공작기계는 금속 가공물을 기계 부품으로 가공하는 기계이다. 기계를 만드는 기계이기 때문에' 공작 기계' 또는' 공작 기계' 라고도 하며 습관적으로 공작 기계라고 합니다. 현대 기계 제조에서 기계 부품을 가공하는 방법은 여러 가지가 있다. 절삭 외에 주조 단조 용접 스탬핑 스쿼시 등이 있다. 그러나 정확도가 높고 표면 거칠기가 가는 부품은 일반적으로 작업셀에서 컷을 통해 최종 가공해야 합니다. 범용 기계 제조에서 기계의 가공 작업량은 전체 기계 제조 작업량의 40 ~ 60% 를 차지하며, 공작기계는 국민 경제 현대화 건설에서 중요한 역할을 한다.
(1) 일반 공작 기계
1, 선반
선반은 주로 자동차 칼로 회전공작물을 선반가공하는 기계이다. 선반에서는 드릴, 리머, 탭, 판치 및 롤러 공구를 사용하여 그에 따라 가공할 수도 있습니다. 선반은 주로 축, 디스크, 세트 등 회전면이 있는 가공소재를 가공하는 데 사용되며 기계 제조 및 수리소에서 가장 널리 사용되는 기계입니다.
1. 1 풀리와 활봉이 있는 고대' 활차'. 고대 이집트에서 사람들은 이미 공구로 나무를 그것의 중축선 주위로 회전시키는 기술을 발명하였다. 처음에는 두 그루의 수직 나무를 버팀목으로 삼아 뒤집을 나무를 세우고 나뭇가지의 탄력을 이용하여 밧줄을 나무에 말아 손이나 발로 밧줄을 잡아당겨 나무를 뒤집고 칼을 들고 베었다.
이 오래된 방법은 점차' 활차' 로 변해가고, 도르래를 두세 바퀴 돌고, 밧줄은 아치형으로 구부러진 탄성봉에 지탱하고, 활을 앞뒤로 밀고 가공된 물체를 회전시킨다.
1.2 크랭크축과 플라이휠 구동' 자전거 침대' 중세에는 페달을 이용해 크랭크축을 돌리고, 플라이휠을 움직인 다음 스핀들에 전달하여 회전시키는' 자전거 침대' 를 설계했다. 16 세기 중엽에는 프랑스의 베손이라는 디자이너가 나사봉으로 나사를 조일 수 있는 선반을 설계했다. 아쉽게도 이 선반은 보급되지 않았다.
1.3 18 세기, 주축 상자 탄생, 카드 시간 18 세기. 페달과 커넥팅로드가 있는 크랭크축을 설계한 사람이 있는데, 침대의 회전 운동 에너지를 플라이휠에 저장할 수 있으며, 직접 회전 가공소재에서 회전 주축까지 발전하는 것은 가공소재를 클램핑하는 카드이다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언)
1.4 영국인 모즐리가 터렛 선반 (1797) 을 발명했습니다. 선반 발명 이야기에서 가장 눈에 띄는 것은 Maudslay 라는 영국인이다. 왜냐하면 그는 1797 년에 정교한 스크류와 교환 가능한 기어를 가진 획기적인 선반 선반을 발명했기 때문이다.
모슬리는 177 1 에서 태어났습니다. 18 세, 발명가 브라머의 유능한 조수입니다. 브라머는 예전에 농사일을 했다고 한다. 16 살 때 사고로 오른쪽 발목 장애를 일으킨 그는 어쩔 수 없이 거동이 불편한 목공으로 전업했다. 그의 첫 번째 발명품은 1778 의 변기였다. Maudslay 는 Brammer 가 유압기와 기타 기계를 설계하는 것을 돕기 시작했고, 26 세가 되어서야 Brammer 를 떠났다. Brammer 는 Moritz 가 매주 30 실링 이상으로 임금을 올려달라는 요구를 거칠게 거절했기 때문이다.
