스 유형에 따라 다름).

B. 마이크로 SMD 의 표면 실장 장점은 다음과 같습니다.

1. 간편한 운영을 위해 표준 테이프 포장으로 배송 (EIA-48 1- 1 사양 준수);

4. 표준 SMT 인출 도구를 사용할 수 있습니다.

표준 역류 용접 공정.

포장 사이즈

SMD 패치 구성 요소의 패키지 크기:

미터법: 3216-2012-1608-1005-0603-0400

영국식:1206-0805-0603-0402-0201-01005.

참고:

0603 은 미터법과 영국식으로 나뉜다.

미터법 0603 의 영국식은 영국식 020 1 입니다.

영국식 0603 의 미터법은 미터법 1608 입니다.

또한 1005 와 0 1005 의 차이점에도 주의하십시오.

1005 도 미터법과 영국식으로 나뉜다.

영국식 1005 의 미터법은 미터법 25 12 입니다.

미터법 1005 의 영국식은 영국식 0402 입니다.

예를 들어, ProtelDXP(Protel2004) 이상에는 SMD 패치 구성 요소의 패키지 라이브러리가 이미 있습니다. 예를 들면 다음과 같습니다

CC 1005-0402: 패치 용량 패키지, 미터법 1005, 영국식 0402.

CC 13 10-0504: 패치 용량, 미터법 13 10, 영국식 0504 용.

CC 1608-0603: 패치 용량, 미터법 1608, 영국식 0603 에 사용됩니다.

CR 1608-0603: 칩 저항기용. 미터법은 1608 이고 영국식 0603 포장은 CC 16-8-0603 과 크기가 같지만 쉽게 식별할 수 있습니다.

PCB 레이아웃

SMT 패키지에는 NSMD (땜납 차폐 정의) 와 SMD (땜납 차폐 정의) 의 두 가지 유형이 있습니다. SMD 방법에 비해 NSMD 방법은 구리 에칭 프로세스를 엄격하게 제어하여 PCB 의 응력 집중점을 줄이는 것이 좋습니다.

지면에서 더 높은 높이에 도달하기 위해 두께가 30 미크론보다 작은 구리 코팅을 사용하는 것이 좋습니다. 30 미크론 이상의 두께의 구리 코팅은 착지 유효 높이를 낮춰 용접의 신뢰성에 영향을 줍니다. 또한 NSMD 패드와 접지 패드 사이의 연결 선 폭은 패드 지름의 3 분의 2 를 초과해서는 안 됩니다. 표 1 에 나열된 패드 크기를 사용하는 것이 좋습니다.

납땜판 안에 관통 구멍 구조 (마이크로관통 구멍) 가 있는 PCB 레이아웃은 NSMD 납땜판의 정의에 따라 구리 납땜판에 충분한 습윤 영역이 있고 용접 효과가 향상되도록 해야 합니다.

내부 구조 성능을 고려하여 OSP (유기 용접성 보호) 코팅 회로 기판 처리 방법, 구리 OSP 및 니켈 골드 코팅을 사용할 수 있습니다.

1. 니켈 도금 방법 (무전 해 니켈 도금, 도금) 을 사용하는 경우 커넥터가 부서지기 쉽도록 두께가 0.5 미크론을 넘지 않아야 합니다.

2. 플럭스는 표면 장력이 있기 때문에 부품이 회전하지 않도록 인쇄된 라인은 x 및 y 방향으로 대칭이어야 합니다.

[13] 뜨거운 공기 플럭스 코팅 (HASL) 회로 기판 처리 방법을 사용하지 않는 것이 좋습니다.

인쇄

스크린 인쇄 공정:

1. 도금 및 마감 후 템플릿은 레이저로 절단됩니다.

3. 용접 보스의 수가 10 보다 작고 용접 보스의 크기가 작은 경우 브리지 문제를 최소화하기 위해 구멍은 가능한 한 솔더에서 벗어나야 합니다. 용접 보스의 수가 10 을 초과하거나 용접 보스가 큰 경우 오프셋이 필요하지 않습니다.

13. 레벨 3 (입자 크기 25-45 미크론) 또는 정밀 용접제로 인쇄합니다.

어셈블리 배치

미니 SMD 배치는 표준 선택 도구를 사용할 수 있으며 다음과 같은 방법으로 식별하거나 배치할 수 있습니다.

1. 소포의 시각 시스템을 찾을 수 있습니다.