Maudslay 가 Brammer 를 떠난 해에 그는 두 개의 평행 레일을 따라 이동할 수 있는 전금속 선반인 첫 번째 나사 선반을 만들었습니다. 레일의 가이드 면은 삼각형으로, 주 축이 회전할 때 구동 나사가 가로로 터렛을 이동합니다. 이것은 현대 선반의 주요 메커니즘으로, 임의의 피치의 정밀 금속 나사를 선반가공하는 데 사용할 수 있다.
3 년 후, Maudslay 는 자신의 작업장에서 더 완벽한 선반을 만들었다. 위의 기어는 서로 대체할 수 있으며 이송 속도와 가공 스레드의 피치를 변경할 수 있습니다. 18 17 년, 또 다른 영국인 Roberts 는 4 급 풀리와 뒷바퀴 기구를 사용하여 스핀들 속도를 변경했습니다. 얼마 지나지 않아 더 큰 선반이 등장해 증기기관 및 기타 기계의 발명에 큰 기여를 했다.
1.5 각종 전용 선반의 탄생은 기계화와 자동화 수준을 높이기 위해 1845 년 미국의 피치가 터렛 선반을 발명했다. 1848 년, 미국에서 선반 선반이 등장했습니다. 1873 년, 미국의 스판세는 일축 자동 선반을 만들었고, 얼마 지나지 않아 그는 또 3 축 자동 선반을 만들었다. 20 세기 초에 단일 모터로 구동되는 기어 박스가 있는 선반이 나타났다. 고속 공구강의 발명과 모터의 응용으로 선반이 끊임없이 개선되어 결국 고속, 고정밀 현대 수준에 이르렀다.
제 1 차 세계 대전 후 무기, 자동차 등 기계공업의 요구로 각종 고효율 자동 선반과 전용 선반이 급속히 발전하였다. 소량 배치 공작물의 생산성을 높이기 위해 1940 년대 후반 유압 프로파일 장치가 있는 선반을 보급하고 다칼 선반을 개발했다. 1950 년대 중반에는 천공 카드, 핀보드, 다이얼이 있는 프로그램 제어 선반이 개발되었습니다. 디지털 제어 기술은 60 년대에 선반에 적용되기 시작했고, 70 년대 이후 급속히 발전했다.
1.6 선반의 분류는 용도와 기능에 따라 여러 유형으로 나눌 수 있습니다.
일반 선반 가공 개체는 광범위하고 스핀들 속도 및 이송 조정 범위가 넓어 가공소재의 내부 및 외부 표면, 끝 면 및 내부 스레드를 가공할 수 있습니다. 이런 선반은 주로 노동자들이 조작하고, 생산 효율이 낮으며, 단일 소량 생산 및 수리 작업장에 적합하다.
터렛 선반과 회전 선반에는 터렛 터렛이 있거나 여러 개의 공구를 담을 수 있는 터렛 터렛이 있습니다. 작업자는 한 번의 클램핑 과정에서 서로 다른 공구를 사용하여 다양한 공정을 완성할 수 있어 대량 생산에 적합하다.
자동 선반은 일정 절차에 따라 중소형 가공소재의 다중 공정 가공을 자동으로 완료할 수 있으며, 대량 생산에 적합한 동일한 가공소재의 배치를 자동으로 하역하고 반복 처리할 수 있습니다.
다나이프 반자동 선반은 1 축, 다축, 데스크탑 및 스탠드로 나눌 수 있습니다. 1 축 수평 선반의 레이아웃은 일반 선반과 비슷하지만, 스핀들 앞뒤 또는 상하에 각각 두 세트의 터렛을 설치하여 디스크, 링, 샤프트 가공소재를 가공하는 데 사용되며 일반 선반보다 생산성이 3 ~ 5 배 높습니다.
프로파일 선반은 템플릿이나 샘플의 모양과 치수를 모방하여 가공소재의 가공 주기를 자동으로 완료합니다. 소량 배치, 대량 생산 모양이 복잡한 가공소재에 적합하며 일반 선반보다 생산성이 10 ~ 15 배 높습니다. 여러 가지 유형, 다공구 홀더, 다축, 카드형, 타워 등이 있습니다.
수직 선반의 주 축은 수평면에 수직이고, 가공소재는 수평 회전 작업대에 고정되며, 홀더는 빔 또는 기둥에서 움직입니다. 일반 선반에 설치하기 어려운 크고 무거운 가공소재를 가공하는 데 적합합니다. 일반적으로 단일 기둥과 이중 기둥으로 나눌 수 있습니다.
삽 선반은 선반 선반에서 주기적으로 레이디얼 왕복 운동을 하여 지게차, 밀링 커터, 호브 등의 톱니면을 형성하는 데 사용됩니다. 일반적으로 삽 액세서리를 사용하여 독립 모터로 구동되는 작은 사륜 삽 표면을 사용합니다.
전용 선반은 크랭크 샤프트 선반, 캠 샤프트 선반, 휠 선반, 샤프트 선반, 롤러 선반 및 잉곳 선반과 같은 특정 유형의 공작물의 특정 표면을 가공하는 데 사용되는 선반입니다.
콤비네이션 선반은 주로 선반가공에 사용되지만, 보어, 밀링, 드릴, 삽입, 연삭에도 사용할 수 있는 몇 가지 특수 부품과 액세서리가 있습니다. "일기 다능" 이라는 특징이 있어 공사 차량, 선박 또는 이동 수리소의 수리 작업에 적용된다.
공작 기계에 SAJ 주파수 변환기 적용
1, 저주파 토크가 크고 출력이 안정적입니다.
2. 고성능 벡터 제어
빠른 토크 동적 응답 및 고속 안정성 정확도.
4. 속도를 늦추고 빠르게 멈춥니다
5, 강한 간섭 방지 능력
작업장 수공업은 비교적 낙후되어 있지만, 많은 기술자를 양성하고 만들었다. 비록 전문은 아니지만.
2. 보링 머신
문을 만드는 기계는 전문가이지만 칼, 톱, 바늘, 드릴, 콘, 밀, 샤프트, 세트, 기어, 침대 선반 등과 같은 다양한 손 도구를 만들 수 있습니다. 사실, 기계는 이 부품들로 조립되어 있습니다.
2. 1 최초의 보링 디자이너 다빈치 보링 머신은' 기계의 어머니' 라고 불린다. 보링 머신의 말하기, 레오나르도 다빈치에 대해 먼저 얘기해 야 합니다. 이 전설의 인물은 아마도 금속 가공에 사용된 최초의 보링 머신의 디자이너일 것이다. 그가 설계한 보링 머신은 유압 동력이나 페달을 동력으로 하고, 보링 칼은 가공소재에 가까이 회전하고, 가공소재는 기중기로 구동되는 이동 플랫폼에 고정됩니다. 1540, 또 다른 화가가' 불꽃' 그림을 그렸고, 같은 보링 머신의 그림도 그렸다. 당시 보링 머신은 특별히 중공 주물을 마무리하는 데 사용되었다.
2.2 첫 보링 머신 (윌킨슨, 1775) 은 포관을 가공하기 위해 탄생했다. 17 세기, 군사적 요구로 대포 제조업이 급속히 발전하여 어떻게 포관을 만드는지 사람들이 시급히 해결해야 할 중대한 문제가 되었다.
세계 최초의 진짜 보어는 윌킨슨이 1775 년에 발명한 것이다. 사실 윌킨슨의 보어는 대포를 정확하게 가공할 수 있는 드릴이다. 양쪽 끝이 베어링에 장착되는 속이 빈 원통형 보링 막대입니다.