단일 용접 보스를 찾을 수 있는 시각 시스템은 속도가 느리고 비싸다.

마이크로 SMD 마운트의 다른 기능은 다음과 같습니다.

1. 장착 정확도를 높이기 위해 칩 슈터 대신 IC 스티커/정밀 스페이서를 사용하는 것이 좋습니다.

3. SMD 용접 볼은 사용자 정의 중심 특성을 가지고 있기 때문에 변위가 발생할 때 자동으로 수정됩니다.

3. 미니 패치는 최대 1kg 의 배치력 0.5 초를 견딜 수 있지만, 배치할 때 힘을 최소화하거나 적게 써야 한다. 땜납 볼록점은 PCB 의 플럭스에 배치하는 것이 좋습니다. 깊이는 플럭스 높이의 20% 보다 커야 합니다.

용접 청소

환류 용접 및 청소:

1. 미니 SMD 는 업계 표준 역류 용접 공정을 사용할 수 있습니다.

2. 리플 로우 용접에서 질소를 사용하여 세척하는 것이 좋습니다.

3. J-STD-020 표준에 따르면 마이크로패치는 최대 3 회 역류 작업 (최대 온도 235 C) 을 견딜 수 있어 요구 사항을 충족합니다.

4. 미니 SMD 는 최대 260 C 의 환류 온도를 최대 30 초 동안 견딜 수 있습니다.

용접 재작업

마이크로 SMD 재작업의 핵심 요소는 다음과 같습니다.

재작업 프로세스는 대부분의 BGA 및 CSP 패키지와 동일합니다.

4. 재작업 리플로우 용접의 모든 매개변수는 조립 시 리플로우 용접의 원래 매개변수와 정확히 일치해야 합니다.

13. 재작업 시스템에는 성형 기능이 있는 부분 대류 히터, 하단 예열기 및 이미지 겹침 기능이 있는 구성요소 인출기가 포함되어야 합니다.

품질 검사

다음은 FR-4 PCB 에 micro SMD 를 설치할 때의 땜납 접합 신뢰도 검사 및 기계 테스트 결과입니다. 테스트에는 데이지 체인 구성 요소 사용이 포함됩니다. 제품 신뢰성 데이터는 제품의 각 품질 검사 보고서에 별도로 나열됩니다.

용접 품질 검사

용접 신뢰성 품질 검사:

1. 온도 순환: IPC-SM-785 "표면 실장 용접 부품의 가속 신뢰성 시험 지침" 에 따라 테스트해야 합니다.

1. 패키지 전단: 제조 과정의 일환으로 용접 볼이 패키지와 밀접하게 결합되도록 패키지화하는 동안 용접 보스에 대한 전단 데이터를 수집해야 합니다. 지름이 0. 17mm 인 땜납 보스의 경우 각 땜납 보스의 평균 패키지 전단력은 약 100gm 입니다. 지름이 0.3mm 인 땜납 볼록점의 경우 각 땜납 볼록점의 패키지 전단력이 200gm 보다 큽니다. 측정된 패키지 전단 값은 재질 및 표면 장착 방법에 따라 다릅니다.

13. 인장 테스트: 컴포넌트 후면에 나사를 고정하고 조립된 8 용접 볼록 미니 SMD 컴포넌트를 보드에서 당길 때까지 수직으로 위쪽으로 당깁니다. 지름이 0.17mm 인 용접 볼의 경우 기록된 평균 장력은 용접 볼당 80g 입니다.

2. 낙하 테스트: 낙하 테스트는 두께가 1.5mm 인 PCB 에 설치된 8 개의 용접 보스에 설치된 미니 SMD 패키지로 용접 보스의 지름이 0 ..17mm 입니다 .. 1 면이 7 번 떨어지고 2 면이 7 번 떨어집니다 테스트 결과에 데이지 체인 루프의 임피던스 증가가 10% 를 초과하는 경우 테스트에 실패한 것으로 간주됩니다.

⑸ 3 점 굽힘 시험: 폭이 100mm 인 실험판을 이용한 3 점 굽힘 시험, 중간점은 9.45 mm/min 의 힘으로 비틀어졌다. 테스트 결과 비틀림이 25mm 로 늘더라도 용접 보스가 손상되지 않는 것으로 나타났습니다.