윌킨슨 1728 은 미국에서 태어났습니다. 스무 살 때 그는 스타퍼드 카운티로 이사를 가서 빌스턴에 최초의 제철 용광로를 지었다. 그래서 윌킨슨은' 스타퍼드군의 대장장이사' 라고 불린다. 1775 년, 47 세의 윌킨슨은 아버지의 공장에서 끊임없이 노력하여 희귀한 정밀도로 포관을 뚫을 수 있는 이 새로운 기계를 만들었다. 흥미롭게도 윌킨슨은 1808 년에 사망한 후 자신이 설계한 주철 관에 안장되었다.
2.3 보링 머신은 와트의 증기 엔진에 중요한 공헌을 했다. 증기기관이 없었다면 당시 제 1 차 산업혁명은 나타나지 않았을 것이다. 증기 기관 자체의 발전과 응용은 필요한 사회적 기회 외에 일부 기술적 전제조건도 간과해서는 안 된다. 증기 기관 부품 제조는 목수가 나무를 자르는 것만큼 쉽지 않기 때문에 금속을 특수한 모양으로 만들 수 없고, 가공 정확도가 높고, 상응하는 기술 설비가 없기 때문이다. 예를 들어 증기 기관의 실린더와 피스톤을 제조할 때 피스톤 제조 과정에서 필요한 외부 지름 정밀도는 치수를 측정하면서 외부에서 절단할 수 있지만 일반적인 가공 방법으로는 실린더 내부 지름의 정밀도 요구 사항을 쉽게 충족시킬 수 없습니다.
스미스는 18 세기 최고의 정비사이다. 스미스턴이 설계한 물차와 풍차는 무려 43 개에 이른다. 증기기관을 만들 때 스미스턴이 가장 어려운 것은 실린더를 가공하는 것이다. 큰 원통 안의 원을 원으로 가공하는 것은 상당히 어렵다. 이를 위해 스미스턴은 캐런철 공장에서 원통 안의 원을 자르는 전용 공작기를 만들었다. 수차로 구동되는 이 보링 머신은 장축 앞에 공구를 장착하고, 공구는 항아리 안에서 회전할 수 있어 내부 원을 가공할 수 있다. 커터가 장축 앞에 설치되어 축 오프셋 등의 문제가 발생할 수 있기 때문에 실제 원통을 가공하기가 매우 어렵습니다. 이를 위해 스미스턴은 어쩔 수 없이 여러 차례 실린더의 위치를 바꾸어 가공을 해야 했다.
윌킨슨은 이 문제에 대해 1774 년에 발명된 보링 머신에서 큰 역할을 했다. 이 보링 머신은 물바퀴로 실린더를 회전시켜 고정 중심의 커터를 향하게 하는 것이다. 공구와 재료 사이의 상대적 동작으로 인해 재료는 원통형 구멍으로 정밀하게 드릴됩니다. 당시 보어로 직경 72 인치의 원통을 만들었는데, 오차는 6 펜스 동전의 두께를 초과하지 않았다. 현대 기술로 측정하는 것은 큰 오차이지만, 당시의 조건 하에서는 이 정도에 도달하는 것이 쉽지 않았다.
하지만 윌킨슨의 발명은 특허 보호를 신청하지 않았고, 사람들은 모조로 설치했다. 1802 에서 와트도 그의 책에서 윌킨슨의 발명에 대해 이야기하고 그의 소호철 공장에서 그것을 복제했다. 와트가 증기기관의 실린더와 피스톤을 만들 때도 윌킨슨이라는 신기한 기계를 적용했다. 피스톤의 경우 외곽을 잘라서 치수를 측정할 수 있었지만 실린더에는 그렇게 간단하지 않아 보링 머신이 필요했습니다. 당시 와트수차는 금속 실린더를 회전시켜 중심에 고정된 공구를 앞으로 이동시켜 실린더 내부를 절단했다. 그 결과 직경 75 인치 원통의 오차는 동전 한 개의 두께보다 작으며, 이는 정확한 장소에서 매우 선진적이다.
2.4 데스크탑 리프트 보어의 탄생 (헤튼, 1885) 은 앞으로 수십 년 동안 윌킨슨의 보어에 대해 여러 차례 개선되었다. 1885 년 영국 허튼은 데스크탑 리프트 보링을 만들어 현대 보링의 초기 형태가 되었다.
3. 밀링 머신
19 세기에 영국인들은 증기기관 등 산업혁명의 필요성을 위해 보어와 대패질을 발명했고, 미국인들은 무기를 대량 생산하기 위해 밀링 머신의 발명에 주력했다. 밀링 머신은 헬리컬 슬롯, 톱니 모양 등과 같은 특수한 형태의 가공소재를 절삭할 수 있는 다양한 형태의 밀링 커터가 있는 기계입니다.
일찍이 1664 년에 영국 과학자 후크는 회전 원형 커터를 통해 절삭하는 기계를 제작했는데, 이는 원시 밀링 머신이라고 할 수 있었지만 당시 사회는 이에 대해 열렬한 반응을 보이지 않았다. 19 세기 40 년대에 프라트는 소위 링컨 밀링을 설계했다. 물론, 실제로 밀링이 기계 제조에서 지위를 확립한 것은 미국인 휘트니이다.
3. 1 첫 번째 일반 밀링 머신 (휘트니,1818)1818 휘트니
3.2 잠잠한 지 얼마 안 되어 첫 번째 만능 밀링 (브라운, 1862) 이 미국에서 다시 활기를 띠기 시작했다. 대조적으로, 휘트니와 프랫은 그들이 밀링 머신의 발명과 응용을 위해 기초적인 일을 했다고 말할 수 있을 뿐이다. 공장의 다양한 작업에 적용될 수 있는 밀링 머신의 진정한 발명은 미국 엔지니어 조셉 브라운에 속해야 합니다.
1862 년, 미국 브라운은 세계 최초의 만능 밀링 머신을 제조했으며, 만능 인덱싱 디스크와 종합 밀링 공구를 제공하는 데 있어서 획기적인 혁신이었다. 범용 밀링 머신의 작업대는 수직 밀링 1 등 액세서리와 함께 수평 방향으로 특정 각도를 회전할 수 있습니다. 그가 디자인한' 만능밀링' 은 1867 년 파리 박람회 전시에서 큰 성공을 거두었다. 동시에 브라운은 연마 후 변형되지 않는 성형 밀링 커터를 설계한 다음 밀링 커터를 연마하는 연삭반을 만들어 밀링 머신이 현재 수준에 도달하도록 했다.
4. (전기) 대패
발명 과정에서, 많은 것들이 종종 상호 보완적이고 고리로 연결되어 있다. 증기기관을 만들기 위해서는 보링 머신이 필요하다. 증기기관이 발명된 후 기술적 요구에서 용문대패라고도 한다. 증기 기관의 발명으로 보링 머신, 선반, 대패에 이르는' 작업자' 의 설계가 발전했다고 할 수 있다. 사실 대패는 금속을 파는 일종의' 대패' 이다.
4. 1 대형 평면을 가공하는 대패반 (1839) 19 세기 초부터 리처드 로버트, 리처드 프랫을 포함한 많은 기술자들이 이 연구를 시작했다 그들은 1865438 부터 시작한다. 이런 대패는 가공된 물체에 의해 왕복 플랫폼에 고정되고, 대패는 가공된 물체의 면을 절삭한다. 그러나 이런 대패는 엔트리 장치가 없어 공구를 기계로 변환하는 과정에 있다. 1839 년, 보드모어라는 영국인이 마침내 진입 장치가 있는 대패질을 설계했다.
4.2 작은 면을 가공하는 소머리 대패의 또 다른 영국인 나스미 (nasmyth) 는 183 1 40 년 이내에 가공소면을 발명한 소머리 대패질을 발명해 공구가 앞뒤로 이동하면서 가공된 물체를 침대에 고정시킬 수 있다.