열적 특성

IA/JESD5 1-3 에 따라 비효율적인 열 테스트 보드를 사용하여 미니 SMD 패키지의 열 특성을 평가했습니다. SMD 제품의 성능은 칩 크기와 애플리케이션 (PCB 레이아웃 및 설계) 에 따라 달라집니다.

8 방습 편집기

방습 패치 부품 관리 규정:

목적

모든 습도 민감성 장치가 보관 및 사용 과정에서 효과적으로 제어되도록 다음 두 가지 사항을 피해야 합니다.

① 부품 용접 품질은 수분의 영향을 받는다.

(2) 습한 부품이 순간 고온에서 열을 받으면 플라스틱과 핀 사이에 금이 간다. 경미한 균열은 껍데기가 새어 칩이 습기가 차면 서서히 실효되어 제품 수명에 영향을 미치며 심각한 균열은 부품을 직접 손상시킬 수 있다.

응용 분야

습기가 많은 모든 부품의 저장 및 사용에 적합합니다.

내용

3. 1 검사 및 보관

3. 1.65438+ 포장을 열어야 할 때는 개봉되지 않은 포장 수를 최소화해야 합니다. SMD 부품은 검사 후 제때에 원래의 포장을 다시 넣은 다음 진공기로 진공을 뽑아서 봉인해야 한다.

[13] 1.2 열려 있는 모든 SMD 부품을 가능한 한 온라인으로 가져와야 합니다.

3. 1.3 습도 민감성 부품의 저장 환경은 실온이 30 C 미만이고 상대 습도가 75% 미만이어야 합니다.

2. 생산 및 사용

3.2. 1 생산 계획에 따라 개설할 포장 수량을 통제합니다. PCB, QFP, BGA 는 가능한 12 시간 이내에 소진되고 SOIC, SOJ, PLCC 는 48 시간 이내에 완료됩니다.

2.2 사용되지 않은 SMD 부품을 개봉하여 가방에 넣고 건조제를 넣고 진공기로 진공을 뽑은 후 봉인한다.

2.3 SMD 부품을 사용할 때 먼저 습도 표시 카드의 습도 값을 확인합니다. 습도 값이 30% 이상이면 구워야 한다. 회사의 패치 부품에 장착된 습도 표시카드는 보통 6 바퀴, 습도는 각각 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60% 입니다. 읽기: 원의 20% 가 분홍색으로 변하고 원의 40% 가 여전히 파란색이면 파란색과 분홍색 사이의 연보라색 옆에 있는 30% 가 습도 값입니다.

습윤과 건조

3. 1 개봉 시 표시 카드 습도가 30% 이상이며 고온에서 건조해야 한다는 것을 발견했습니다. 오븐 온도: 65438 025℃ 5℃ 5~48 시간 유지. 구체적인 온도와 시간은 제조업체에 따라 다릅니다. 제조업체의 건조 지침을 참고하세요.

13.QFP 의 포장 플라스틱 트레이에는 내고온과 내고온이 있습니다. 고온 트레이는 Tmax= 135, 150 또는180 C 로 직접 굽고 오븐에 직접 넣어서 굽지 않습니다.

9 편집 필요

FPC 표면 실장 기술 요구 사항:

전자제품의 소형화가 발달하면서 상당수의 소비자용 제품 패치가 조립 공간으로 인해 FPC 에 설치되어 전체 기계를 조립하고 있다. (윌리엄 셰익스피어, 윈스턴, 전자제품, 전자제품, 전자제품, 전자제품, 전자제품, 전자제품, 전자제품) FPC 표면 장착 기술은 SMT 기술의 발전 추세 중 하나가 되었습니다. 표면 실장 공정 요구 사항 및 주의사항은 다음과 같습니다.

기존 SMD 설치

특징: 설치 정확도가 높지 않고, 컴포넌트 수가 적으며, 컴포넌트 유형은 저항용량 위주이거나, 개별 컨투어 컴포넌트가 있습니다.

주요 절차: 1. 석고 인쇄: FPC 는 전용 인쇄 트레이에 폼 팩터로 위치하며 일반적으로 소형 반자동 프린터 또는 수동 인쇄를 사용하지만 수동 인쇄 품질은 반자동 인쇄보다 떨어집니다.

4. 부착: 일반적으로 수동 장착이 가능하며, 개별 위치 정확도가 높은 부품도 수동 마운터로 장착할 수 있습니다.

3. 용접: 일반적으로 리플로우 용접 공정을 사용하며 특수한 경우에도 스폿 용접을 사용할 수 있습니다.