이후 공구 개선과 모터 출현으로 대패는 고속 절삭과 고정밀 방향 개발을 지향하며 대형화 방향으로도 발전했다.
5. 맷돌
연마는 인간이 예로부터 알고 있었던 오래된 기술이다. 이 기술은 구석기 시대에 석기를 연마하는 데 사용되었다. 나중에 금속기구의 사용과 함께 연삭 기술의 발전을 촉진시켰다. 하지만 명실상부한 연삭반을 설계하는 것은 현대의 일이다. 19 세기 초반에도 사람들은 천연 맷돌을 회전시켜 가공 대상과 접촉시켜 천연 맷돌을 연마했다.
5. 1 첫 번째 연삭기 (1864) 1864, 미국은 세계 최초의 연삭기를 제조했습니다. 이는 선반의 트레일러에 사륜을 설치하고 자동 변속을 하는 장치입니다. 12 년 후, 미국의 브라운은 현대 연삭반에 가까운 만능 연삭기를 발명했다.
5.2 인공맷돌-사륜의 탄생 (1892), 인공맷돌의 수요도 배로 높아졌다. 천연 맷돌보다 내마모성이 강한 맷돌을 어떻게 개발할 수 있습니까? 1892 년 미국인 아이치슨은 코크스와 모래로 만든 탄화 실리콘을 시험제작했는데, 이는 현재 C 연마제라고 불리는 인조 맷돌이다. 2 년 후, 산화 알루미늄을 주성분으로 한 연마제 A 시험 제작에 성공하여 연삭반이 더욱 광범위하게 응용되었다.
나중에 베어링과 레일의 추가 개선으로 인해 연삭기의 정확도가 높아지고 전문화 방향으로 발전하여 내부 연삭기, 평면 연삭기, 롤러 연삭기, 기어 연삭기, 만능 연삭기 등이 나타났다.
6. 드릴
6. 1 고대 드릴-'활풀리' 드릴 기술은 오랜 역사를 가지고 있습니다. 고고학자들은 기원전 4000 년에 인간이 구멍을 뚫는 장치를 발명했다는 것을 발견했다. 고대인들은 두 기둥에 대들보 하나를 얹은 다음 대들보에서 회전할 수 있는 송곳을 매달고 활현으로 송곳을 감아 회전시켜 나무와 석두 위에 구멍을 뚫을 수 있었다. 얼마 지나지 않아 사람들은' 풀리' 라는 천공 도구도 설계했고, 탄성 활현을 이용하여 송곳을 회전시켰다.
6.2 첫 드릴링 머신 (휘트워스, 1862) 은 1850 년경에 독일인 Martignoni 가 금속 천공을 위한 트위스트 드릴을 최초로 만들었습니다. 1862 년 영국 런던에서 열린 국제박람회에서 영국인 휘트워스는 주철 선반의 전기 드릴을 전시해 현대 드릴의 프로토타입이 되었다.
이후 다양한 드릴이 차례로 등장했습니다. 여기에는 스윙 드릴, 자동 이송 매커니즘이 있는 드릴, 여러 구멍을 동시에 드릴할 수 있는 다축 드릴 등이 있습니다. 공구 재료와 드릴의 개선과 모터 사용으로 대형 고성능 드릴이 만들어졌습니다.
(2) 공작 기계 기술 및 경제 지표
기계 부품을 제조하는 데 사용되는 장비를 일반적으로 금속 절삭 기계 또는 간단히 작업셀이라고 합니다.
공작 기계 자체의 품질은 기계의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 기계 한 대의 좋고 나쁨을 측정하는 방법은 많지만, 주요 요구는 공예성이 좋고, 시리즈화, 보편화, 표준화도가 높고, 구조가 간단하고, 무게가 가벼우며, 업무가 믿을 만하고, 생산성이 높다는 것이다. 구체적인 지표는 다음과 같습니다.
1. 프로세스의 가능성
공예의 가능성은 기계가 서로 다른 생산 요구에 적응할 수 있는 능력을 가리킨다. 범용 공작 기계는 일정 크기 범위 내에서 다양한 부품의 다중 공정 가공을 완료할 수 있으며, 공정 가능성이 넓기 때문에 구조가 비교적 복잡하여 단일 소량 대량 생산에 적합합니다. 전용 작업셀은 하나 이상의 부품에 대한 특정 공정만 완료할 수 있으며, 그 공정의 가능성은 좁고 대량 생산에 적합하여 생산성을 높이고 가공 품질을 보장하며 기계 구조를 단순화하고 기계 비용을 절감할 수 있습니다.
2. 가공 정밀도 및 표면 거칠기
가공된 부품의 정밀도와 표면 거칠기를 보장하려면 가공 공구 자체에 형상 정밀도, 동작 정밀도, 연동 정밀도 및 동적 정밀도가 있어야 합니다.
(1) 형상 정밀도, 동작 정밀도, 연동 정밀도는 정적 정밀도입니다.
형상 정밀도는 작업셀이 작동하지 않을 때 부품 간의 상호 위치 정밀도와 주요 부품의 형태 및 위치 정밀도입니다. 작업셀의 형상 정밀도는 가공 정밀도에 중요한 영향을 미치므로 기계 정밀도를 평가하는 주요 지표입니다.
동작 정밀도는 작업셀이 작업 속도로 실행될 때 주요 조립품의 형상 위치 정밀도입니다. 형상 위치 변경이 클수록 동작 정밀도가 낮아집니다.
전동 정밀도는 기계 전동 체인의 각 끝 실행기 간 동작의 조정 및 일관성을 나타냅니다.
(2) 위의 세 가지 정확도 지표는 무부하 조건에서 테스트됩니다. 작업셀의 성능을 완전히 반영하려면 온도 상승 작용에 따라 작업셀에 특정 동적 정밀도와 주요 부품의 모양 및 위치 정확도가 있어야 합니다. 동적 정밀도에 영향을 주는 주요 요인은 작업셀의 강성, 방진 및 열 변형입니다.
기계 강성은 기계가 외부 힘의 작용으로 변형에 저항하는 능력을 말합니다. 기계 강성이 클수록 동적 정확도가 높아집니다. 기계 강성에는 기계 조립품 자체의 강성과 조립품 간의 접촉 강성이 포함됩니다. 기계 조립품 자체의 강성은 주로 조립품 자체의 재질 성능, 단면 쉐이프 및 치수에 따라 달라집니다. 부품 간의 접촉 강성은 접촉 재질, 접촉 표면의 형상 치수 및 경도뿐만 아니라 표면 거칠기, 형상 정밀도, 가공 방법, 접촉 표면 매체, 사전 압력 등의 요소와도 관련이 있습니다.
공작 기계의 진동은 강제 진동과 자기 여기 진동으로 나눌 수 있습니다. 자격진동은 절삭 과정에서 발생하는 연속 진동으로, 어떠한 외력이나 충격력의 간섭도 받지 않는다. 충격력의 지속적인 작용으로 시스템에 의한 진동은 강제 진동이다.
작업셀의 내진 성능은 작업셀의 강성, 댐핑 특성 및 고유 진동수와 관련이 있습니다. 기계 부품의 열팽창 계수가 다르기 때문에 기계 부품마다 서로 다른 변형과 상대 변위를 발생시킵니다. 이를 기계 열 변형이라고 합니다. 열 변형으로 인한 오차는 총 오차의 최대 70% 를 차지할 수 있다.
현재, 작업셀의 동적 정밀도는 아직 통일된 기준이 없다. 작업셀의 동적 정밀도는 일반적인 부품을 절삭하여 달성한 정밀도를 통해 간접적으로 평가됩니다.
(3) 공작 기계 분류
금속 절삭 기계는 분류 방법에 따라 여러 유형으로 나눌 수 있습니다.
가공 방법 또는 가공 개체에 따라 선반, 드릴링 머신, 보링 머신, 그라인더, 기어 가공기, 나사 가공기, 스플라인 정제기, 밀링 머신, 대패, 삽입, 풀, 특수 가공기, 톱질 기계, 와이어 절단기로 나눌 수 있습니다. 각 클래스는 구조 또는 처리 객체별로 그룹으로 나뉘며 각 그룹은 여러 유형으로 나뉩니다.
가공소재 치수와 작업셀 무게에 따라 계기, 중소형 작업셀, 대형 작업셀, 중장비 및 초중형 작업셀로 나눌 수 있습니다.
가공 정밀도에 따라 일반 정밀 기계, 정밀 기계 및 고정밀 기계 기계로 나눌 수 있습니다.
자동화 정도에 따라 수동 조작 기계, 반자동 기계 및 자동 기계 기계로 나눌 수 있습니다.
작업셀의 자동 제어 방법에 따라 프로파일 기계, 프로그램 제어 기계, 수치 제어 기계, 가변 제어 기계, 머시닝 센터 및 유연 제조 시스템으로 나눌 수 있습니다.
작업셀의 적용 범위에 따라 범용 작업셀, 전용 작업셀 및 전용 작업셀로 나눌 수 있습니다.
전용 작업셀 중 하나는 표준 일반 부품을 기반으로 하며 가공소재의 특정 형태나 머시닝 프로세스에 따라 설계된 전용 부품을 소량 갖춘 자동 또는 반자동 작업셀을 조합 작업셀이라고 합니다.
하나 이상의 부품을 가공하기 위해 일련의 작업셀을 공정별로 배열하고 자동 하역 장치와 작업셀 간 자동 가공소재 이동 장치를 갖추고 있습니다. 이 공작 기계 세트를 자동 절단 생산 라인이라고합니다.
유연성 있는 제조 시스템은 디지털 제어 기계 세트와 기타 자동 가공 장비로 구성되어 있습니다. 전자컴퓨터에 의해 제어되며, 서로 다른 공예의 공작물을 자동으로 가공하여 다종 생산에 적응할 수 있다.
(4) 공작 기계 구성
다양한 공작 기계는 일반적으로 다른 부품 및 가공소재를 설치 및 지탱하고 침대 본체, 기둥 등과 같은 무게 및 절삭력을 견딜 수 있는 지지 부품으로 구성됩니다. 주 운동의 속도를 변경하는 가변 속도 메커니즘; 이송 속도를 변경하는 데 사용되는 이송 메커니즘; 스핀들 상자는 공작 기계 스핀들을 설치하는 데 사용됩니다. 터렛과 매거진 제어 및 제어 시스템; 윤활 시스템 냉각 시스템.
기계 액세서리에는 기계 상하재 장치, 로봇, 산업용 로봇 등의 기계 액세서리뿐만 아니라 척, 척 스프링 척, 바이스, 턴테이블, 분도기 등이 포함됩니다.
(5) 공작 기계 모델 준비
혼동을 피하기 위해 GB/T 15375-94 와 GB/T 15375-2008 을 비교해야 합니다.
1.GB/T 15375-94 금속 절삭 기계 모델링 방법
기본 (1) 작업셀 카테고리 코드 (2) 작업셀 피쳐 코드 (3) 작업셀 기본 매개변수 코드 (4) 작업셀 모델 시퀀스.
금속 절삭 기계의 2.GB/T 15375-2008's 모델링 방법
(1) 작업셀 카테고리 코드 (2) 작업셀 일반 피쳐 코드 (3) 작업셀 그룹, 시스템 코드 및 주요 매개변수 표시 방법을 파악합니다.